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Gibt es eine Möglichkeit mit Inventor aus den Daten (Länge, Breite Höhe etc.) ein Programm für CNC-Maschinen zu schreiben?

Danke im Voraus

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Frag mal Murphy. Der würde Dir Solidcam empfehlen.

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Der vernünftige Mensch paßt sich der Welt an;
der unvernünftige besteht auf dem Versuch, die Welt sich anzupassen.

Deshalb hängt aller Fortschritt vom unvernünftigen Menschen ab.
(George Bernard Shaw)

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Wer bitte ist Murphy?

Danke im Voraus

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Zitat:

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Original erstellt von hasti:
Wer bitte ist Murphy?

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Na murphy eben  .

Murphy ist eine Koryphäe auf dem Gebiet 3D-CAD <-> CAM .
Seine Threadliste sollte Dir ein paar Stunden Lesestoff bieten  .

Und vergiß nicht, seinen Zweitnick murphy2 (seinerzeit wegen Trennung home/Arbeit entstanden) ebenfalls nachzulesen.

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lg      
Tom

...so geht mein Boot manchmal unter...

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Solidcam und Konsorten (Mastercam, Hypermill, Visualmill, Peps usw.) empfehle ich eigentlich erst, wenn dies nötig ist.

Hasti hat einen Quader und möchte mit 3 Werten was machen, damit ist Drehen aus dem Rennen, ebenso die Schneideverfahren (Brennen, Wasserstrahl, Laser), es geht wohl ums Fräsen.

Von der CNC weiß ich hier auch nichts, also gehen wir die Optionen der Reihe nach durch.

Wenn es nur einfache, immer wieder in ähnlicher Form wiederkehrende Konturen sind, also z. B. ebenjener Quader, den wir nur oben abfräsen wollen und evtl. aussenrum, dann können wir uns auf (fast) jeder Maschine ein sog. Parameterprogramm schreiben, die Zahlenwerte lesen wir beim IV ab und schreiben sie auf. Das heisst, wir geben nicht die festen Wege in den Programmmsätzen vor, sondern hinterlegen diese in Variablen, dort holt sie sich die Steuerung und fährt dann den gewünschten Weg. Da der Fräser selbst einen anderen Weg fahren muß, muß die Steuerung ebenfalls wissen, welches Werkzeug in der Spindel ist und dessen Radius kompensieren.

Wichtig ist, daß wir uns ein Einrichteblatt machen, wo also die Spannsituation, der Nullpunkt, das Rohteilaufmaß und die zugerhörigen Parameter hinterlegt sind. Und man darf sich an der Steuerung keinesfalls einen Fehler bei der Parametereingabe erlauben.

Nervige Sache, das muß besser gehen.

Moderne Steuerungen können bisweilen DXF lesen und diese zur Programmierung nutzen, heisst aber jedes Mal bei andere Maßen neue DXF und neues Programm. Und man muß die DXF auch in die Maschine bekommen.

Wenn’s die Steuerung nicht kann, halb so wild, es gibt eine Reihe von Progs, meist für AutoCAD, die aus Konturen (häufig Polylinien) die CNC-Progs machen können. CAD2CNC bzw. CADtoCNC. Theodor Schoenwalds Seite ist einen Besuch wert.

Gehen wir davon aus, daß diese Optionen aus welchen Gründen auch immer ausscheiden sollen, wir haben Inventor, ist ein sehr geiles Teil und ebensolche soll die Maschine liefern.

Die Konstruktionskollegen erstellen ihre IPTs, IAMs, IPNs, die Konstruktion gedeiht, evtl. sogar voll parametrisiert oder mit Masterskizze, sie machen daraus die IDWs, die irgendwer dann zur Fertigung bekommt. Ist etwas unklar oder fehlen Maße, muß rückgefragt werden, manchmal gibt es Missverständnisse, die zunächst nicht auffallen. Die Konstruktionskollegen sehen ihre Teile  meist – wenn überhaupt – erst bei der Montage wieder.

Bevor die CNC-Maschine loslegt – und nur das wollen die Leute sehen – gibt es eine Reihe von Überlegungen. Wie sieht das Teil aus, wie kann ich es aufspannen, welche Bearbeitungsfolge mit welchen Werkzeugen, welches Rohmaterial usw. Dann fängt man an zu programmieren, zu Fuß sehr schnell eine zeitaufwendige und fehleranfällige Sache.

Änderungen vorn beim IV, die IDW geht mit und hinten beim Programmieren geht die Arbeit erst richtig los, wenn man so ein CNC-Programm dann von Hand ändern muß – und doch eine Stelle vergisst. Beim ersten Teil hat man nicht umsonst die Hand immer auf Vorschubpoti und Stoptaste.

Logische Konsequenz, die Programmierung sollte doch direkt auf dem 3d-Modell erfolgen. Die Leute, die die krummen Flächen („3d“ machen, sind ohnehin darauf angewiesen, die anderen mit den etwas einfacheren Teilen („2 1/2d“, also Fräser runterfahren und in XY die Konturen) möchten das auch. Jetzt kommt das Bindeglied zwischen CAD und CNC, das CAM-Proggi.

Gehen wir auch hier schnell mal die Schritte durch.

1. Der Konstrukteur liefert uns nicht nur die IDW (oder DWG), sondern auch die IPT oder wenigstens ein neutrales 3d-Format (SAT, STEP).

2. Dieses Modell holen wir uns ins CAM-Programm, evtl. läuft selbiges schon im Inventor, dann starten wir das CAM-Programm.

3. Die erste Überlegung gilt der ersten Aufspannung, wir holen uns die Spannmittelmodelle dazu, legen das Koordinatensystem für die Bearbeitung fest,  das muß nicht zwingend das Koordinatensystem sein, das der Konstrukteur nutzte. Dann legen wir den (oder die) Werkstücknullpunkt fest. Mit diesem synchronisieren wir später den Koordinatenursprung der Maschine (G54ff, Shift) mit dem im CAM.
Und beim CAM kann dieser Nullpunkt auch mal in der Prärie liegen, muß also nicht am Teil sein, ich lege ihn oftmals in eine (tastbare) Ecke des Schraubstocks.

4. Dem CAM können wir mitteilen, wie das Rohteil aussieht, das beherrschen heute auch viele, spart Luftfahrten vor allem bei Guß- oder vorgeschnittenen Teilen. Das Rohteil kann also eine automatisch generierte Box sein oder aber auch eine richtige IPT, die über die Fertigteil-IPT gelegt wird.

5. Nun der erste Job, wir wählen die Geometrie, hierzu gibt es viele Möglichkeiten und auch die Werkzeuge, für die legt man sich meist einen Katalog der häufig verwendeten Werkzeuge an, kann diese also recht schnell auswählen, wir entscheiden, ob dem Schruppschnitt auch gleich ein Schlichtschnitt folgen soll, wie die Schnittaufteilung (also Zustellungen) aussehen soll. Ebenso legen wir fest, wo das Werkzeug ins Werkstück eintauchen soll usw. usf. Das CAM rechnet dann die nötigen Bewegungen aus und bietet auch hierfür meist mehrere Optionen. Diese kann – und sollte – man sich in der Simulation schon mal ansehen.

6. Bei den krummen Flächen brauchen wir meist nur wenige Jobs, einen groben für’s Materialabtragen mit großem Fräser, einen hinterher mit kleineren Fräser für die Ecken und dann noch einen sehr langwierigen für’s Schlichten mit guter Oberfläche. Bei den im Maschinenbau üblichen Teilen haben wir einen Haufen Bohrungen mit verschiedenen Passungen, Gewinde, Taschen, Absätze usw. alle wollen programmiert werden. Man setzt also Job nach Job auf, nutzt die Geometrie der IPT, muß bei Passungen aber schon mal aufpassen, wenn die Toleranz +0.1 +0.2 ist, dann darf man nicht an die Geometrie, aber Aufmaße sind im CAM kein Problem.

7. Mit einer Aufspannung ist es selten getan, Werkstück rumdrehen und weiter geht’s. Enweder macht man jetzt das Spiel von vorn, also neue Aufspannung, neues Rohteil, das den aktuellen Zustand darstellt oder kann gleich im selben Programm weitermachen, kommt drauf an. Ich trenn im Regelfall auf. Und wieder die Jobs drauf, die Simu angeschaut.

8. Wenn auch die letzte Aufspannung programmiert ist, kann man noch mehrere verschiedene Simus laufen lassen, vor allem die eine, die zeigt, ob noch „Restmaterial“ stehen geblieben ist, man also mit einem zu großen Fräser nicht in eine Ecke reinkommt und ob man nicht doch mit dem Halter irgendwo auf dem Werkstück aufkracht, gerade bei 5-Achs-Maschinen häufiger, wenn der Kopf hinten auf den Tisch aufdonnert, während man vorn dem Fräser zuschaut.

9. Mit diesem Rohprogramm kann die Maschine nichts anfangen, es muß erst passend übersetzt werden, das macht der sog. Postprozessor, er setzt das Ganze in die für die individuelle Maschine verständliche Sprache um, hier entstehen also z. B. die bekannten G- und M-Codes oder auch Heidenhain’s TNC-Sprache.

Aufpassen, Postprozis können teuer sein, wenn also mehrere Maschinen da sind, schauen, daß man sich die selbst anpassen kann.

10. Das Programm speichert man als Textdatei auf dem PC, es muß aber noch rüber. Hat die Maschine Netzwerk, ist’s meist kein Problem, hat sie aber RS232, kann es Ärger geben, die alten Lochstreifencodes sind immer noch gebräuchlich, manchmal hilft auch die gute alte Diskette.

11. Bei Flächen passt das Prog selten am Stück in die Maschine, es sei denn, die Steuerung hat einen PC gleich innendrin, ansonsten kann das Prog auch brockenweise von der Steuerung geholt werden (DNC-Betrieb), bei Maschinenbauteilen kann man das Programm zur Not immer noch splitten, d. h. in mehrere Segmente aufteilen, nacheinander laden und abfahren, gehen wir aber davon aus, es passt rein.

