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erstellt am: 21. Aug. 2006 23:40       Unities abgeben: 

Gehaeuse_pic16.gif Gehaeuse_pic17.gif Gehaeuse_pic18.gif

Der erste Arbeitsgang soll darin bestehen, mit einem sog. Messerkopf oben die Fläche ebenzufräsen, also einfach mal drüber, mit die einfachste Übung. Messerköpfe sind diese relativ großen Dinger, die insgesamt schwarz aussehen und nur die Schneiden aussen als kleine Plättchen aufgeschraubt sind, mal metallisch glänzend (für Alu), mal goldgelb und auch mal bläulich. Diese Platten bestehen aus Hartmetall und nur sie dürfen (na ja, sollten) schneiden.

Der Messerkopf soll einfach mal mittig über das Werkstück fahren, aber vorher im Freien anfangen und auch im Freien wieder aufhören, er soll beim ersten Mal 1/2mm stehen lassen und das in einem zweiten Anlauf wegnehmen, wegen der Oberflächengüte und Maßhaltigkeit.

Wir rufen den Profiljob auf, Pic 16 oben, die große Dialogbox erschlägt einen fast, das ist bei Solidcam so, große Boxen, durch die man sich flugs durcharbeitet, das Ganze hier dauert in der Praxis 1-2 Minuten.

Pic 16:

Links oben geht’s los mit Geometrie. Wir klicken wählen an und – Mist – wir können ja die Mittelpunkte gar nicht greifen und die anderen Optionen nutzen auch nichts. Was jetzt?

Pic 17:

Also Abbruch, war ja wohl nichts. Wir wählen das Rohteil zur Bearbeitung aus, legen oben eine Skizze darauf und ziehen eine Linie von Mittelpunkt der Schmalseite zur anderen, verlassen diese Skizze wieder und können jetzt in der Geometriewahl die Endpunkte der gerade skizzierten Linie greifen. Diese Technik, daß man sich Skizzen baut, braucht man ziemlich häufig und daher sind auch die Arbeitsebenen von IPTs eine große Hilfe, SAT’s und STEPs fehlen sie.

Da der Fräser rechtsherum dreht, wählen wir die Richtung so, daß die Späne in Richtung der festen Schraubstockbacke – in der Regel zur Maschine hin zeigend – fliegen und nicht uns in den Kaffee.

Pic 18:

Die Geometrie ist gewählt, wir klicken auf Übernehmen und dann Fertig und kommen wieder in die große Dialogbox, wir hätten auch mehrere Ketten wählen können, zudem hätten wir auch unserer Linie einen aussagekräftigeren Namen als die Vorgabe „profile“ geben können – und sollen. Aber mal egal.

Jetzt holen wir uns aus dem Werkzeugkatalog unseren Messerkopf als Werkzeug mitsamt allen Geometrie- und Technologiedaten. Klick und fertig, wir könnten überschreiben, wenn wir wollten.

Und es geht gleich weiter, wir ziehen die JU jetzt mal vorsichtig vom Boden weg.

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erstellt am: 19. Aug. 2006 01:29       Unities abgeben: 

Zitat:

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Original erstellt von murphy2:
Die Sternmotoren unserer JU52 sind wamgelaufen, wir können jetzt an den Anfang der Startbahn rollen. Passengers sind natürlich allowed to enter the cockpit.

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Wonderful Flight murphy 

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Grüße daywa1k3r

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erstellt am: 19. Aug. 2006 00:57       Unities abgeben: 

Gehaeuse_pic13.gif Gehaeuse_pic14.gif Gehaeuse_pic15.gif

Nun wieder zum Thema. Die Sternmotoren unserer JU52 sind wamgelaufen, wir können jetzt an den Anfang der Startbahn rollen. Passengers sind natürlich allowed to enter the cockpit.

Während wir dorthin rollen, sehen wir uns bitte Pic 11 nochmal an, die Dialogbox in der linken oberen Ecke, da steht was von Werkzeuginformationen. Werkstückgeometrie kennen wir ja schon, was hat es mit den Werkzeugen auf sich?

