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Zitat:

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Original erstellt von murphy2:

Hab heute übrigens erfahren, daß die AMB eine sehr interessante Messe sein soll...

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JA.... Und in der Trickkiste sind auch noch ein paar Slot´s frei.

Die Mail-Addy von Angelika kennst Du ja 

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Der vernünftige Mensch paßt sich der Welt an;
der unvernünftige besteht auf dem Versuch, die Welt sich anzupassen.

Deshalb hängt aller Fortschritt vom unvernünftigen Menschen ab.
(George Bernard Shaw)

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knack

Mir war die Scrollerei zu mühsam 

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(George Bernard Shaw)

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Was Ist AMB-Messe, wann und wo ?

Danke im Voraus

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Das Cad.de Anwendertreffen findet auf der Cat.pro statt. Und die Cad.pro wird zusammen mit der AMB veranstaltet.

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Hm, darf man da auch fotografieren? Ich meine, wenn einen was interessiert...Das kann ja mal sein. Soll's ja geben.

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Zitat:

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Original erstellt von murphy2:
Hm, darf man da auch fotografieren? Ich meine, wenn einen was interessiert...Das kann ja mal sein. Soll's ja geben.

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Ich würde sagen: Wer viel fragt kriegt viel dumme Antwort. Und wenn´s Einem nicht gefällt, hat er halt Pech gehabt und gewinnt Dich nicht als Kunden  . Ich nehme auf jeden Fall meine Digital-Knipse mit. Schon alleion um Dich auf den Chip zu bannen 

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Gehaeuse_pic33.gif

Langsam wird’s langweilig. Zwei Jobs sollten wir uns noch ansehen, weil die doch recht nützlich sind, das Bohren und das Fasenfräsen.

Bohren ist wohl jedem bekannt. Hier hab ich ein paar Dialogboxen jeweils zusammenkopiert, damit’s nicht mehr so viele Pics werden.

Pic 33 – oben.

Hier wählen wir zunächst die Bohrpositionen, wie vom IV gewohnt, die Zentren, es gibt auch ein paar schöne Optionen. Wenn’s nur wenige Löcher sind, dann klickt man die ab, sind’s aber viele, kann man auch Fenster aufziehen und die in einem Schwung wählen, nach Größe selektieren lassen. Leiterplatten kann man so ggf. auch schnell mal bohren, wenn man sie als DXF hat.

Wichtig ist eigentlich nur, daß man zusammengehörige Sachen auch immer in einen Job tut, also die zwei M3-Bohrungen oben sind ein Job, werden erst vorgebohrt, im nächsten Job das Gewinde rein und dann angesenkt – oder zusammengefasst als ein sog. Maschinenprozess.

unten:

Die Tiefe habe ich hier fix vorgegeben, die klickt man normalerweise auch nicht ab. Maßgebend ist die Bohrerspitze, weil man auf die den Bohrer (meistens) auch vermisst.

Es gibt verschiedene Bohrverfahren, die wichtigsten hat man schon greifbar, braucht jeweils nur im Feld Daten die Parameter noch einzugeben. Das hier hat man bei der Übersetzung vergessen, Delay wäre Wartezeit, der andere Parameter für's Tieflochbohren (bei weichem Alu zu empfehlen) die Tiefenstufe.

Beim Bohren weiß das CAM nur, mit welchem Werkzeug es wo bohren soll, auch wie tief, über den Durchmesser weiß es nichts, nimmt also das Werkzeug, das man programmiert. Ändert man also z. B. die Gewinde von M3 auf M4 im Modell, muß man auch manuell dafür sorgen, daß dann statt mit 2.5 eben mit 3.3 vorgebohrt wird und danach der M4er Gewindebohrer geholt wird, ebenso muß der Senker dann tiefer ansenken. Die Bohrpositionen bleiben assoziativ mit dem Modell, bei der Anzahl heisst es aber schon aufpassen.

Und man sollte aufpassen, daß man bei den tiefer liegenden Bohrungen nicht oben mit dem Spannfutter auf die Wandungen auffährt, ein beliebter Fehler. Bei Alu passiert eigentlich nicht viel, das Teil ist hin, aber sonst meist nichts.

Mal gucken, was ich noch hinkrieg.

Das mit der Trickkiste, das überleg ich mir noch.

Nachtrag: Die im Folgenden von Daywalker angesprochene Dialogbox kommt von der MAC-Datei und dem Postprozessor, hier fand sich der Grund für die lustige Übersetzung.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 25. Aug. 2006 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Okt. 2006 editiert.]