12. Jetzt das Rohteil rein, aber so, wie es im CAM festgelegt wurde, Spannmittel dorthin, wo sie vorgesehen waren, den Nullpunkt nicht vergessen und das Werkzeugmagazin lieber einmal mehr als einmal zuwenig prüfen und das Prog das erste Mal sachte abfahren, auch der Postprozessor kann noch Hunde reingebracht haben. CAM hat kein Gefühl für Werkstück, Werkzeug und Maschine, es gibt sicher viele Stellen, die man noch optimieren wird für die Folgeteile.

Die Maschine ist voll blind, sie weiß nicht, wie das Werkzeug in der Spindel aussieht, kennt nur die Toolnummer und fährt dorthin, wo man sie hinschickt (Schutzzonen werden meist nicht genutzt).

Was passiert nun, wenn die Konstruktion etwas ändert, den IV aber schon rannimmt und der mehrere Teile nachzieht?

Der manuelle Programmierer kriegt die ausgedruckte IDW und weiß nicht, was sich geändert hat, er muß alles prüfen oder kann gleich ein neues Programm machen.

Der offline-CAM-Programmierer, der nur ein „totes“ Modell (SAT, STEP) kriegt, kann beide voneinander abziehen (Schnittmenge), sieht dann, wo Material stehen bleibt, da hat sich was getan. Aber geänderte Passungen sieht er auch nicht, muß also auch viel prüfen, die Modelle austauschen und die Geometrien neu definieren, das kann sehr viel Arbeit sein.

Inventor mit CAM, das CAM stellt die Änderungen fest und kann das Programm „synchronisieren“. Aber so ganz klappt das in der Praxis auch nicht, wenn aus H9 G9 wurde, fällt dies dem CAM nicht auf, ebenso auch geänderte Bohrdurchmesser nur indirekt, weil hier nur das Zentrum gewählt wird. Genauso kann es passieren, daß die Schneidenlänge des Werkzeugs nicht mehr reicht oder ein verkleinerter Eckenradius jetzt zu klein ist für den Fräser. Daher immer die Simu, man spart aber schon viel Zeit, vor allem bei Teilefamilien.

Wo ich manuell noch verschiedene Jobs brauche (typisches Beispiel: Kernloch, Gewindeschneiden, Senken), kann CAM diese zusammenfassen in einen Job, der dann (meist richtig) für die Maschine zerlegt wird, damit diese die richtigen Werkzeuge nacheinander holt.

Alles Gold, was glänzt? Nein.

CAM-Proggis an der Maschine sind immer länger als manuell erstellte, laufen meist auch länger. Aber sie sind von Anfang an fehlerfreier.

Für CAM mit Inventor müssen Sie erst den Inventor beherrschen, haben dann aber ein sehr tolles Werkzeug (für Spannmittelableitung), da setzt dann erst noch das CAM auf. Ein „totes“ CAM ist zwar leichter zu erlernen, aber die fehlende Assoziativität nervt dann doch ziemlich schnell. Und man muß aufpassen, daß der oder die Mitarbeiter auch ersetzbar sind, das tollste System nutzt nichts, wenn’s keiner bedienen und am Laufen halten kann.

Die Kosten?

Freemill, das Abzeilprogramm, ist kostenlos, dann geht’s sehr schnell in die Region von 5kEuros. Darüber kommen dann Solidcam und Mastercam, beide in der Region von 15 kEuros, Hypermill liegt auch etwa in dieser Region. Solidcam würde für die jährliche Wartung 2500 Euros kosten, ich mach’s nicht wegen des Risikos, lieber nicht ganz aktuell und dafür kenn ich die Marotten. Wenn wie jetzt der 11er Inventor nicht das Wahre ist, hat man mit dem CAM gleich den nächsten Stein am Bein, also lieber 1-2 Versionen hinten dran bleiben.

Rund 6 kEuros wird die 5-Achs-Version kosten.

Über die Arbeitszeitersparnis kriegt man es nur schwer wieder rein, eher durch die geringere Fehlerrate und deutlich weniger zerfräster Spannmittel nebst kaputter Werkzeuge.

Das mal vorab, ich schau, evtl. heute oder morgen, damit ich ein paar Pics zustande bring, die Ihnen die Arbeitsweise zeigen.

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Moin Murphy

Wußte ich doch, das eine längere Abhandlung kommt 

Super 

BTW: Noch nicht angemeldet ? Pfui 

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(George Bernard Shaw)

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freemill.gif

„Ich stelle mir das so vor: Im Inventor wird ein Bauteil erstellt, natürlich fertigungsgerecht. Dann sage ich dem geb ich irgendwo ein das das Teil gefräst werden soll und welches Werkzeug ich habe und Inventor oder ein Zusatztool schreibt mir das Programm.
Ist das realistisch?
Danke im Voraus“

Holen wir das Thema wieder an seinen Ursprung zurück und handeln es hier weiter ab.

Reisen wir geistig ein wenig in die Zukunft. Hasti geht mit seinem Notebook, noch ein echtes Dell M90 mit 200GHz Prozessor, in die Fertigung, stöpselt ein USB-Kabel zwschen Notebook und Fräse, das Notebook meldet „Neue Hardware gefunden“, die Festplatte zeigt durch Blinken, daß die Treiber installiert werden und kurz darauf kommt die Meldung „Die neue Hardware kann jetzt verwendet werden“
Inventor aufrufen, oben links im Menue DATEI FRÄSEN wählen, es geht ein Dialogfeld ähnlich dem Druckerfeld auf, wo man ein paar Feinjustagen vornehmen kann, dann ab durch die Leitung damit. Ein Roboter holt das Material und die Maschine legt los. Völlig abwegig? Heutige Farbdrucker im Vergleich zur mechanischen Schreibmaschine?
Das Verfahren, das seiner Idee derzeit am nächsten kommt, dürfte die Stereolithogaphie sein, also das Verfahren, wo ein paar Laserstrahlen ein Teil aus Kunststoff aus einer Flüssigkeit oder einem Pulver bruzzeln. Aber das ist dann aus dem falschen Material. Noch.

Zurück in die Gegenwart.

Als erstes schauen wir uns mal Freemill an, das kostet nichts, ist daher auch nicht unbedingt praxistauglich, zeigt aber die Schritte recht schön.

Zuerst haben wir Inventor, hier müssen wir das Modell als STL abspeichern, zu diesem Zeitpunkt verliert die Sache bereits ihre Assoziativität, Änderungen am Modell erfordern den ganzen folgenden Durchlauf wieder.

Das Prog kann aber STL super lesen, wo andere längst die Löffel anlegen, aber es kann keine Hintergrundpics.

Erstes Pic, Klick auf BROWSE rechts oben, wir wählen das Modell.

Zweites Pic, das Modell ist geladen, liegt aber ungünstig.

Drittes Pic: Das Modell passend hingedreht, geht aber nur in fixen 90Grad-Schritten, muß also im CAD bereits ggf. ausgerichtet worden sein (Tip: Ggf. in eine IAM holen und dort an den Ursprungsebenen ausrichten).

Viertes Pic: Rohmaterial drüber, Freemill kann nur einen Quader, dem man rundum Material zugeben kann.

Fünftes Pic: Die Bearbeitungstiefe wird als eine Ebene festgelegt, hier schmiert Freemill bei mir manchmal ab, bei Gussteilen ist das die Trennebene. Da Freemill keine stufenweise Z-Zustellung kann und gleich auf die volle Tiefe fräst, kann man auch mit dieser Ebene die einzelnen Tiefen ausführen, gibt halt dann mehrere Progs.

Sechstes Pic: Der Koordinatenursprung und die Achsrichtungen werden festgelegt, praxisgerecht auf den Rohmaterialklotz. Viel Auswahl hat man aber hier auch nicht.

Siebtes Pic: Hier gibt man die Werkzeuginfo ein, hier möchte man es gern feiner, ich hab hier einen 3er Halbkugelfräser genommen, der Eckenradius daher 1.5mm. Es geht auch nur ein einziges Werkzeug. Möchte man mehrere Werkzeuge realisieren, dann das Prog eben mehrfach durchlaufen.

Achtes Pic: Spindeldrehzahl und Vorschübe, muß man materialabhängig eingeben.

Neuntes Pic: Die Fräsbahnen werden mit GENERATE berechnet, entweder in X-Richtung oder Y-Richtung. Für die Praxis kann man für den letzen Schlichtschnitt beide Richtungen rechnen lassen und nacheinander abfahren, gibt bessere Oberflächen.

Zehntes Pic: Die Maschine auswählen, ggf. eine ähnliche, ich nehm hier mal FANUC, das gibt DIN-ISO-Code.

Elftes Pic: Das CNC-Programm landet im Editor, kann dort abgespeichert und zur Maschine geschickt werden.

Das ist wohl das einfachste CAM-Proggi, Standalone und Passungen usw. kann es nicht.

Und jetzt richt ich noch was her, Solidcam direkt im Inventor, machen wir einen Takeoff.

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Wow murpy!

Hier musste ich allerdings lachen:

Zitat:

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Das Prog kann aber STL super lesen, wo andere längst die Löffel anlegen, aber es kann keine Hintergrundpics.

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Text = 

Und auf:

Zitat:

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Und jetzt richt ich noch was her, Solidcam direkt im Inventor, machen wir einen Takeoff.

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bin schon sehr gespannt...

Trotzdem noch eine Frage...

Arbeiten die SolidCAM und MasterCAM assoziativ und mit einer ipt? Gibt es da auch Probleme wie:

Zitat:

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Was passiert nun, wenn die Konstruktion etwas ändert, den IV aber schon rannimmt und der mehrere Teile nachzieht?

Der manuelle Programmierer kriegt die ausgedruckte IDW und weiß nicht, was sich geändert hat, er muß alles prüfen oder kann gleich ein neues Programm machen.

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? Oder ist das da gelöst, die Programme sind gut, und das einzige Problem wäre der hohe Preis?

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Grüße daywa1k3r

FX64 Software Solutions

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Wichtig ist, daß stets das aktuelle Hintergrundpic an die Hallendecke gebeamt wird. Der Rest wird schon ...