Dieser Ausflug hat jetzt wenig mit IV oder SWX zu tun, mehr mit der Maschine und der Zerspanerei. Wer aber an der Projektverwaltung von IV seine Freude hat, möge bitte auch weiterlesen.

Wenn wir mit einem Fräser eine Nut machen, dann können wir ihm sagen, von wo bis wo, die Maschine fährt genau diesen Weg, sein Durchmesser bestimmt die Breite der Nut. Wenn wir aber eine Materialseite stehen lassen wollen, müssen wir den Fräser um seinen Radius vom Material abrücken, damit er genau das Material stehen lässt, wo wir das haben wollen. Das gibt Rechnerei. Das ist im Grunde so was die die Versatzfunktion, die man von ACAD und vom Skizzieren mit IV kennt.

Die Maschine muß zudem erfahren, das geschieht für uns unbemerkt vom CAM im Programmtext, ob nun ausserhalb der Kontur oder innerhalb fahren soll, welche Seite des Materials also weg soll.

Das wird noch ärgerlicher, wenn wir den Fräser nachschleifen müssen, dann hat er ja einen kleineren Radius, muß also nicht mehr soweit weg, das Programm wieder durchrechnen. Von Hand? Nicht gut.

Daher programmiert man die fertige Kontur und die Maschinensteuerung rechnet sich den Versatz aus. Dazu muß sie wissen, wie groß der Fräser ist, das gibt man dort ein, dafür gibt es eigene Speicherbereiche.

Genauso ist es mit der Fräserlänge, auch diese Info muß die Steuerung bekommen, damit der Fräser an seiner Vorderseite dort schneidet, wo er soll, nicht zu tief und auch nicht zu wenig.

Das heisst also, das Programm bleibt dasselbe, die Maschine rechnet sich die endgültigen Wege selbst aus – oder mault.

Dieses Maße-in-der-Steuerung korrigieren ist auch meist das, was man in den Medien sieht, also nur einen Wert ein wenig ändern, hat mit Programmieren überhaupt nichts zu tun, sieht natürlich irre geil aus.

Wenn man sich verhaut, dann macht die Steuerung Mist.

Nun hat man aber evtl. 200 Fräser, aber nur 32 in der Maschine, damit man nicht dauernd die Werte ändern muß, kann man oft alle (je nachdem 50....100 oder mehr) in der Steuerung hinterlegen und ihr sagen, wenn sie Werkzeug aus Platz 12 holt, dann soll sie sich die Werte aus Speicherplatz 83 holen und für Werkzeug an Platz 7 die Werte von Speicherplatz 104. Das muß man an der Steuerung machen und vor allem keine Fehler. Ägerlich, wenn man jetzt diesen einen Fräser aus dem Regal tauscht und an 10 Maschinen abwechselnd nutzt, also an 10 Maschinen die Werte ändern und bei keiner vergessen.

Lassen wir das mal, ist also evtl. verwirrende, unübersichtliche und auch fehleranfällige Sache. Typisch deutsch halt.

Wenn wir fräsen, dann dreht sich der Fräser, je nachdem, welches Material wir fräsen und woraus er selbst besteht, mal schnell und mal langsam. Das ist ist Schnittgeschwindigkeit. Zudem bewegt er sich durch das Material, das ist der Vorschub. Diese Werte holt man sich aus dem Tabellenbuch, bekommt sie vom Hersteller der Werkzeuge oder – als Geheimtip – vom Zerspanungshandbuch der Firma Hoffmann für gut 20 Euros. Damit hat man wenigstens mal einen Anhalt.

Wenn ich also eine Maschine programmiere, muß ich ihr auch sagen, wie schnell sich der Fräser drehen soll und wie schnell er fahren soll. Damit bestimme ich auch seine Gebrauchsdauer.

