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erstellt am: 05. Sep. 2006 23:27       Unities abgeben: 

Gehaeuse_pic36.gif Gehaeuse_pic37.gif

Hier gibt es verschiedene Vorgehensweisen, meine mag ein wenig umständlich erscheinen, da ich aber öfter mal Bearbeitung 1 auf einer und die nächste auf einer anderen Maschine mache, trenne ich hier auf, nutze also den sog. Mehrseitennullpunkt nicht aus.

Zuerst wird die das neue Rohmaterial aufgebaut, es soll assoziativ mit dem Fertigteil mitgehen und das Solidcam-Fertigteil würde uns die Splittung nicht erlauben, hätte keine Arbeitsebenen. Es geht so aus meiner Sicht schöner.

Zuerst das alte Rohteil als abgeleitete Komponente, den Umfangsschnitt wegextrudieren (Pic 1, links oben). Das dann in eine IAM, das Fertigteil mit rein, wieder eine abgeleitete Komponente, die noch nicht gefrästen Sachen zuextrudieren, also einfach die Stirnseite nach unten. Damit steht das neue Rohteil zur Verfügung, wie es aus der Maschine kommt, die feinen Fasen lassen wir weg, sie würden nur eklig beim Abklicken der Geometrien stören.

Die nächste Überlegung gilt wieder der Spannsituation im Schraubstock, ich möchte hier nur auf sog. Nullspannsysteme hinweisen oder auch selbstgemachte Paletten. Wir bleiben beim Schraubstock, müssen aber aufpassen, daß wir das jetzt dünnwandige Gehäuse nicht verbiegen, also soweit rein, daß der Boden mitträgt und die passenden Leisten unten drunter.

Also einfach frei Schnauze rein, rauf und runterschieben, bis es per Augenmaß passt und die Leistendicke rausmessen, die nächste Größe dann nehmen.

Ich selbst hab  immer einen Anschlag auf der linken Seite, dort lege ich das Gehäuse an, leg es mir also linksbündig in den Schraubstock. Der Anschlag ist bei mir nicht ohne Grund aus Alu.

Das zweite Pic zeigt nochmal die Seitenansicht, man sieht, wo das spätere Fertigteil sein wird, rechts die Schraubstockbacke und oben drüber das Material, das jetzt weg muß.

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erstellt am: 28. Aug. 2006 00:14       Unities abgeben: 

Gehaeuse_pic34.gif Gehaeuse_pic35.gif

Pic 34 oben.

Bitte mal das Werkstück genauer anschauen, die grüne Fahrweglinie, die Diagonal drübergeht. Geht die jetzt in die Zentren der Bohrung oder nicht. Dies ist eine der großen Fallen, wenn der Objektfang (beim Einzelabklicken der Bohrungen) den Umfang greift statt das Zentrum, dann bohrt man auch mit CAM daneben. 

Und manchmal will er auch partout nicht das Zetrum greifen, hier helfen dann wieder Arbeitsgeometrien oder zusätzliche Skizzen, die die nötige Geometrie, also die Zentren, bereitstellen.

Hier wird der Gewindevorgang aufgesetzt, die Löcher sind ja schon drin, das CAM juckt es nicht im Geringsten, ob’s auch die richtigen Löcher sind oder die überhaupt da sind, da muß man selbst aufpassen (oder sich einen Maschinenprozess aufsetzen). Im Grunde ist alles wie immer,  also Werkzeug wählen, nur daß man mit einem Gewindefutter nicht mit 8000 U/min losfegen sollte (checken schadet nicht...), ok sind hier rund 500 U/min. Die Ebenen wie gehabt definieren. Was nun als Parameter angeboten wird – oder überhaupt Gewinde – hängt dann letztlich von der gewählten Steuerung der Maschine ab, nicht alle können Gewindeschneiden und wenn, dann meist nur einmal rein und wieder raus. Zwischendurch raus und wieder rein für tiefe Gewinde, das hab ich noch nie gesehen. Und Längenausgleichsfutter schaden auch nicht.

Zumindest Solidcam will auch immer explizit die Steigung wissen, die alte Gewindedarstellung von IV, auch immer die Steigung mit hinzuschreiben, war mir also durchaus genehm.