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Was ist das denn???  Ich kann nimmer… ROFL

Made my day!!!

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Grüße daywa1k3r

FX64 Software Solutions

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sag bitte wie mach ich aus einer .ipt (Inventor-Part) ein .prz
also ein CAM-taugliches Teil?

Hab solidcam geladen bekomme aber kein Teil geöffnet.

Danke im Voraus

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Hm... Bei mir funktioniert´s via "Datei / öffnen". Bei Dir nicht ?

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SC_Dateien.gif SC_Teilholen.gif

Mit „Datei öffnen“ allein ist es nicht ganz getan, das erste Pic zeigt, welche Dateien mein Gehäuse inzwischen im Arbeitsverzeichnis erzeugt hat. Wie gesagt, wer an der Projektverwaltung von IV schon seine Freude hat, hier gibt’s nochmal eins drauf.

Wie kriegt man seine IPT ins Solidcam? Dafür gibt es sogar zwei Möglichkeiten.

Im zweiten Pic.

Die erste, die ich bevorzuge:

Solidcam nicht starten, das Teil bzw. den Zusammenbau ganz normal im IV öffnen und erst dann Solidcam starten mit SOLIDCAM->NEU->FRÄSEN. Dann krallt sich Solidcam das offene Teil bzw. den Zusammenbau und füllt auch gleich die Dialogbox aus. Wichtig ist vor allem das Arbeitsverzeichnis, hier landen die vielen Dateien, ich leg da immer eins an, das die Teilenummer hat. Teilename und Zeichnungsdatei kann man so stehen lassen.

Dann OK und schon geht’s mit der Nullpunktfestlegung los.

Die zweite Möglichkeit:

IV starten, Solidcam starten wie vor, es ist aber keine IV-Datei offen. Nun bekommt man dasselbe Dialogfeld, kann mit Durchsuchen bei der Zeichnungsdatei sich das Teil suchen  und laden, muß aber beim Teilenamen noch einen sinnigen Namen (z. B. die Teilenummer) eingeben.

In beiden Fällen dauert es ein wenig, bis das Teil geladen ist, man landet auf alle Fälle in einer iam, Solidcam legt sich dann die ersten Dateien selbst an, d. h. um diesen Dateienverhau im Arbeitsverzeichnis braucht man sich nicht zu kümmern, man sollte nur wissen, daß das keine Einzeldatei wird.

Wenn man nun ein Teil zur Bearbeitung angelegt hat, kann man es wieder öffnen mit SOLIDCAM->öffnen bzw. hat bei SOLIDCAM->LetzteTeile die liste der zuletzt bearbeiteten Teile, da wird dann jeweils alles geladen, was man so zum Leben braucht, also z. B. auch der zum Teil gehörige lokale Werkzeugkatalog.

Gehen Sie mal vorab davon aus, daß Sie auch mit den Werkzeugkatalogen noch ein wenig Probs haben werden. Ist aber nur beim ersten Mal gewöhnungsbedürftig, danach geht's locker.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Okt. 2006 editiert.]

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Wenn ich im Solid-Cam auf "Teil-Neu" gehe klappt es nicht es ist grau hinterlegt, ich kann also nix anklicken.

Ich muss dazu sagen ich hab aber auch nur ne Demoversion.

Was kann ich denn dann tun?

Danke im Voraus

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Ok, lt. der Seite von Solidcam sollte alles gehen, mit Ausnahme des Erzeugens des Maschinenprogramms.

Zwei Fragen:

1. Sie haben IV (der SWX) laufen und oben in der Menueleiste steht das Solidcam?
2. Sind die anderen Menuepunkte (Teil öffnen usw.) auch ausgegraut?

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Nein es steht nicht in der Menüleiste, wie kann ich das dorthinbekommen?

Was ist SWX?

Ich kann mit "Öffnen, Kopieren, Löschen, CAM-Optionen, Hilfe, Tutorials, Über Solid-Cam" hantieren.

Mehr krieg ich hier nicht auf die Reihe.

Was mach ich falsch?

Danke im Voraus

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Fahre mit der Maus auf den blauen Pöppel. Dann weißt Du was SWX heißt.

Ansonsten: Teil / Baugruppe in IV normal öffnen und dann in der Menüleiste Solidcam/Teil neu anklicken.