Nur wenige Fräser passen direkt in die Maschinenspindel, üblicherweise hat man ein Zwischenstück, die sog. „Aufnahme“, oben den Kegel für die Spindel, unten das Gegenstück passend zum Fräser. Bei kleinen Fräsern ist diese Aufnahme größer als der Fräser, man muß also aufpassen, daß man mit dieser Aufnahme nicht irgendwo gegenfährt. Vor allem, wenn man beim ersten Mal den Fräser 50mm aus der Aufnahme herausschauen hat lassen, davon 49mm tief ins Werkstück eintauchte, dann passiert nichts, den nächsten Fräser spannen wir dann nur 48mm raus, die Maschine fährt die 2mm tiefer....1mm zu tief.

Neuere CAMs kennen daher die gängigen Aufnahmen, Pic 14 zeigt uns dies. Es ist oft auch nicht egal, welchen Aufnahmetyp vom Funktionsprinzip her man benutzt, dies kann alles hier festgeschrieben werden. Evtl. noch fehlende Aufnahmen – unteres Pic – kann man sich selbst definieren, sind wie vordefinierte, parametrische Skizzen.

Wie läuft das dann in der Praxis? Ich brauche einen Fräser, wähle den aus meinem Katalog, also z. B. einen Vollhartmetallfräser mit Schneidengeometrie zum Alufräsen und Nenndurchmesser von 10mm. Das CAM schlägt mir den nächsten freien Platz im Werkzeugwechsler vor, den ich nehmen kann oder dem CAM sagen, ich nehm doch lieber einen anderen. Das CAM setzt eine Sequenz ins Programm, wo es vor dem Werkzeugaufruf die aktuellen Werte in der Steuerung an deren Speicherplätze schreibt, damit diese garantiert die aktuellen an der richtigen Stelle hat, ich kann sie ggf. später dort auch wieder korrigieren, die Steuerung rechnet sich mit diesen Werten ihre Fahrwege aus. Der Fräser kann also zu Anfang schon 9.9mm groß sein, das erfährt die Steuerung. Dafür muß ich aber meinen Werkzeugkatalog aktuell halten.

In der Praxis korrigiere ich seit Jahren nur noch im CAM, lasse das Prog neu rechnen und schieb’s wieder in die Steuerung, einfach, weil es bequemer geht.

Das verbirgt sich hinter der Auswahl der Werkzeuge, die wir künftig nur noch im Vorbeiflug mitnehmen werden.

Damit Ende der Fahnenstange? Nein, gerade diese sog. Technologie- und Topologiedatenbank hat sich in den letzten Jahren enorm entwickelt, die Werte suche ich nicht mehr im Tabellenbuch, sondern kann sie direkt abrufen (Pic 15) und die Technologie regelrecht programmieren, wie man das vor allem von Access und Excel her schon kennt. Wenn also z. B. eine Bohrung zu tief würde, kann ich hier festlegen, daß ab einer bestimmten Tiefe der Ausspanzyklus genommen wird, also den Bohrer zwischendurch immer aus der Bohrung zieht und wieder rein.

Was heisst das für Hasti? Letztlich erhält er oder erarbeitet sich eine Tabelle von Werkzeugen, die selbst wissen, was sie (ab)können, er kann also genauso zuverlässige Programme schreiben, sie werden nur ein wenig länger laufen als die von jemanden, der sie noch optimieren kann.

Wie lange brauchen wir für das jetzt alles? Für die Spannerei und das Rohmaterial würde ich sagen max. 5 Minuten, für das Laden der Werkzeugtabelle max. 1 Minute.

Wir haben jetzt alles, die Werkzeuge und das Werkstück, am Sonntag geben wir dann mal vorsichtig Gas und heben erstmalig ab.

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erstellt am: 16. Aug. 2006 21:02       Unities abgeben: 

Na aber ich werd ihn ja auf der Messe sehen

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erstellt am: 15. Aug. 2006 22:49       Unities abgeben: 

Gehaeuse_pic10.gif Gehaeuse_pic11.gif Gehaeuse_pic12.gif

Diese werden im Bereich Jobs festgelegt, wir wählen alle Teile, die als Spannmittel gewertet werden und nicht zerfräst werden sollen.