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Herz3.jpg

Anbei ein Pic - mit Hintergrundpic - wo man Solidcam sieht, ist im linken Teil, da ist deutlich zu sehen, es ist eine iam.

Bei Mastercam weiß ich es nicht, so vollständig ist meine Sammlung auch wieder nicht, aber Solidcam öffnet eine IAM, in der die IPT drin ist. Das ist der entscheidende Punkt, weil man in die IAM jetzt auch alle Spannmittel mit einfügen und mit den üblichen Zusammenbauabhängigkeiten verbinden kann und auch das Rohmaterialteil, man muß hierzu links den Browser umschalten. Das Rohmaterial umhüllt dann das Fertigteil, schaltet man sich also durchsichtig bzw. nach Gebrauch ganz unsichtbar.

Über den Browser kommt man auch wieder an die Einzelteile heran, ist ein wenig gewöhnungsbedürftig für IV-User.

Ob sich Solicam die IPT jetzt in sein Arbeitsverzeichnis kopiert, hat es früher immer gemacht, das muß ich gucken, auf alle Fälle erkennt es, wenn sich die IPT ändert und mault die nötige Synchronisation an. Diese kann man machen, muß aber nicht und das auch gezielt für einzelne Jobs.

Probiert habe ich auch schon Masterskizzen, die werden erkannt, wenn es mehrere Teile betrifft, ebenso Adaptivität und abgeleitete Komponenten. Wenn aber ein Teil z. B. eine Tasche mehr kriegt, die wird nicht automatisch mit zu den anderen dazugenommen, die muß man dann programmieren, aber man kann einen Trick anwenden und eben nicht die 2 1/2d-Funktionen nehmen, sondern den 3d-Job, also so tun, als ob eine Form zu fräsen wäre, dann ist die Tasche drin.

Offen sind noch Mehrfachspannungen, wenn ich also z. B. drei verschiedene IPTs auf einmal in die Maschine spanne und ich nur eine ändere. 

Bei 3d funktioniert das assoziative Nachziehen recht gut, vorausgesetzt, die Fräser kommen nach wie vor überall hin. Bei 2 1/2d ist schon mehr Vorsicht angesagt. Verschiebt sich z. B. ein Motor mit seiner Zentrierung und den 4 Befestigungslöchern, das wandert schön mit.

Ändert sich die Zentrierung in ihrer Größe und diese wird zirkular gefräst (der Fräser fährt den Kreis ab), das geht mit. Ändere ich jetzt aber die gebohrten Löcher, dann weiß der Bohrjob nur die Zentren, die Tiefen und das Werkzeug, der Durchmesser interessiert ihn nicht, den macht das Werkzeug und es kann ja auch sein, daß ich nur vorbohren will. Da ist also schon ein wenig Adlerauge angesagt. Mach ich die Löcher aber wieder mit 2 Taschenjobs (1x für durch, 1x für die Schraubenkopfsenkung), so gehen die Änderungen wieder mit.

Schön ist das Ganze mehr für Teilefamilien, ähnliche Teile in vielen Ausführungen.

Am Preis allein kann’s eigentlich nicht liegen, Maschinen kosten ab ca. 100kEuros, Solidcam 3-Achs rund 15-17kEuros, da ist SWX dann auch schon dabei, 5-Achs liegt dann etwas über 20kEuros, verglichen mit den Maschinen also relativ wenig.

Mehr also demnächst, da probieren wir dann auch gleich mal eingiges aus, interessiert mich auch.

So ne Picserie incl. Text zu machen, dauert ein wenig, bitte also Geduld.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Aug. 2006 editiert.]

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@CNC all,

was ist mit EdgeCAM?

Arbeitet einer zufällig damit und DIVA ?

Gruß

Peter

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Jeden Tag eine gute Tat! 

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Solidcam.gif Solidcam2.gif

@Peter: Fürchte, Sie werden Ihre Frage anders stellen müssen: Arbeitet überhaupt einer mit CAM und der DIVA? Dann wird es vielleicht eine Handvoll Leute geben.

@Daywalker: Solidcam kopiert sich das Modell in sein Arbeitsverzeichnis, vergleicht aber mit dem Originalteil.

Aber heute erst mal für Hasti, ich hab ein einfaches Beispiel aus dem Maschinenbau genommen, eine Platte, um die 400x250x20mm, da kommt ins große Loch ein Motor rein mit 4 Schrauben und ins kleine Loch eine Lagereinheit.

Absichtlich ein wenig praxisfremd programmiert, nur ein Werkzeug, das vorschruppt und dann schlichtet. Links im Solidcam-Manager sieht man nur einen einzigen Job, eigentlich der Formenbauer-3d-Job, der sich aber für solche Sachen auch gut eignet. Den Nullpunkt habe ich in ein Eck gelegt, Solidcam legt noch eine Rohmaterialbox drumherum, das geht in wenigen Sekunden über die Bühne.

Im linken Bild jeweils die Simulation, die zeigt, was später aus der Maschine kommen würde und rechts das Inventor-Bild, hier hab ich die Fräserbahnen mit einzeichnen lassen. Im Hintergrund grinst Noah – noch.

Die Simu kann übrigens keine Pics im Hintergrund, hab schon alles probiert....

Die Konstruktion ist längst freigegeben, was soll an so einer Platte auch groß schiefgehen, da stellt sich heraus, ein anderes Teil steht uns im Weg, wir müssen die beiden Einheiten näher zusammenrutschen und eine Aussparung in die Platte machen. Das macht unser Konstrukteur im IV ganz flott und freut sich über die mitgezogene IDW, er müsste jetzt die Maße dort noch eintragen. Und einen Schnitt braucht er auch für die neue Wanne noch.

Im Solidcam tue ich nichts, nur die Synchronisation und Neuberechnung manuell aufrufen, das war’s auch schon, also noch weniger als bei der IDW.

Der Sicherheitsbeauftragte sieht die Zeichnung, kriegt einen Schreikrampf, wie oft hat er schon gesagt, die Ecken müssen verrundet werden. Abgesehen davon, wir brauchen noch eine Aussparung mehr, sonst bekommt der Monteur nach der Montage die Hand nicht mehr heraus.

Der Konstrukteur schneidet die Aussparung als neue Extrusion heraus und verrundet jetzt die Ecken. In der IDW kommt jetzt Freude auf, weil den Maßen die Ecken fehlen, vieles in lila erscheint. Zudem – diese neue Aussparung ist dank der Rundungen etwas unglücklich zu vermaßen, die Schnittpunkte hängen ja auch in der Luft.

Wie sieht die Situation im CAM aus? Noah sieht ein wenig sorgenvoll aus und hat sich zu seinem Glücksdrachen Fuchur begeben, aber der sagt, so ein in der Luft hängender Nullpunkt ist mit ein wenig Glück kein Problem, er hat selbst ja genug Flugerfahrung. Ist tatsächlich kein Problem, man arbeitet im CAM sogar sehr häufig mit „in der Luft hängenden“ Nullpunkten. Zumindest Solidcam verlangt sogar, daß der Z-Nullpunkt die oberste Material (und ggf. Vorrichtungsstelle) sein muß. Denn darüber geht’s im Eilgang zur Sache und das können flott mal 30-50m/min sein.

Also am Job nichts verändert, nur wieder synchronisiert und neu berechnet, keine lila Pfade, das neue Prog steht in wenigen Sekunden.

Moment mal, wo schraubt man denn die Platte eigentlich fest, die zwei Löcher oben rechts müssen rein, schon irgendwie ein wenig peinlich. Und die sechs Löcher sollen ja achte sein, aber man sollte sich beim Ändern der Parameter nicht verhauen, das merkt auch das CAM nicht, daß es jetzt 9 sind. Unsere Aussparung war auch zu klein, Kabelknickung, wir machen sie unbürokratisch ein wenig größer.

Auch das ist alles wieder keine Affäre, wieder hat man mit der IDW mehr zu tun als im CAM, das zieht geduldig das Prog zum vierten Mal nach.

Inzwischen haben wir Info von den Lieferanten der Zukaufteile, der Motor hat natürlich eine andere Zentrierung, weil der ja jetzt aus China importiert wird, die Zentrierung ist kleiner, zudem sollte man die Schraubenköpfe versenken. Bei der mittleren Lagereinheit möchte der der Kunde gern 4 runde Langlöcher haben und auch dort versenkte Köpfe, der Motor soll noch ein wenig weiter rauf, weil man dann die Halbe Bier genau drunter reinstellen kann.Und ein drittes Befestigungsloch darf es auch sein.

Wieder ändern wir die IPT, bemaßen die IDW neu, jetzt sind sich ein paar Maße im Weg, aber das ist nicht so schlimm. Noah klickt nur kurz zweimal mit der Maus und braucht nichts zu ändern und ist schneller fertig als wir die IDW offen haben.

Das Spiel können wir solange treiben, wie unser kleiner Fräser unsere Sachen fertigen kann, er also reinkommt, wir dürfen keine Hinterschnitte bauen und es muß sich auch mit der Genauigkeit ausgehen. Wir können zunächst aber auch keine Sachen von unten oder in die Schmalseiten machen, dazu müssen wir ein klein wenig tiefer einsteigen.

Das Fräsen der Löcher ist in der Kleinserie keineswegs so daneben, oft muß man jonglieren, weil der Werkzeugwechsler an der Maschine nicht genug Plätze hat, man spart sich also ein paar Bohrer, wo das geht und fräst die Löcher bzw. Senkungen.

Es kann sich jetzt sicher jeder ausrechnen, wie das läuft, wenn man über die IDW und manuelle Programmierung geht oder auch über Neutralformate.

Zu fiktiv, das Ganze? Nein, ich habe häufig Gehäuse aus dem Vollen zu fräsen, wo genau diese Methode enorm Zeit sparen – würde, ich also nicht zig Taschenjobs aufsetzen müsste, sondern nur einen einzigen 3d-Job.

Morgen geht’s weiter, da setzen wir dann mal ein Werkstück von Anfang an auf und leiten uns dann auch mal mit dem IV ein paar Spannvorrichtungen ab. 

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Kann man den murphy mal auf eiem Usertreffen oder ähnlichem Event treffen, ich glaub mit seinem Wissen komm ich richtig gut weiter.