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(George Bernard Shaw)

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Tja ich hab Solid-Cam aber nicht in der Menüleiste!
Ich muss auf Programme im Windows-Menü gehen und Solid-Cam dort öffnen.
Aber dann wiederum kann ich im Sold-Cam Browser keine Inventor Teile
aufmachen, weil Solid-Cam ein anderes Format hat. Diese kann man aber mit Inventor nicht erzeugen.

Was kann ich machen?

Danke im Voraus

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neu, diesmal richtig, installieren.

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Wie mach ich das? Ich mein richtig installieren?

Danke im Voraus

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Hi hasti!
Bei Dir ist einfach das Inventor Plug-In von SolidCAM nicht korrekt installiert.

Einfache Lösung, die aber nicht immer vorhanden ist: im Inventor in Pulldown Extras/Zusatzmodule nach SolidCAM suchen und falls vorhanden aktivieren.

Die wahrscheinlich einzige Möglichkeit: deinstallieren, und bei der Neuinstallationen (nach eingehendem readme-Studium  ) die entsprechenden Optionen korrekt wählen.
Vorrausgesetzt, die Inventor-Schnittstelle wurde auch bezogen  ...

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lg   
Tom

...so geht mein Boot manchmal unter...

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Vorab zur Historie von Solidcam.

Ganz zu Anfang brachte Solidcam sein eigenes CAD mit, das war der sog. BASE- oder CAD-Modeler. Zudem konnte man es unter Mechanical Desktop (MDT) laufen lassen und hatte damit dessen Funktionsumfang ebenfalls verfügbar, es nutzte also dieses als CAD.

Da sowohl Autodesk mit MDT als auch der Hersteller des BASE-Modelers sich nicht für die Wünsche der Solidcam-Programmierer interessierten, sah man sich dort nach Alternativen um und ging zu Dassault mit Solidworks (SWX).

Für mich selbst war dies ziemlich ärgerlich, weil wir in der Firma gerade von MDT auf Inventor umgestiegen waren, uns damit also eine solche schöne Lösung wie SWX/Solidcam verbaut hatten. Es hätte aber auch kaum was genutzt, weil das CAD-Basiswissen die Fräser ohnehin nicht interessierte. Der BASE-Modeler war eine werkstattgerechte Lösung.

Erst später bin ich dann im Rahmen eines günstigen Angebots auf die SWX-Linie mit aufgesprungen, um dann eher durch Zufall festzustellen, daß seit der Version 10 von Solidcam und Inventor diese es miteinander können.

Solidcam benötigt wie jedes CAM die Funktionen eines CAD (Ausnahme ist z. B. Freemill), vor allem zur Objektwahl.  Alleine ist es nicht brauchbar.

Die aktuelle Demo-Installationsmethode kenn ich leider nicht, zumindest früher hatte man im Startdialog (von der CD) eine Reihe von Installationsoptionen, die man einfach der Reihe nach von oben nach unten installierte. Also erst den Base-Modeler, dann das Solidcam.
Evtl. noch das NC-Tool, das ist eine Datenübertragungssoftware von PC auf Maschine.

Ganz am Ende fragte meine (lizenzierte) Installation, an welche CADs  es sich binden soll, hier hab ich einfach alle angebotenen Optionen angeklickt. Da Solidcam offensichtlich die vorhandenen CADs (MDT und ACAD nicht mehr, ARX-Files sind aber noch dabei) absucht, ist es wichtig, daß die zuerst installiert werden.

Inventor (ab V10) ist schon auf dem Rechner installiert?

War da so eine Abfrage, kommt fast ganz hinten? Und war da irgend was mit BASE- oder CAD-Modeler? Wenn der da ist, dann bitte auch den installieren, das reisst einen IV-gewohnten Anwender nicht vom Hocker, ist aber besser als nichts.

Die PRT-Datei selbst beinhaltet eigentlich relativ wenig, nicht das Teil, sondern nur die Sammlung der Infos, was wie bearbeitet werden soll, daher sind die Dateien auch relativ klein, die Detailinfos sind dann die vielen Dateien im Arbeitsverzeichnis.

Leider ist das nicht mehr so, daß man einfach die CD/DVD ins Laufwerk legt, das mal kurz losschnurrt und alles tut sich von selbst. In der Praxis haben Sie anfangs noch Arbeit vor sich, bis alles eingerichtet ist. Mit das Übelste kann die Anpassung an die Maschine werden, der sog. Postprozessor. Aber das geht in der Demo ja nicht....

Mir wird es häufiger zum Vorwurf gemacht „Bei Dir geht das alles immer so locker“, das ist keinesfalls so, ich muß auch viel rumprobieren, nur sieht das halt keiner.