Pic 34 unten.

Hier sind schon alle Bohrungen festgelegt. Man sieht recht schön, das CAM fährt den Bohrer immer ganz heraus, auch wenn das nicht nötig wäre. In der Praxis hat es durchaus seine Vorteile...

Damit ist die Bohrerei auch soweit abgehakt, Positionen gehen ggf. mit, Anzahl nicht, Tiefe mit Einschränkungen. Durchmesser nicht. Halbe Sache also. Schlagwort hierzu aktuell ist die Feature-Erkennung, die dafür sorgen soll, daß das CAM selber herausfindet, was für eine Bohrung es werden soll.

Pic 35 – oben.

Frästeile sind immer scharfkantig. Am Umfang modelliere ich mir daher immer kleine Fasen an (meist 0.25x45 Grad), der Maschine ist es egal, ob sie nun eine Ecke fährt oder diese Fase. Oben kann man die Kontur ebenfalls mit einem Fräser abfahren, der vorn wie ein Bleistift spitz ist, meist 90 Grad, man nennt so was einen Fasenfräser. Man fährt mit ihm auf einem konstanten Bahnabstand und stellt so tief zu, daß er die gewünschte Fase schneidet.

Im Pic sieht man oben die schwarzen Bahnen, eine aussen und eine innen, hier muß man sich ein wenig mit dem „schneidenden Durchmesser“ und der Profiltiefe beschäftigen (in der Hilfe sehr mau beschrieben), damit man die gewünschten Fasen bekommt.

Auf die Bohrungen setzt man einfach kurz mal auf, für die M3er also 1.5mm tief.

Fasenfräser haben einen größeren Durchmesser als der, mit dem sie schneiden, für die beiden unteren Ecken könnte man sich also die Kontur, die crashfrei zu fahren ist, aufskizzieren. Könnte man. Ebenso kann man sich fehlende Konturstücke mit Skizzen schließen.

Das Fasenfräsen verlängert die Programmierzeit um 10-20%, die Fräszeit nochmal um bis zu 25%. Dafür sehen die Fasen aber auch top aus, so sauber kriegt man sie manuell nie hin.

Bei mir ist Fasenfräsen – weil der letzte Schritt – derjenige, wo ich den meisten Mist baue, mir mal schnell Nasen wegfege.

Damit ist die erste Aufspannung fertig programmiert. 17 Jobs sind es geworden, also nichts so mit „mach einfach mal“ wie weiter oben im Thema. 17 x 2.5 Minuten ergibt etwa eine dreiviertel Stunde an Programmierzeit. Damit ist die Laufzeit – bei mir – für ein Teil in der Regel immer deutlich kürzer als die Programmierzeit.

Was kommt jetzt: Wir drehen das Werkstück um, wo es jetzt gespannt ist, das Material muß als nächstes Weg und dann die Löcher an den Seiten. Das machen wir nicht mehr so detailliert, weil das Ausfüllen der Jobboxen eh immer dasselbe ist.

Man ist auch in der Reihenfolge der Jobs nicht festgenagelt, kann die mit der Maus in der Reihenfolge tauschen, ich hab in Pic 35 z. B. den Bohrjob mal ganz nach oben geholt, ihn unten nochmal drangesetzt, kann ihn oben jetzt auch wieder löschen, weil da oben ja nicht brauchbar. Das ist wie gewohnt im Featurebaum von IV. Wichtig vor allem, wenn man Arbeitsgänge irgendwo einfügen möchte. Ebenso kann man sich einzelne Jobs oder Jobgruppen gezielt für's NC-Programm herausgreifen.

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erstellt am: 27. Aug. 2006 09:37       Unities abgeben: 

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erstellt am: 26. Aug. 2006 22:54       Unities abgeben: 

Ganz zu Anfang brachte Solidcam sein eigenes CAD mit, das war der sog. BASE- oder CAD-Modeler. Zudem konnte man es unter Mechanical Desktop (MDT) laufen lassen und hatte damit dessen Funktionsumfang ebenfalls verfügbar, es nutzte also dieses als CAD.