Danke im Voraus

Hasti

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Man soll Ihn in Stuttgart auf der Cad.pro schon mal gesehen haben. Es soll auch Foto´s geben.

Aber man muß schon ziemlich aufpassen. Er hält sich richtig murphymäßig immer im Hintergrund 

CU

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(George Bernard Shaw)

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Wann ist die Cad.pro in Stuttgart, bitte?

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Zitat:

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Original erstellt von hasti:
Wann ist die Cad.pro in Stuttgart, bitte?

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Mach mal die Äuglein auf und schau links unter mein Mod.-Logo

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Ok. danke denke ich komm auch, woran erkennt man euch alle ?

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Zitat:

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Original erstellt von hasti:
Ok. danke denke ich komm auch, woran erkennt man euch alle ?

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Was fällt dir auf diesem Foto auf:

    

?

Außer dass die in der letzten Reihe alle über 2.50m sind?   

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Grüße daywa1k3r

FX64 Software Solutions

[Diese Nachricht wurde von daywa1k3r am 11. Aug. 2006 editiert.]

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Haben alle ne Kanne Bier in der Hand.....(oder blaue Shirts an?)

aber wer von denen ist murphy?

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Schreib ihm halt eine PM.

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Grüße daywa1k3r

FX64 Software Solutions

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Zitat:

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Original erstellt von daywa1k3r:
Schreib ihm halt eine PM.

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[böse]
Gleich kommt die Frage: Was ist eine PM ?
[/böse]

BTW: Melde Dich dann aber auch an. (Geht im Profil). Dann bekommst Du auch die gratis Eintrittskarte.

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das ist ne personel Message Charly, darfst mir ein Bier für ausgeben...

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Zitat:

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Original erstellt von hasti:
das ist ne personel Message Charly, darfst mir ein Bier für ausgeben...

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Kein Problem, gebongt. Ist eh frei 

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Wie mach ich das ne gratis Eintrittskarte bekommen?

Danke im Voraus

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http://www.cad.de/Veranstaltungen/registrierung

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Grüße daywa1k3r

FX64 Software Solutions

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MAXCAM3.gif

Gehen wir zuerst die neuen Punkte durch.

„Kann man den murphy mal auf einem Usertreffen oder ähnlichem Event treffen“

Ja, sicher. Es gibt übrigens noch ein Forum, wo murphy schreibt, da machen wir die Treffs unter freiem Himmel bei Lagerfeuer, das sind richtige Events und man braucht auch keine Eintrittskarten.

So zwischendurch möchte ich Ihnen einfach mal so noch eine Anmwendung des 3d-Jobs zeigen. Es kann ja vorkommen, daß Sie kein richtiges Modell haben, aber Sie haben Inventor. Einer dieser Problemfälle ist 3d-Studio-MAX, bekanntermaßen gibt es gerade dafür sehr interessante Modelle, für die gängigen CAD’s und CAMs unverdaulich.

Oben links so ein Pic, eine gewölbte Fläche, nur zwei Splines, über die eine Fläche gezogen wurde, geht übrigens auch im IV.

Aus MAX kommen wir mit STL raus, das kann Freemill verdauen, aber schon der Export ist mit Hürden behaftet, IV und SWX können mit diesen STLs nichts anfangen. Was tun? Nun, mit MAXSCRIPT und etwas C kommt man an die Punkte von solchen Flächen, ist aber Arbeit. Diese Punkte kann man sich als Arbeitspunkte im IV wieder setzen, hier war die Voraussetzung, daß sie sowohl in X als auch Y auf Ebenen liegen. Solche Dinge besprechen wir auf den Freilufttreffs.

Nun Splines durch die Punkte, eine Fläche durch die Splines, reine Formsache. Mit dem schwarzen Hintergrund schöner zu sehen. Nun Volumen drunter und schon ist’s fräsbar. Hier sehen Sie auch, daß man sich Gedanken machen muß, wie weit man den Fräser fahren lässt, damit so ein Kugelfräser auch die Fläche wirklich sauber fertigschneidet. Und daß man die Bahnen viel enger setzen muß, als ich es hier getan habe. Und genau dafür braucht man die Splines, MAX würde nur ebene Flächen liefern. Und solche Programme werden sehr, sehr lang.

So, das einfach nur zwischendurch, ich hab jetzt zwei Teile in Mache, die wir hier mal fräsen, ein einfaches Gehäuse, wo der Deckel assoziativ mit dem Gehäuse mitgeht – und einen Herzaschenbecher, der „keinen Nullpunkt“ hat, um auch zu zeigen, daß man den gar nicht braucht.
Beides reale Teile.

Und auf dem Bild sehen Sie auch das fehlende CAD.DE-Mitglied, ich seh fast genauso aus, nur die Haare rundum länger, vorn bis zu den Nasenlöchern, weil's einfach cooler ist. Und ich benehme mich auch so und darf kein Bier trinken.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 11. Aug. 2006 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 11. Okt. 2006 editiert.]

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Wenn ich so ein extravagant gebogenes Blech (aus Splines ) erstelle
hab ich immer Probleme eine Abwicklung davon zu erstellen.

Wie kann ich ein Blech ( so wie in deiner Asicht) erstellen und eine korrekte Abwicklung machen?

Danke im Voraus

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garnicht.

Das kann die DIVA nicht. Schmeiß mal die Suchfunktion an. 

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Der vernünftige Mensch paßt sich der Welt an;
der unvernünftige besteht auf dem Versuch, die Welt sich anzupassen.

Deshalb hängt aller Fortschritt vom unvernünftigen Menschen ab.
(George Bernard Shaw)

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MAXCAM3.gif

Genau so ist es, wie Charlie Setter sagt. Wuff!

Bei IV gilt eine einfache Regel: Alles, was auf der Abkantbank machbar ist, kann IV auch abwickeln, wenn aber Materialzug oder Stauchung dabei ist, geht's nicht mehr.

Damit stellt IV den durchschnittlichen Metallbauer zufrieden, aber nicht die Leute, die z. B. Blechteile auf Folgeschnittwerkzeugen machen oder tiefziehen. Für diese gibt es dann noch Zusatzprogramme.

Diese Fläche kann uns auch Rhino (www.Rhino3d.com) nicht abwickeln, ich hab's zumindest jetzt mal nicht geschafft.

In der Praxis hätten wir zudem noch mehr Ärger, weil Bleche auch etwas zurückfedern, wir müßten das also auch noch irgendwie reinbekommen.

Damit Ihre Frage aber nicht ganz umsonst ist, ich hab das jetzt mal schnell nur im IV10 modelliert, da können Sie sich das mal anschauen. Von oben ist das ein Quadrat. Ob es aber jetzt exakt dem anderen entspricht, das hab ich nicht geschaut.

Solche Erhebungen können sehr nützlich sein, hier hatten wir mal eine Spirale, deren Steigung zunehmen soll, also zigmal Arbeitsebene und Skizze drauf, schon ging's. Wenn's nicht freiwillig geht, kann man auch noch Leitlinien ziehen.
http://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum50/HTML/006607.shtml

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 11. Okt. 2006 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 11. Okt. 2006 editiert.]

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@Peter: Zufällig grad gefunden beim Gruschen, das Edgecam-Thema.
http://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum50/HTML/011979.shtml#000004

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Eine Frage nebenbei: hat jemand von euch mal einen Rohrsystemplan der von Autocad erstellt wurde?

Danke im Voraus

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Danke, deine Hilfe bringt mich weiter.
Woher kann ich Solidcam bekommen gibt es dafür Demoversionen?

Interessiert mich wirklich brennend

Danke im Voraus

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Oelleitungen.gif

Rohrleitungsplan nein. Anbei ein Pic, wie das bei mir aussieht. Evtl. haben Sie im AutoCAD-Forum (hier gleich nebenan) mehr Glück.

Schießen Sie sich bitte jetzt nicht explizit auf Solidcam ein, sehen Sie sich bitte auch die anderen CAMs an. Google hilft Ihnen zur Demo.

Haben Sie bitte noch ein wenig Geduld, in den nächsten Tagen fräsen wir mal das erste Teil und beissen uns mal durch die Details. Gestern und heute hatte ich irre Kopfschmerzen, daher ging's nicht so schnell.

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Gehaeuse_pic1.gif Gehaeuse.ipt.txt Gehaeusedeckel.ipt.txt

Die Kopfschmerzen sind wieder abgeklungen.

Anbei nun das Gehäuse, einfache Sache, wird in kleiner Serie aus dem Vollen gefräst. Der Konstrukteur weiß, was reinkommt, es soll aus Alu sein, Freimaße wie üblich, Oberfläche aussen will er sauber haben.

Der Deckel geht assoziativ als abgeleitete Komponente mit (hoffentlich auch noch nach dem Upload....). Die IDWs gibt's gleich hinterher.

Für das Gehäuse werden wir 4 Aufspannungen brauchen, die erste wird den Großteil erledigen, die zweite den Boden, 3. und 4. jeweils die Sachen an den Seiten. Soweit mal klar.

Hasti darf jetzt mal hinter die Kulissen blicken, mal sehen, ob die Begeisterung dann mitgeht - oder abflaut.

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Gehaeuse-1.pdf Gehaeuse_pic2.gif Gehaeuse_pic3.gif

Anbei jetzt auch die idw's als pdf, so bekäme ich sie normalerweise. Wir haben jedoch die ipt's greifbar.

Die erste Überlegung gilt dem Rohmaterial, aus dem das Gehäuse gefertigt werden soll. Sicher kann man diese Frage mit locker übergehen, aber es schadet nicht, wenn man sich frühzeitig über den Materialzuschnitt und die Aufspannung Gedanken macht, dauert auch nur wenige Sekunden.

Nicht umsonst wollen soviele Leute die Aussenmaße für die Stückliste.

Es soll ein Quader sein, zugeschnitten aus Platenmaterial, wir brauchen also keine Rücksicht auf Stangenmaterial zu nehmen - könnten wir aber. Unten brauchen wir Material zum Spannen, 8mm werden erfahrungsgemäß reichen, oben fräsen wir 1.5mm ab, auch das Erfahrungwert, damit kommen wir auf eine Materialdicke von 50mm, die ich mir zuerst als 2 Arbeitsebenen über die abgeleitete Komponente des Materials lege und ggf. noch ein wenig verschiebe.