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Die Installation der SolidCAM 10 Demo läuft genau so ab.

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(George Bernard Shaw)

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Gehaeuse_pic34.gif Gehaeuse_pic35.gif

Inzwischen läuft das Thema schon mehrgleisig. Es sei nochmals darauf hingewiesen, daß es nur eins von mehreren CAMs ist.

Pic 34 oben.

Bitte mal das Werkstück genauer anschauen, die grüne Fahrweglinie, die Diagonal drübergeht. Geht die jetzt in die Zentren der Bohrung oder nicht. Dies ist eine der großen Fallen, wenn der Objektfang (beim Einzelabklicken der Bohrungen) den Umfang greift statt das Zentrum, dann bohrt man auch mit CAM daneben. 

Und manchmal will er auch partout nicht das Zetrum greifen, hier helfen dann wieder Arbeitsgeometrien oder zusätzliche Skizzen, die die nötige Geometrie, also die Zentren, bereitstellen.

Hier wird der Gewindevorgang aufgesetzt, die Löcher sind ja schon drin, das CAM juckt es nicht im Geringsten, ob’s auch die richtigen Löcher sind oder die überhaupt da sind, da muß man selbst aufpassen (oder sich einen Maschinenprozess aufsetzen). Im Grunde ist alles wie immer,  also Werkzeug wählen, nur daß man mit einem Gewindefutter nicht mit 8000 U/min losfegen sollte (checken schadet nicht...), ok sind hier rund 500 U/min. Die Ebenen wie gehabt definieren. Was nun als Parameter angeboten wird – oder überhaupt Gewinde – hängt dann letztlich von der gewählten Steuerung der Maschine ab, nicht alle können Gewindeschneiden und wenn, dann meist nur einmal rein und wieder raus. Zwischendurch raus und wieder rein für tiefe Gewinde, das hab ich noch nie gesehen. Und Längenausgleichsfutter schaden auch nicht.

Zumindest Solidcam will auch immer explizit die Steigung wissen, die alte Gewindedarstellung von IV, auch immer die Steigung mit hinzuschreiben, war mir also durchaus genehm.

Pic 34 unten.

Hier sind schon alle Bohrungen festgelegt. Man sieht recht schön, das CAM fährt den Bohrer immer ganz heraus, auch wenn das nicht nötig wäre. In der Praxis hat es durchaus seine Vorteile...

Damit ist die Bohrerei auch soweit abgehakt, Positionen gehen ggf. mit, Anzahl nicht, Tiefe mit Einschränkungen. Durchmesser nicht. Halbe Sache also. Schlagwort hierzu aktuell ist die Feature-Erkennung, die dafür sorgen soll, daß das CAM selber herausfindet, was für eine Bohrung es werden soll.

Pic 35 – oben.

Frästeile sind immer scharfkantig. Am Umfang modelliere ich mir daher immer kleine Fasen an (meist 0.25x45 Grad), der Maschine ist es egal, ob sie nun eine Ecke fährt oder diese Fase. Oben kann man die Kontur ebenfalls mit einem Fräser abfahren, der vorn wie ein Bleistift spitz ist, meist 90 Grad, man nennt so was einen Fasenfräser. Man fährt mit ihm auf einem konstanten Bahnabstand und stellt so tief zu, daß er die gewünschte Fase schneidet.

Im Pic sieht man oben die schwarzen Bahnen, eine aussen und eine innen, hier muß man sich ein wenig mit dem „schneidenden Durchmesser“ und der Profiltiefe beschäftigen (in der Hilfe sehr mau beschrieben), damit man die gewünschten Fasen bekommt.

Auf die Bohrungen setzt man einfach kurz mal auf, für die M3er also 1.5mm tief.

Fasenfräser haben einen größeren Durchmesser als der, mit dem sie schneiden, für die beiden unteren Ecken könnte man sich also die Kontur, die crashfrei zu fahren ist, aufskizzieren. Könnte man. Ebenso kann man sich fehlende Konturstücke mit Skizzen schließen.

Das Fasenfräsen verlängert die Programmierzeit um 10-20%, die Fräszeit nochmal um bis zu 25%. Dafür sehen die Fasen aber auch top aus, so sauber kriegt man sie manuell nie hin.

Bei mir ist Fasenfräsen – weil der letzte Schritt – derjenige, wo ich den meisten Mist baue, mir mal schnell Nasen wegfege.