Damit ist der erste Themenkomplex, die Teildefintion erledigt.

Pic 11:

Wir greifen noch ein wenig vor, setzen Noah’s Zauberbefehl mal schnell auf, in Pic 11 die Dialogbox zu sehen.  Es gibt für jede Bearbeitung eine solche, einige werden wir uns genauer ansehen. Ebenso muß unser Programm noch wissen, wie unsere Werkzeuge, also Fräser usw. beschaffen sind, auch da gibt’s viele Optionen. Ebenso müssen Drehzahl, Vorschub und Schnittiefe stimmen.

Pic 12:

Dann lassen wir schnell die Simu laufen, ich hab klammheimlich die Frästiefe etwas tiefer gestellt, das Prog kann nun warnen, was ohne diese Simu in der Schraubstockbacke sein Highlight finden würde.

Genug für heute.

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erstellt am: 15. Aug. 2006 21:35       Unities abgeben: 

Gehaeuse_pic7.gif Gehaeuse_pic8.gif Gehaeuse_pic9.gif

Wichtig wieder die Steuerung, ich hab FANUC, diese verwenden ISO-Code, den muß später der Postprozessor auch benutzen, hätte ich z. B. eine Heidenhain TNC, müsste ich hier diese wählen. Mit dazu gehört auch eine sog. MAC-Datei, eine Textdatei, vergleichbar der alten Config.sys, wo man die Maschine sehr detailliert beschreiben kann.

Wenn man später dass Teil auf einer anderen Maschine mit anderer Steuerung fahren will, wechselt man hier nur die Steuerung aus, lässt das Prog neu rechnen (muß meist sein). Aber das wollte Hasti ja nichtmal, aber auch das ist eine Stärke von CAM, daß man sehr  maschinenunabhängig wird.

Aber es kann sein, daß eine Maschine z. B. Gewinde scheiden kann und eine andere nicht, diese Jobs muß man dann eben blanken, also nicht mit übersetzen lassen.

Programmnummer sollte man immer dieselbe nehmen und sich ggf. nicht das Werkzeugwechselmakro überschreiben....

Bitte jetzt Pic8.

Von den vielen Teilen in der iam weiß das CAM noch nicht, was jetzt was sein sein soll, kann ja sein, daß wir den Schraubstock fräsen möchten. Wir müssen jetzt das zuordnen. Wichtig sind vor allem Rohteil und Fertigteil.

Hier muß man beim Inventor oben von Komponentenwahl auf Bauteilwahl umschalten.
Dialogbox Rohteil wählen, kommt – wie könnte es anders sein – wieder eine Dialogbox.

Diese hat interessante Optionen. 2d heisst, man zieht sich einfach eine Rechteckbox auf, reicht schon, war zu MDT-Zeiten sehr nützlich. Die automatische Box ersetzt ggf. das Rohmaterialerstellen im IV, so hat Noah das oben gemacht (Wo ist denn der eigentlich?).

Wir nehmen also 3d-Modell, klicken auf Wählen und auf eine Fläche unsere Rohteils, dieses wird dann farbig hervorgehoben und natürlich gibt’s wieder jede Menge Optionen.

Wenn’s gewählt ist, Fertig. Damit weiß das CAM, wie groß das Rohteil ist und wird ggf. keine unnötigen Luftfahrten machen, bei Gußteilen wohl klar, wie wichtig das ist. Auch wird dieses Modell für die Simulation benutzt.

Wieder zurück in der Dialogbox Teildaten, wählen wir das Fertigmodell, aber an das kommen wir jetzt nicht ran, weil ja das Rohteil drüberliegt und die Browserwahl hier nicht geht (auch wenn man ins Modell umschaltet), also rechte Maustaste aufs Teil, Sichtbarkeit wegschalten, dann sieht man unser Gehäuse wieder, wählt eine Fläche und hat auch diesen Teil der Arbeit erledigt.