Dann Aussengeometrie prozizieren, 2.5mm als Materialzugabe drumherum und den Quader extrudieren. Das CAM könnte das ebenfalls, aber nicht so schön, weil ich ja die Spannsituation (auch als Rüstplan für später mal) will.

Wenn der Konstrukteur später eine Nase irgendwo dranmodelliert, hab ich Pech, ich muß mein Rohmaterial anpassen, eine Projektion des Gesamtmodells hab ich bis jetzt nicht gefunden. Halb so tragisch.

Das Teil nehmen wir in einem sog. NC-Spanner auf, ein etwas besserer Maschinenschraubstock. Den habe ich mir realistisch modelliert mit den richtigen Maßen. Mein Teil füge ich mit ein, ebenso das Rohmaterial, das ich jetzt dem Fertigteil überstülpe. Diese Kombi aus Rohmaterial und Fertigteil kommt jetzt passend in den Spanner, so daß zwischen Oberkante Backe und Unterkante Fertigteil noch ca. 0.5mm bleiben, mehr brauchen wir nicht. Dann die passenden Unterlegleisten drunter.

Damit habe ich mir schon die spätere Maschinenspannsituatin abgebildet, dauert nur wenige Minuten und erlebe hier keine Überraschungen mehr, ist immer schön, wenn man plant und nachher fehlen 2-3mm Spannweg am Schraubstock...

Bis hierher lief alles im IV, erst jetzt kommt das CAM an die Reihe.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 11. Okt. 2006 editiert.]

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Gehaeuse_pic4.gif Gehaeuse_pic5.gif Gehaeuse_pic6.gif

Wir sttarten das CAM, das dreht sich erst mal das Modell in sein Koordinatensystem, das natürlich nicht passt. Wir landen im ersten Dialogfeld.

Spätestens jetzt stellt sich auch die Frage, wo CAM hingehört, ich finde, wir machen hier weiter, weil wir öfter mal auf die IV-Funktionen zurückgreifen werden, wenn uns danach ist. Unter SWX ist das Ganze 1:1. Und was hier ein wenig umständlich aussieht, geht wirklich ganz flott.

Zu Pic 5:

Wer schon mit der IV-Projektverwaltung kämpft, bekommt hier noch ein Schokostück drauf, das CAM legt nochmal zahllose Dateien und Verzeichnisse an. Für jedes Teil, dort werden Bearbeitungsgeometrie und die Prozessparameter abgelegt. Aber halb so wild.

Am besten legt man sich für jedes Teil gleich – leider manuell – ein Arbeitsverzeichnis an, wer also seine Teile mit Nummern versieht, ist schon mal im Vorteil. Ist das erledigt, wählen wir ok.

Jetzt müssen wir uns um den berühmten Nullpunkt kümmern, Maschinen haben deren mehrere, es geht uns darum, daß unsere Werkzeuge und die spätere Maschine das gleiche Koordinatensystem und den gleichen Bezugspunkt verwenden. Mehrseitennullpunkt ist eine praktische Sache, man kann den Punkt belassen und nur die Achsen drehen, zwingend ist so eine Option aber nicht.

Bitte jetzt Pic6.

Wir klicken also die Nullpunktwahl und kommen ins nächste Dialogfeld, dort haben wir mehrere Möglichkeiten, den Nullpunkt und seine Achsen zu definieren. Die einfachste ist das Anklicken eines Teiles, so haben wir es hier, ein Vorteil unseres Rohteils.

Der Nullpunkt muß bei Solidcam zumindest am höchsten Punkt von Modell oder auch Spannmittel liegen. Hat man den nicht direkt mehr greifbar, kriegt das Rohteil eine Arbeitsebene und zwei Linien, welche die Achsen definieren, schon kann man ihn wieder abgreifen.

Wir klicken also nur mal kurz auf die Oberseite des Rohteils. Danach sind auch die Schaltflächen für Ursprung und X-Richtung verfügbar. Ursprung ist die Ecke, liefert IV durch einfaches Klicken, die X-Achsenlage soll quer zum Schraubstock sein. Ggf. kann man das Koordinatensystem – man beachte das kleine Achsenkreuz in der linken oberen Ecke des Rohteils neben dem Dialogfeld – noch solange drehen, bis es passt.

Ich verwende hier immer einen kleinen Dreh. Den linken unteren Punkt meines Schraubstocks als Fixpunkt zu verwenden und den Nullpunkt nur noch um die Höhe zu shiften, spart Klopferei an der Maschine. Also Teil rein, Leisten drunter, Z-Shift eingeben und schon ist alles erledigt, vorausgesetzt, die Maschine findet den Nullpunkt täglich sauber und hält den auch, ansonsten muß man ihn eben kurz tasten.

Nur selten braucht man im CAM mehr als einen Nullpunkt, wir klicken auf Fertig.

Pic 6

Jetzt will das CAM von uns wissen, wo es arbeiten darf und wo nicht, hier kommt wieder die Geschichte zum Tragen, daß oberhalb des Nullpunkts flott verfahren werden soll.
Die 50mm für die Startebene sind ein zusätzlicher Sicherheitsfaktor, da drüber geht’s nur im Eilgang zur Sache. Dort fährt die Maschine hin, hält kurz an, fährt dann bis zur Startebene und von da an mit Vorschub, das sind also zwei Haltepunkte, die einen vorm Aufcrashen retten können, wenn man mal ein falsches Teil in der Maschine hat, schaltet man den Eilgang runter und es gibt Späne, hat man genug Zeit, den Vorschub rauszudrehen bzw. für die Stopstaste.

Die obere Teilebene definiert die obere Ebene des Teils, die untere Teilebene die untere, dazwischen sollen die Späne fliegen, die obere Startebene kann also durchaus auch mal bei –30mm liegen, wenn obendrüber noch Spannmittel sind.

Fährt ein Werkzeug tiefer, als dies die untere Teilebene erlaubt, also wenn wir z. B. durchbohren, so kann man entweder diese Ebene entsprechend tiefer setzen oder sich anmaulen (erinnern) lassen, daß der Bohrer ggf. die Leisten anbohren wird, tut beiden nicht gut.

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Gehaeuse_pic7.gif Gehaeuse_pic8.gif Gehaeuse_pic9.gif

Weiter geht’s mit den Vorarbeiten. Wir sind wieder im Teildatendialog, der Nullpunkt ist jetzt schön sichtbar in der Ecke. Es folgen jetzt ein paar Dialogboxen, wo man ein paar Einstellungen vornehmen kann, also wo das erste Werkzeug starten soll und das letzte aufhören soll, diese kann man nutzen, ich nehm sie nicht her, ebenso die Maschinenoptionen.

Wichtig wieder die Steuerung, ich hab FANUC, diese verwenden ISO-Code, den muß später der Postprozessor auch benutzen, hätte ich z. B. eine Heidenhain TNC, müsste ich hier diese wählen. Mit dazu gehört auch eine sog. MAC-Datei, eine Textdatei, vergleichbar der alten Config.sys, wo man die Maschine sehr detailliert beschreiben kann.

Wenn man später dass Teil auf einer anderen Maschine mit anderer Steuerung fahren will, wechselt man hier nur die Steuerung aus, lässt das Prog neu rechnen (muß meist sein). Aber das wollte Hasti ja nichtmal, aber auch das ist eine Stärke von CAM, daß man sehr  maschinenunabhängig wird.

Aber es kann sein, daß eine Maschine z. B. Gewinde scheiden kann und eine andere nicht, diese Jobs muß man dann eben blanken, also nicht mit übersetzen lassen.

Programmnummer sollte man immer dieselbe nehmen und sich ggf. nicht das Werkzeugwechselmakro überschreiben....

Bitte jetzt Pic8.

Von den vielen Teilen in der iam weiß das CAM noch nicht, was jetzt was sein sein soll, kann ja sein, daß wir den Schraubstock fräsen möchten. Wir müssen jetzt das zuordnen. Wichtig sind vor allem Rohteil und Fertigteil.

Hier muß man beim Inventor oben von Komponentenwahl auf Bauteilwahl umschalten.
Dialogbox Rohteil wählen, kommt – wie könnte es anders sein – wieder eine Dialogbox.

Diese hat interessante Optionen. 2d heisst, man zieht sich einfach eine Rechteckbox auf, reicht schon, war zu MDT-Zeiten sehr nützlich. Die automatische Box ersetzt ggf. das Rohmaterialerstellen im IV, so hat Noah das oben gemacht (Wo ist denn der eigentlich?).

Wir nehmen also 3d-Modell, klicken auf Wählen und auf eine Fläche unsere Rohteils, dieses wird dann farbig hervorgehoben und natürlich gibt’s wieder jede Menge Optionen.

Wenn’s gewählt ist, Fertig. Damit weiß das CAM, wie groß das Rohteil ist und wird ggf. keine unnötigen Luftfahrten machen, bei Gußteilen wohl klar, wie wichtig das ist. Auch wird dieses Modell für die Simulation benutzt.

Wieder zurück in der Dialogbox Teildaten, wählen wir das Fertigmodell, aber an das kommen wir jetzt nicht ran, weil ja das Rohteil drüberliegt und die Browserwahl hier nicht geht (auch wenn man ins Modell umschaltet), also rechte Maustaste aufs Teil, Sichtbarkeit wegschalten, dann sieht man unser Gehäuse wieder, wählt eine Fläche und hat auch diesen Teil der Arbeit erledigt.

Sieht wieder umständlich aus, sind nur ein paar Klicks.

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Gehaeuse_pic10.gif Gehaeuse_pic11.gif Gehaeuse_pic12.gif

Im Browser links unten erkennt man jetzt, daß das CAM Roh- und Fertigteil kennt. Nun brauchen wir noch die Info über die Spannmittel.

Diese werden im Bereich Jobs festgelegt, wir wählen alle Teile, die als Spannmittel gewertet werden und nicht zerfräst werden sollen.