Da sowohl Autodesk mit MDT als auch der Hersteller des BASE-Modelers sich nicht für die Wünsche der Solidcam-Programmierer interessierten, sah man sich dort nach Alternativen um und ging zu Dassault mit Solidworks (SWX).

Für mich selbst war dies ziemlich ärgerlich, weil wir in der Firma gerade von MDT auf Inventor umgestiegen waren, uns damit also eine solche schöne Lösung wie SWX/Solidcam verbaut hatten. Es hätte aber auch kaum was genutzt, weil das CAD-Basiswissen die Fräser ohnehin nicht interessierte. Der BASE-Modeler war eine werkstattgerechte Lösung.

Erst später bin ich dann im Rahmen eines günstigen Angebots auf die SWX-Linie mit aufgesprungen, um dann eher durch Zufall festzustellen, daß seit der Version 10 von Solidcam und Inventor diese es miteinander können.

Solidcam benötigt wie jedes CAM die Funktionen eines CAD (Ausnahme ist z. B. Freemill), vor allem zur Objektwahl.  Alleine ist es nicht brauchbar.

Die aktuelle Demo-Installationsmethode kenn ich leider nicht, zumindest früher hatte man im Startdialog (von der CD) eine Reihe von Installationsoptionen, die man einfach der Reihe nach von oben nach unten installierte. Also erst den Base-Modeler, dann das Solidcam.
Evtl. noch das NC-Tool, das ist eine Datenübertragungssoftware von PC auf Maschine.

Ganz am Ende fragte meine (lizenzierte) Installation, an welche CADs  es sich binden soll, hier hab ich einfach alle angebotenen Optionen angeklickt. Da Solidcam offensichtlich die vorhandenen CADs (MDT und ACAD nicht mehr, ARX-Files sind aber noch dabei) absucht, ist es wichtig, daß die zuerst installiert werden.

Inventor (ab V10) ist schon auf dem Rechner installiert?

War da so eine Abfrage, kommt fast ganz hinten? Und war da irgend was mit BASE- oder CAD-Modeler? Wenn der da ist, dann bitte auch den installieren, das reisst einen IV-gewohnten Anwender nicht vom Hocker, ist aber besser als nichts.

Die PRT-Datei selbst beinhaltet eigentlich relativ wenig, nicht das Teil, sondern nur die Sammlung der Infos, was wie bearbeitet werden soll, daher sind die Dateien auch relativ klein, die Detailinfos sind dann die vielen Dateien im Arbeitsverzeichnis.

Leider ist das nicht mehr so, daß man einfach die CD/DVD ins Laufwerk legt, das mal kurz losschnurrt und alles tut sich von selbst. In der Praxis haben Sie anfangs noch Arbeit vor sich, bis alles eingerichtet ist. Mit das Übelste kann die Anpassung an die Maschine werden, der sog. Postprozessor. Aber das geht in der Demo ja nicht....

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erstellt am: 26. Aug. 2006 22:49       Unities abgeben: 

Einfache Lösung, die aber nicht immer vorhanden ist: im Inventor in Pulldown Extras/Zusatzmodule nach SolidCAM suchen und falls vorhanden aktivieren.

Die wahrscheinlich einzige Möglichkeit: deinstallieren, und bei der Neuinstallationen (nach eingehendem readme-Studium  ) die entsprechenden Optionen korrekt wählen.
Vorrausgesetzt, die Inventor-Schnittstelle wurde auch bezogen  ...

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lg   
Tom

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erstellt am: 26. Aug. 2006 22:00       Unities abgeben: 

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erstellt am: 26. Aug. 2006 21:49       Unities abgeben: 

Was kann ich machen?

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erstellt am: 26. Aug. 2006 21:27       Unities abgeben: 

Ansonsten: Teil / Baugruppe in IV normal öffnen und dann in der Menüleiste Solidcam/Teil neu anklicken.

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erstellt am: 26. Aug. 2006 21:25       Unities abgeben: 

Was ist SWX?

Ich kann mit "Öffnen, Kopieren, Löschen, CAM-Optionen, Hilfe, Tutorials, Über Solid-Cam" hantieren.

Mehr krieg ich hier nicht auf die Reihe.

Was mach ich falsch?