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erstellt am: 15. Aug. 2006 20:42       Unities abgeben: 

Gehaeuse_pic4.gif Gehaeuse_pic5.gif Gehaeuse_pic6.gif

Spätestens jetzt stellt sich auch die Frage, wo CAM hingehört, ich finde, wir machen hier weiter, weil wir öfter mal auf die IV-Funktionen zurückgreifen werden, wenn uns danach ist. Unter SWX ist das Ganze 1:1. Und was hier ein wenig umständlich aussieht, geht wirklich ganz flott.

Zu Pic 5:

Wer schon mit der IV-Projektverwaltung kämpft, bekommt hier noch ein Schokostück drauf, das CAM legt nochmal zahllose Dateien und Verzeichnisse an. Für jedes Teil, dort werden Bearbeitungsgeometrie und die Prozessparameter abgelegt. Aber halb so wild.

Am besten legt man sich für jedes Teil gleich – leider manuell – ein Arbeitsverzeichnis an, wer also seine Teile mit Nummern versieht, ist schon mal im Vorteil. Ist das erledigt, wählen wir ok.

Jetzt müssen wir uns um den berühmten Nullpunkt kümmern, Maschinen haben deren mehrere, es geht uns darum, daß unsere Werkzeuge und die spätere Maschine das gleiche Koordinatensystem und den gleichen Bezugspunkt verwenden. Mehrseitennullpunkt ist eine praktische Sache, man kann den Punkt belassen und nur die Achsen drehen, zwingend ist so eine Option aber nicht.

Bitte jetzt Pic6.

Wir klicken also die Nullpunktwahl und kommen ins nächste Dialogfeld, dort haben wir mehrere Möglichkeiten, den Nullpunkt und seine Achsen zu definieren. Die einfachste ist das Anklicken eines Teiles, so haben wir es hier, ein Vorteil unseres Rohteils.

Der Nullpunkt muß bei Solidcam zumindest am höchsten Punkt von Modell oder auch Spannmittel liegen. Hat man den nicht direkt mehr greifbar, kriegt das Rohteil eine Arbeitsebene und zwei Linien, welche die Achsen definieren, schon kann man ihn wieder abgreifen.

Wir klicken also nur mal kurz auf die Oberseite des Rohteils. Danach sind auch die Schaltflächen für Ursprung und X-Richtung verfügbar. Ursprung ist die Ecke, liefert IV durch einfaches Klicken, die X-Achsenlage soll quer zum Schraubstock sein. Ggf. kann man das Koordinatensystem – man beachte das kleine Achsenkreuz in der linken oberen Ecke des Rohteils neben dem Dialogfeld – noch solange drehen, bis es passt.

Ich verwende hier immer einen kleinen Dreh. Den linken unteren Punkt meines Schraubstocks als Fixpunkt zu verwenden und den Nullpunkt nur noch um die Höhe zu shiften, spart Klopferei an der Maschine. Also Teil rein, Leisten drunter, Z-Shift eingeben und schon ist alles erledigt, vorausgesetzt, die Maschine findet den Nullpunkt täglich sauber und hält den auch, ansonsten muß man ihn eben kurz tasten.

Nur selten braucht man im CAM mehr als einen Nullpunkt, wir klicken auf Fertig.

Pic 6

Jetzt will das CAM von uns wissen, wo es arbeiten darf und wo nicht, hier kommt wieder die Geschichte zum Tragen, daß oberhalb des Nullpunkts flott verfahren werden soll.
Die 50mm für die Startebene sind ein zusätzlicher Sicherheitsfaktor, da drüber geht’s nur im Eilgang zur Sache. Dort fährt die Maschine hin, hält kurz an, fährt dann bis zur Startebene und von da an mit Vorschub, das sind also zwei Haltepunkte, die einen vorm Aufcrashen retten können, wenn man mal ein falsches Teil in der Maschine hat, schaltet man den Eilgang runter und es gibt Späne, hat man genug Zeit, den Vorschub rauszudrehen bzw. für die Stopstaste.