Damit ist der erste Themenkomplex, die Teildefintion erledigt.

Pic 11:

Wir greifen noch ein wenig vor, setzen Noah’s Zauberbefehl mal schnell auf, in Pic 11 die Dialogbox zu sehen.  Es gibt für jede Bearbeitung eine solche, einige werden wir uns genauer ansehen. Ebenso muß unser Programm noch wissen, wie unsere Werkzeuge, also Fräser usw. beschaffen sind, auch da gibt’s viele Optionen. Ebenso müssen Drehzahl, Vorschub und Schnittiefe stimmen.

Pic 12:

Dann lassen wir schnell die Simu laufen, ich hab klammheimlich die Frästiefe etwas tiefer gestellt, das Prog kann nun warnen, was ohne diese Simu in der Schraubstockbacke sein Highlight finden würde.

Genug für heute.

To be continued.

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mir schwirrt der Kopf aber irgendwie kann ich das alles nachvollziehen, wenigstens grob. Das ist es was ich so können möchte.
Vielleicht sollte ich bei Murphy einen Lehrgang machen....

Na aber ich werd ihn ja auf der Messe sehen

Danke im Voraus

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Gehaeuse_pic13.gif Gehaeuse_pic14.gif Gehaeuse_pic15.gif

Vorab, ich mache keine Kurse mehr und habe auch meinen Gewerbeschein längst abgegeben.
Das hier ist daher auch keine unfaire Eigenwerbung, wer einen Kurs machen möchte und glaubt, darin sein Heil zu finden, findet sicher dafür Leute. Solidcam ist zufällig, weil ich es habe, es steht stellvertretend für die anderen.

Nun wieder zum Thema. Die Sternmotoren unserer JU52 sind wamgelaufen, wir können jetzt an den Anfang der Startbahn rollen. Passengers sind natürlich allowed to enter the cockpit.

Während wir dorthin rollen, sehen wir uns bitte Pic 11 nochmal an, die Dialogbox in der linken oberen Ecke, da steht was von Werkzeuginformationen. Werkstückgeometrie kennen wir ja schon, was hat es mit den Werkzeugen auf sich?

Dieser Ausflug hat jetzt wenig mit IV oder SWX zu tun, mehr mit der Maschine und der Zerspanerei. Wer aber an der Projektverwaltung von IV seine Freude hat, möge bitte auch weiterlesen.

Wenn wir mit einem Fräser eine Nut machen, dann können wir ihm sagen, von wo bis wo, die Maschine fährt genau diesen Weg, sein Durchmesser bestimmt die Breite der Nut. Wenn wir aber eine Materialseite stehen lassen wollen, müssen wir den Fräser um seinen Radius vom Material abrücken, damit er genau das Material stehen lässt, wo wir das haben wollen. Das gibt Rechnerei. Das ist im Grunde so was die die Versatzfunktion, die man von ACAD und vom Skizzieren mit IV kennt.

Die Maschine muß zudem erfahren, das geschieht für uns unbemerkt vom CAM im Programmtext, ob nun ausserhalb der Kontur oder innerhalb fahren soll, welche Seite des Materials also weg soll.

Das wird noch ärgerlicher, wenn wir den Fräser nachschleifen müssen, dann hat er ja einen kleineren Radius, muß also nicht mehr soweit weg, das Programm wieder durchrechnen. Von Hand? Nicht gut.

Daher programmiert man die fertige Kontur und die Maschinensteuerung rechnet sich den Versatz aus. Dazu muß sie wissen, wie groß der Fräser ist, das gibt man dort ein, dafür gibt es eigene Speicherbereiche.

Genauso ist es mit der Fräserlänge, auch diese Info muß die Steuerung bekommen, damit der Fräser an seiner Vorderseite dort schneidet, wo er soll, nicht zu tief und auch nicht zu wenig.

Das heisst also, das Programm bleibt dasselbe, die Maschine rechnet sich die endgültigen Wege selbst aus – oder mault.

Dieses Maße-in-der-Steuerung korrigieren ist auch meist das, was man in den Medien sieht, also nur einen Wert ein wenig ändern, hat mit Programmieren überhaupt nichts zu tun, sieht natürlich irre geil aus.

Wenn man sich verhaut, dann macht die Steuerung Mist.

Nun hat man aber evtl. 200 Fräser, aber nur 32 in der Maschine, damit man nicht dauernd die Werte ändern muß, kann man oft alle (je nachdem 50....100 oder mehr) in der Steuerung hinterlegen und ihr sagen, wenn sie Werkzeug aus Platz 12 holt, dann soll sie sich die Werte aus Speicherplatz 83 holen und für Werkzeug an Platz 7 die Werte von Speicherplatz 104. Das muß man an der Steuerung machen und vor allem keine Fehler. Ägerlich, wenn man jetzt diesen einen Fräser aus dem Regal tauscht und an 10 Maschinen abwechselnd nutzt, also an 10 Maschinen die Werte ändern und bei keiner vergessen.

Lassen wir das mal, ist also evtl. verwirrende, unübersichtliche und auch fehleranfällige Sache. Typisch deutsch halt.

Wenn wir fräsen, dann dreht sich der Fräser, je nachdem, welches Material wir fräsen und woraus er selbst besteht, mal schnell und mal langsam. Das ist ist Schnittgeschwindigkeit. Zudem bewegt er sich durch das Material, das ist der Vorschub. Diese Werte holt man sich aus dem Tabellenbuch, bekommt sie vom Hersteller der Werkzeuge oder – als Geheimtip – vom Zerspanungshandbuch der Firma Hoffmann für gut 20 Euros. Damit hat man wenigstens mal einen Anhalt.

Wenn ich also eine Maschine programmiere, muß ich ihr auch sagen, wie schnell sich der Fräser drehen soll und wie schnell er fahren soll. Damit bestimme ich auch seine Gebrauchsdauer.

Nur wenige Fräser passen direkt in die Maschinenspindel, üblicherweise hat man ein Zwischenstück, die sog. „Aufnahme“, oben den Kegel für die Spindel, unten das Gegenstück passend zum Fräser. Bei kleinen Fräsern ist diese Aufnahme größer als der Fräser, man muß also aufpassen, daß man mit dieser Aufnahme nicht irgendwo gegenfährt. Vor allem, wenn man beim ersten Mal den Fräser 50mm aus der Aufnahme herausschauen hat lassen, davon 49mm tief ins Werkstück eintauchte, dann passiert nichts, den nächsten Fräser spannen wir dann nur 48mm raus, die Maschine fährt die 2mm tiefer....1mm zu tief.

Neuere CAMs kennen daher die gängigen Aufnahmen, Pic 14 zeigt uns dies. Es ist oft auch nicht egal, welchen Aufnahmetyp vom Funktionsprinzip her man benutzt, dies kann alles hier festgeschrieben werden. Evtl. noch fehlende Aufnahmen – unteres Pic – kann man sich selbst definieren, sind wie vordefinierte, parametrische Skizzen.

Wie läuft das dann in der Praxis? Ich brauche einen Fräser, wähle den aus meinem Katalog, also z. B. einen Vollhartmetallfräser mit Schneidengeometrie zum Alufräsen und Nenndurchmesser von 10mm. Das CAM schlägt mir den nächsten freien Platz im Werkzeugwechsler vor, den ich nehmen kann oder dem CAM sagen, ich nehm doch lieber einen anderen. Das CAM setzt eine Sequenz ins Programm, wo es vor dem Werkzeugaufruf die aktuellen Werte in der Steuerung an deren Speicherplätze schreibt, damit diese garantiert die aktuellen an der richtigen Stelle hat, ich kann sie ggf. später dort auch wieder korrigieren, die Steuerung rechnet sich mit diesen Werten ihre Fahrwege aus. Der Fräser kann also zu Anfang schon 9.9mm groß sein, das erfährt die Steuerung. Dafür muß ich aber meinen Werkzeugkatalog aktuell halten.

In der Praxis korrigiere ich seit Jahren nur noch im CAM, lasse das Prog neu rechnen und schieb’s wieder in die Steuerung, einfach, weil es bequemer geht.

Das verbirgt sich hinter der Auswahl der Werkzeuge, die wir künftig nur noch im Vorbeiflug mitnehmen werden.

Damit Ende der Fahnenstange? Nein, gerade diese sog. Technologie- und Topologiedatenbank hat sich in den letzten Jahren enorm entwickelt, die Werte suche ich nicht mehr im Tabellenbuch, sondern kann sie direkt abrufen (Pic 15) und die Technologie regelrecht programmieren, wie man das vor allem von Access und Excel her schon kennt. Wenn also z. B. eine Bohrung zu tief würde, kann ich hier festlegen, daß ab einer bestimmten Tiefe der Ausspanzyklus genommen wird, also den Bohrer zwischendurch immer aus der Bohrung zieht und wieder rein.

Was heisst das für Hasti? Letztlich erhält er oder erarbeitet sich eine Tabelle von Werkzeugen, die selbst wissen, was sie (ab)können, er kann also genauso zuverlässige Programme schreiben, sie werden nur ein wenig länger laufen als die von jemanden, der sie noch optimieren kann.

Wie lange brauchen wir für das jetzt alles? Für die Spannerei und das Rohmaterial würde ich sagen max. 5 Minuten, für das Laden der Werkzeugtabelle max. 1 Minute.

Wir haben jetzt alles, die Werkzeuge und das Werkstück, am Sonntag geben wir dann mal vorsichtig Gas und heben erstmalig ab.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 11. Okt. 2006 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von murphy2:
Die Sternmotoren unserer JU52 sind wamgelaufen, wir können jetzt an den Anfang der Startbahn rollen. Passengers sind natürlich allowed to enter the cockpit.

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Wonderful Flight murphy 

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Grüße daywa1k3r

FX64 Software Solutions

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Das mit dem Lehrgang war nur so Scherz nebenbei, aber mit realistischem Hintergrund.

Danke im Voraus

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Gehaeuse_pic16.gif Gehaeuse_pic17.gif Gehaeuse_pic18.gif

So, jetzt wollen wir das Teil mal fliegen, aber ohne Noah’s Autopiloten, da kann’s ja jeder.
Gashebel nach vorn...

Der erste Arbeitsgang soll darin bestehen, mit einem sog. Messerkopf oben die Fläche ebenzufräsen, also einfach mal drüber, mit die einfachste Übung. Messerköpfe sind diese relativ großen Dinger, die insgesamt schwarz aussehen und nur die Schneiden aussen als kleine Plättchen aufgeschraubt sind, mal metallisch glänzend (für Alu), mal goldgelb und auch mal bläulich. Diese Platten bestehen aus Hartmetall und nur sie dürfen (na ja, sollten) schneiden.

Der Messerkopf soll einfach mal mittig über das Werkstück fahren, aber vorher im Freien anfangen und auch im Freien wieder aufhören, er soll beim ersten Mal 1/2mm stehen lassen und das in einem zweiten Anlauf wegnehmen, wegen der Oberflächengüte und Maßhaltigkeit.

Wir rufen den Profiljob auf, Pic 16 oben, die große Dialogbox erschlägt einen fast, das ist bei Solidcam so, große Boxen, durch die man sich flugs durcharbeitet, das Ganze hier dauert in der Praxis 1-2 Minuten.

Pic 16:

Links oben geht’s los mit Geometrie. Wir klicken wählen an und – Mist – wir können ja die Mittelpunkte gar nicht greifen und die anderen Optionen nutzen auch nichts. Was jetzt?

Pic 17:

Also Abbruch, war ja wohl nichts. Wir wählen das Rohteil zur Bearbeitung aus, legen oben eine Skizze darauf und ziehen eine Linie von Mittelpunkt der Schmalseite zur anderen, verlassen diese Skizze wieder und können jetzt in der Geometriewahl die Endpunkte der gerade skizzierten Linie greifen. Diese Technik, daß man sich Skizzen baut, braucht man ziemlich häufig und daher sind auch die Arbeitsebenen von IPTs eine große Hilfe, SAT’s und STEPs fehlen sie.

Da der Fräser rechtsherum dreht, wählen wir die Richtung so, daß die Späne in Richtung der festen Schraubstockbacke – in der Regel zur Maschine hin zeigend – fliegen und nicht uns in den Kaffee.

Pic 18:

Die Geometrie ist gewählt, wir klicken auf Übernehmen und dann Fertig und kommen wieder in die große Dialogbox, wir hätten auch mehrere Ketten wählen können, zudem hätten wir auch unserer Linie einen aussagekräftigeren Namen als die Vorgabe „profile“ geben können – und sollen. Aber mal egal.

Jetzt holen wir uns aus dem Werkzeugkatalog unseren Messerkopf als Werkzeug mitsamt allen Geometrie- und Technologiedaten. Klick und fertig, wir könnten überschreiben, wenn wir wollten.

Und es geht gleich weiter, wir ziehen die JU jetzt mal vorsichtig vom Boden weg.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 11. Okt. 2006 editiert.]

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Gehaeuse_pic19.gif Gehaeuse_pic20.gif Gehaeuse_pic21.gif

Pic 19:

Jetzt sagen wir, daß wir die Bahn angegeben haben, auf der sich das Zentrum des Fräsers bewegen soll, also Mitte. Damit versetzt uns die Steuerung der Maschine danach den Fräser nicht um die Hälfte des Durchmessers, die Profilrichtung ist damit egal.

Es geht weiter in der mittleren Spalte der Dialogbox, die Ebenewahl. 10mm über dem Teil soll schon flott im Eilgang gefahren werden, ich selbst habe hier inzwischen immer 50mm stehen. 2mm über dem Teil soll von Eilgang auf Vorschub geschaltet werden, Drehe ich den Vorschub auf Null, muß die Maschine stehen bleiben. Es gibt hier übrigens immer wieder Zyklen, die genau das abschalten (bei Fanuc der Gewindezyklus), da legt sie dann gleich los.

Wir klicken auf OBERE JOBEBENE und wählen die Oberseite unseres Rohmaterials. Die rote Unterlegung sagt, diese Tiefe wird ggf. Änderungen assoziativ mitmachen, wie in der IDW die Maße.

Pic 20:

Rohteil wegschalten, wir können die Frästiefe an der Oberseite unseres Gehäuses picken, auch diese wird assoziativ mitgehen. Weiter geht’s ganz unten in der mittleren Spalte, das untere Pic.

Wichtig ist hier die Zustellung, hier trägt Solidcam (wirklich sehr geistreich!!!) immer die Tiefe zur unteren Teilebene ein, da heisst es aufpassen, wir nehmen max. 1mm Spantiefe, Solidcam berechnet dann, wie oft es fahren muß, hier bei den 1.5mm also 2 mal.

Pic 21:

Die Z-Zustellung lassen wir auf Vorschub, hier kann man auch Eilgang nehmen, wenn also längere Strecken langsam in Z zu fahren sind, kann diese Option Zeit sparen. Wichtig sind jetzt die sog. An- und Abfahrstrategien. Wir wollen geradewegs („tangential“    anfahren, rechnen uns schnell mit dem Rechner Anfahrweg aus. Halber Fräserdurchmesser plus 10mm. Kann man sich auch im IV in der Skizze konstruieren.

Selbiges auch für den Weg, den der Fräser über das Werkstück hinausfahren soll.

Wenn wir jetzt nicht aus dem Fenster schauen, wird's uns auch nicht schwindlig. Schauen wir doch statt dessen noch ein wenig nach oben.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Okt. 2006 editiert.]

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Gehaeuse_pic22.gif

Und das war’s auch schon, der erste Job ist fertig. Speichern und Berechnen legt die Dateien alle an, Simulieren zeigt uns die Wege (Pic22 oben), die der Fräser fahren wird, rechts im Detail sieht man in der oberen Linie die 10mm und unten die Doppellinie für die zwei Schnitte.

Und wie sieht das Programm dazu aus? Dazu im Pic22 unten einige Beispiele der serienmäßigen Übersetzer („Postprozessoren“     . Fanuc, ISO und Heidenhains 426, sollen alle dasselbe machen, sieht total anders aus. Eigentlich nichts weiter wie unterschiedliche „Druckertreiber“, je nach Druckermodell kommt die passende Sprache raus, nur daß man die hier noch den eigenen Wünschen anpassen kann, ich schreib mir z. B. immer auch die Werkzeuggeometrie vor dem Werkzeugaufruf raus. Die Postprozessoren lässt man sich – gegen Kohle – vom CAM-Hersteller machen oder beisst sich selbst durch.

Und? War’s schwer? Wir sind in der Luft, keiner hat’s groß gemerkt. Das Ausfüllen dieser Dialogboxen ist die Hauptarbeit, die man neben der Definition der Spannsituation zur Kenntnis nimmt und sich immer wieder die Simu anschaut, was das CAM so treibt.

Solange jetzt unser Teil nicht breiter als die 125mm wird, ist die Welt in Ordnung, und wenn’s breiter werden sollte, müssen wir eben etwas tun.

Die nächsten Jobs (Aussenkontur, innen alles und Bohrungen) sind dann schon Routine. Demnächst.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Okt. 2006 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Okt. 2006 editiert.]

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Gehaeuse_pic23.gif Gehaeuse_pic24.gif Gehaeuse_pic25.gif

Schruppen wir doch noch schnell ein wenig Material herunter!

Links im Browser bei den Jobs steht immer noch Noahs Zauberjob, den können wir so stehen lassen, er stört zunächst auch nicht. Wir fügen einen neuen Profiljob hinzu, er soll das Material aussenherum mit einem Schruppfräser abtragen, Schruppen heisst, möglichst viel Material weg ohne Rücksicht auf die Oberfläche, man lässt etwas Material stehen und „schlichtet“ das dann in einem weiteren Arbeitsgang für gute Maßhaltigkeit und Oberfläche.

Wir rufen also wieder unseren Profiljob auf, selbe Dialogbox wie oben, wieder Geometriewahl. Diesmal läuft es ein wenig anders, wir brauchen die umlaufende Kontur, so wie sie an der Unterkante umläuft. Dort setzen wir an, man sieht es an der roten Linie an der vorderen Unterkante der Schmalseite. Das CAM schlägt eine Richtung vor, wir wollen im sog. Gleichlauf herumfahren, sorgen also ggf. mit der Schaltfläche Umkehren dafür, daß die Richtung stimmt, der Fräser dreht im Uhrzeigersinn, also muß die Linie im Pic von rechts nach links gefahren werden.

Jetzt könnten wir Liniensegment für Segment anklicken, zu umständlich sagt Noah, voll uncool und bei aufwendigen Konturen ätzend, daher gibt es die Option „Auto-Konstant-Z“, hier sucht sich das CAM die Kontur selbst zusammen, zeigt sie mit der gelben Linie (unteres Pic) an, kann man annehmen oder noch modifizieren, passt so aber schon. Diesmal kriegt die Kontur auch einen vernünftigen Namen.

Als Fräser nehmen wir einen Schaftfräser mit 16mm Durchmesser und ausreichender Schneidenlänge, greifen wir wieder aus dem Katalog ab, die Schnittewerte gleich mit. Die Nummer, die Solidcam vorschlägt, ist auch der Platz im Werkzeugwechsler. Man kann hier – um nicht immer umbestücken zu müssen, auch fixe Plätze vorgeben.

Diesmal die Werkzeugseite links und Kompensation sagt, die Maschinensteuerung soll um den halben Fräserradius wegrücken. Man kann sich bei Zweifel auch schnell anzeigen, wo der Fräser ist.

Bei Pic 24 hab ich die Pics vertauscht, also erst das untere, dann das obere.... So spät wär’s aber eigentlich noch nicht.

Die obere Ebene ist logo, Oberseite unseres Fertigteils, aber nach unten, da möchten wir doch 1/2mm tiefer schneiden, haben aber wieder nichts zum Anfassen. Ergo bekommt unser Fertigteil eine Arbeitsebene, die 1/2mm unter der Unterseite ist. Schon haben wir was. Wir könnten auch den Tiefenwert manuell ändern, doch dann verliert der seine Assoziativität.