Die obere Teilebene definiert die obere Ebene des Teils, die untere Teilebene die untere, dazwischen sollen die Späne fliegen, die obere Startebene kann also durchaus auch mal bei –30mm liegen, wenn obendrüber noch Spannmittel sind.

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erstellt am: 15. Aug. 2006 19:38       Unities abgeben: 

Gehaeuse-1.pdf Gehaeuse_pic2.gif Gehaeuse_pic3.gif

Die erste Überlegung gilt dem Rohmaterial, aus dem das Gehäuse gefertigt werden soll. Sicher kann man diese Frage mit locker übergehen, aber es schadet nicht, wenn man sich frühzeitig über den Materialzuschnitt und die Aufspannung Gedanken macht, dauert auch nur wenige Sekunden.

Nicht umsonst wollen soviele Leute die Aussenmaße für die Stückliste.

Es soll ein Quader sein, zugeschnitten aus Platenmaterial, wir brauchen also keine Rücksicht auf Stangenmaterial zu nehmen - könnten wir aber. Unten brauchen wir Material zum Spannen, 8mm werden erfahrungsgemäß reichen, oben fräsen wir 1.5mm ab, auch das Erfahrungwert, damit kommen wir auf eine Materialdicke von 50mm, die ich mir zuerst als 2 Arbeitsebenen über die abgeleitete Komponente des Materials lege und ggf. noch ein wenig verschiebe.

Dann Aussengeometrie prozizieren, 2.5mm als Materialzugabe drumherum und den Quader extrudieren. Das CAM könnte das ebenfalls, aber nicht so schön, weil ich ja die Spannsituation (auch als Rüstplan für später mal) will.

Wenn der Konstrukteur später eine Nase irgendwo dranmodelliert, hab ich Pech, ich muß mein Rohmaterial anpassen, eine Projektion des Gesamtmodells hab ich bis jetzt nicht gefunden. Halb so tragisch.

Das Teil nehmen wir in einem sog. NC-Spanner auf, ein etwas besserer Maschinenschraubstock. Den habe ich mir realistisch modelliert mit den richtigen Maßen. Mein Teil füge ich mit ein, ebenso das Rohmaterial, das ich jetzt dem Fertigteil überstülpe. Diese Kombi aus Rohmaterial und Fertigteil kommt jetzt passend in den Spanner, so daß zwischen Oberkante Backe und Unterkante Fertigteil noch ca. 0.5mm bleiben, mehr brauchen wir nicht. Dann die passenden Unterlegleisten drunter.

Damit habe ich mir schon die spätere Maschinenspannsituatin abgebildet, dauert nur wenige Minuten und erlebe hier keine Überraschungen mehr, ist immer schön, wenn man plant und nachher fehlen 2-3mm Spannweg am Schraubstock...

Bis hierher lief alles im IV, erst jetzt kommt das CAM an die Reihe.

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erstellt am: 15. Aug. 2006 19:18       Unities abgeben: 

Gehaeuse_pic1.gif Gehaeuse.ipt.txt Gehaeusedeckel.ipt.txt

Anbei nun das Gehäuse, einfache Sache, wird in kleiner Serie aus dem Vollen gefräst. Der Konstrukteur weiß, was reinkommt, es soll aus Alu sein, Freimaße wie üblich, Oberfläche aussen will er sauber haben.

Der Deckel geht assoziativ als abgeleitete Komponente mit (hoffentlich auch noch nach dem Upload....). Die IDWs gibt's gleich hinterher.

Für das Gehäuse werden wir 4 Aufspannungen brauchen, die erste wird den Großteil erledigen, die zweite den Boden, 3. und 4. jeweils die Sachen an den Seiten. Soweit mal klar.

Hasti darf jetzt mal hinter die Kulissen blicken, mal sehen, ob die Begeisterung dann mitgeht - oder abflaut.