Dann vergeben wir die Zustellwerte, in diesem Fall können wir problemlos einen Fräserdurchmesser in die Tiefe gehen, 0.5mm bleiben für’s Schlichten an der Wand stehen, das CAM rückt die Kontur also 0.5mm von unserer Fertigkontur ab.

Ebenso soll es 16mm tangential vorher in Z zustellen und auch die 16mm die letzte Richtung weiterfahren, bevor es den Fräser wieder hochfährt. Abfahren könnte man sich hier auch schenken, ich lass normalerweise aber immer sauber fertigschneiden.

Dann sagen wir dem CAM auch noch, wo es anfangen soll, geschlossene Konturen fängt es gern irgendwo an, wo es grade lustig ist, wir wollen eine der Ecken, wählen also diese (Pic 25 oben).

Das war’s auch schon wieder, in Pic 25 unten die gelben Linien zeigen uns, wie das CAM den Fräser führen wird, die Ecken werden zu Rundungen, damit kann die Steuerung der Maschine gleichmäßiger herumfahren ohne abrupte Geschwindigkeitsänderungen, man sieht die zweimal 16mm Zustellung und die dritte in der Tiefe macht den Rest, könnte man auch noch ein wenig angleichen. Und man kann auch weit ranzoomen und schauen, daß der Schraubstock heil bleibt.

Und wenn jetzt der Konstrukteur sagt, das Gehäuse würde 3mm bereiter und 1mm schmaler.....

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Okt. 2006 editiert.]

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Gehaeuse_pic26.gif Gehaeuse_pic27.gif Gehaeuse_pic28.gif

...Dann könnte uns das ziemlich egal sein.

Es geht weiter, jetzt wird die Geradeausfliegerei dann langsam langweilig, heute das letzte Mal, dann geht’s in die Kurven.

Pic 26:

Die gestrige Aussenkontur schlichten wir nach, d. h. wir nehmen bei höherer Drehzahl und einem sog. Schlichtfräser das wenige Material, erreichen Maßhaltigkeit und saubere Oberfläche, nehmen auch gleich die ganze Tiefe, also wieder bis zur Arbeitsebene unter der Unterseite. Im oberen Pic bei der Geometriewahl eine schöne Sache, eine einmal definierte Geometrie kann man mit ihrem Namen wieder abrufen, ändert sich diese, ändern sich alle Jobs, die dran hängen, ebenso mit.

Im unteren Pic sieht – ich krieg’s nicht besser hin – die Bahn des Fräsers, also etwas links vom Loch senkrecht runter, dann die Schmalseite nach hinten, rundherum und dann nach der Fase wieder ins Freie. Das war’s.

Pic 27:

Jetzt kommen die beiden Schrägen dran. Im oberen Pic habe ich mir wieder Arbeitsebenen erstellt, die mir einen kleinen Abstand zu den Dreiecksflächen definieren, sie gehen assoziativ mit, wenn’s notwendig sein sollte. Dann wähle ich die beiden Kanten, achte auf die Richtung, der Fräser soll sich „abwälzen“, würde er sich ganz langsam drehen, dann würde er abrollen, man nennt dies Gleichlauffräsen, läuft er gegen das Material, wäre dies das Gegenlauffräsen, das man an älteren Maschinen (mit Trapezspindeln) anwenden muß.

Hier habe ich zwei Geometrien gewählt, um die sich das CAM dann nacheinander kümmert. Wieder setze ich erst den Schruppjob auf, nimm meinen Fräser von vorhin, den ich jetzt schon aus der Teilewerkzeugliste nehmen kann, er ist ja schon da. Er soll aber nicht alles auf einmal nehmen, sondern eine Art U fahren und das Material in zwei Schnitten nehmen, einmal also Gegenlauf und dann im Gleichlauf zurück. Das stelle ich mir im Feld „Frei Abstand“ ein, vor und zurück ist das U. Auf diese Art kann man auch größere Flächen abtragen, aber nicht assoziativ. Der Rest ist ein alter Hut. Im linken Pic sieht man wieder – die gelben Linien – die U-Form, die der Fräser fahren wird.

Pic 28:

Formsache, wir schlichten die Ecken nach, also volle Tiefe rein und auch unten die Flächen in einem Aufwasch, die 16mm Breite reichen, würden sie es nicht tun, könnten wir hier eine Mäanderkontur fahren (und so tun, als ob wir Schruppen würden, das merkt SC nicht).

So, jetzt mal die Simu abgefahren, die Aussenkontur ist fertig.

Irgendwie ist das aber jetzt umständlicher, wieso auf einmal? Der Hauptgrund ist, daß man für ein brauchbares Werkstück nicht einfach draufloswerken kann, man muß sich schon überlegen, was man zuerst macht und was später, muß Maße und Passungen einhalten, das geht eben so besser. Wenn aber der Mach-einfach-alles-Job die Anforderungen erfüllt, führt er sehr schnell zum Ziel, auch wenn die Maschine selbst dann etwas länger braucht.

Jetzt räumen wir dann innen aus. Das wird jetzt immer flotter.

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Zitat:

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Original erstellt von hasti:
Wer bitte ist Murphy?

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Offenbar der Autor eines neuen Fachbuchs über CNC! 

Gruß
Roland

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www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Hm, Bücher über CNC gibt es schon einige und Bücher über CAM, das ist ja eigentlich das hier, die finden kaum Abnehmer, so viele Jokes kann ich da gar nicht einbauen. Der Grund liegt in der geringen Marktdurchdringung solcher Programme.

Für mich ist die „Freizeit“ sowieso völlig nutzlos und Ihr kriegt mal Licht ins dubiose CAM. Mir macht das hier auch wirklich sehr viel Freude.

Jetzt aber zurück zum Teil, das Innenmaterial muß raus. Taschenfräsen nennt sich das. Solange es Rechtecke sind oder Kreise, das können alle Steuerungen, aber hier haben wir schon ein Ei im Nest, die Radien passen auch zu keinem Fräser (was nebenbei ein Vorteil ist).
Neuere Steuerungen können solche Taschen von DXF übernehmen und ausräumen. Wenn dann aber noch Inseln stehenzulassen sind....

Wir wählen jetzt den sog. Taschenjob, dieser hat wieder eine ähnliche Dialogbox wie der Profiljob und fragt uns als erstes auch nach der Geometrie, diese können wir oben an der Box abgreifen, eine Linie wählen, Umlaufrichtung ggf. korrigieren und mit Konstant-Z die umlaufende Kontur wählen lassen. Manchmal geht das nicht, dann klickt man sich wirklich die Liniensegmente zusammen, die Z-Höhe wird da ignoriert, man kann also lustig rauf und runter. Hier haben wir jetzt die Innenkontur, Radien und Geradenstücke. Das Einzige, wo wir aufpassen müssen, ist, daß unser Fräser wirklich überall reinkann. Ansonsten wird’s nur ein klein wenig aufwendiger.

Werkzeugwahl wie gehabt, ich lass jetzt gleich den Schlichtfräser drin, so lahm ist ein 16er auch nicht, da kann man schon ordentlich rangehen (dreht ja locker 6-8tsd U/min). Die Ebenen wähle ich die eine die Oberseite unseres Gehäuses und die untere die Oberseite der Stege, das soll ja alles raus. Rot heisst wieder assoziativ.

Dann wollen wir saubere Oberflächen und Maßhaltigkeit, also lassen wir überall an den Wänden und am Boden (und ggf. auch Inseln) ein Schlichtaufmaß (hier 0.5mm) stehen und sagen dem CAM, es soll auch gleich selbige mit dem gleichen Fräser sauberfräsen.

Soweit so gut, aber mit einem 16er Fräser einfach kratsch ins Material reinfahren, das geht zwar, ist aber nicht schön und nicht jeder Fräser schneidet über Mitte, unserer schon. Man könnte wenigstens vorbohren, aber das kostet Zeit. Daher kann man sog. Eintauchstrategieen anwenden, man fährt nicht senkrecht ins Material, sondern schräg oder noch schicker in einer Schraubenlinie (wenn die Steuerung die Helix kann). Das schont Werkzeug und Nerven.

Speichern und Berechnene, Pic 29 unten ist nach wenigen Sekunden fertig.

In Pic 30 sieht man die berechneten Bahnen nochmal besser, links die Draufsicht, da sieht man an der äusseren Bahn die Doppellinie, die vom Schlichtschnitt (also die 0.5mm) kommt und im rechten Bild die Eintauchschraubenlinie, die wie eine Sprirale reingeht.

Pic 31:

Jetzt noch den Boden unten, die 3 Felder. Klarer Fall, das sind wieder Taschen, um jetzt nicht 3 Ketten aufbauen zu müssen, gibt’s wieder eine Schnellmethode, die sog. Multikette, mit der klickt man einfach in so ein Feld und das CAM sucht sich die Kette selbst zusammen, man sagt noch, wie herum alle laufen sollen, Fall erledigt. Damit kann man auch beim Jungvolk landen.

Wie war das nochmal mit DXF und Polylinien verbinden.... Das geht hier Ruckzuck und ist zudem am Modell festgemacht. Fräser bleibt derselbe, Schlichten auch, Spirale zum Eintauchen auch, nur vom Material wegfahren soll die Maschine jetzt in einem Bogen, damit man die Stelle nicht sieht.

Im unteren Pic sehen wir die Bahnen, mit denen die kleinen Taschen ausgeräumt werden.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Okt. 2006 editiert.]

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Gehaeuse_pic32.gif

Es ist wieder Zeit für eine Simu, wir haben heute also die Aussenkontur gemacht, die beiden Schrägen aussen drangesetzt und das ganze Innenleben. Bleiben vorläufig noch die 2 Bohrungen aussen an den Ecken, die 2 Gewinde oben und die 4 innen. Morgen, dafür ist dann der nächste Job zuständig, der Bohrjob. Gewindeschneiden von Hand?

Hm, scharfkantig ist das ja auch noch. Feilen? Voll uncool! Da fällt uns sicher auch noch was ein, bevor wir umspannen müssen.

Hab heute übrigens erfahren, daß die AMB eine sehr interessante Messe sein soll...

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Okt. 2006 editiert.]

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