Damit ist die erste Aufspannung fertig programmiert. 17 Jobs sind es geworden, also nichts so mit „mach einfach mal“ wie weiter oben im Thema. 17 x 2.5 Minuten ergibt etwa eine dreiviertel Stunde an Programmierzeit. Damit ist die Laufzeit – bei mir – für ein Teil in der Regel immer deutlich kürzer als die Programmierzeit.

Was kommt jetzt: Wir drehen das Werkstück um, wo es jetzt gespannt ist, das Material muß als nächstes Weg und dann die Löcher an den Seiten. Das machen wir nicht mehr so detailliert, weil das Ausfüllen der Jobboxen eh immer dasselbe ist.

Man ist auch in der Reihenfolge der Jobs nicht festgenagelt, kann die mit der Maus in der Reihenfolge tauschen, ich hab in Pic 35 z. B. den Bohrjob mal ganz nach oben geholt, ihn unten nochmal drangesetzt, kann ihn oben jetzt auch wieder löschen, weil da oben ja nicht brauchbar. Das ist wie gewohnt im Featurebaum von IV. Wichtig vor allem, wenn man Arbeitsgänge irgendwo einfügen möchte. Ebenso kann man sich einzelne Jobs oder Jobgruppen gezielt für's NC-Programm herausgreifen.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Okt. 2006 editiert.]

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Gehaeuse_pic36.gif Gehaeuse_pic37.gif

Nach kurzer Verschnaufpause geht es heute wieder weiter, unser Teil ist ja noch nicht fertig.

Hier gibt es verschiedene Vorgehensweisen, meine mag ein wenig umständlich erscheinen, da ich aber öfter mal Bearbeitung 1 auf einer und die nächste auf einer anderen Maschine mache, trenne ich hier auf, nutze also den sog. Mehrseitennullpunkt nicht aus.

Zuerst wird die das neue Rohmaterial aufgebaut, es soll assoziativ mit dem Fertigteil mitgehen und das Solidcam-Fertigteil würde uns die Splittung nicht erlauben, hätte keine Arbeitsebenen. Es geht so aus meiner Sicht schöner.

Zuerst das alte Rohteil als abgeleitete Komponente, den Umfangsschnitt wegextrudieren (Pic 1, links oben). Das dann in eine IAM, das Fertigteil mit rein, wieder eine abgeleitete Komponente, die noch nicht gefrästen Sachen zuextrudieren, also einfach die Stirnseite nach unten. Damit steht das neue Rohteil zur Verfügung, wie es aus der Maschine kommt, die feinen Fasen lassen wir weg, sie würden nur eklig beim Abklicken der Geometrien stören.

Die nächste Überlegung gilt wieder der Spannsituation im Schraubstock, ich möchte hier nur auf sog. Nullspannsysteme hinweisen oder auch selbstgemachte Paletten. Wir bleiben beim Schraubstock, müssen aber aufpassen, daß wir das jetzt dünnwandige Gehäuse nicht verbiegen, also soweit rein, daß der Boden mitträgt und die passenden Leisten unten drunter.

Also einfach frei Schnauze rein, rauf und runterschieben, bis es per Augenmaß passt und die Leistendicke rausmessen, die nächste Größe dann nehmen.

Ich selbst hab  immer einen Anschlag auf der linken Seite, dort lege ich das Gehäuse an, leg es mir also linksbündig in den Schraubstock. Der Anschlag ist bei mir nicht ohne Grund aus Alu.

Das zweite Pic zeigt nochmal die Seitenansicht, man sieht, wo das spätere Fertigteil sein wird, rechts die Schraubstockbacke und oben drüber das Material, das jetzt weg muß.

Jetzt kommt wieder der Nullpunkt...

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Gehaeuse_pic38.gif

Ungeachtet der Info von Seiten der Konstruktion, daß „sich da nochmal was ändern könne“, setzen wir unsere Programmierung fort.

Mit der Festlegung der Spannsituation rufen wir wieder unser CAM auf, vergeben einen neuen Namen und legen die Dateiorte fest. Das ist jedes Mal dieselbe Prozedur.

Oberes Pic:

Den Nullpunkt möchten wir wieder an der linken Ecke der festen Schraubstockbacke haben, weil wir dort unser Werkstück anlegen werden und diesen auch in unserer Maschine fix eingestellt haben, also nur keine unnötige Mehrarbeit. Aber wie kommen wir an diesen Nullpunkt, das Rohteil rückt diesen schon mal nicht raus.

Also wieder – bei offenem Nullpunktdialog – runter ins Rohmodell (Bauteil bearbeiten), eine Skizze auf die obere Seite und die Seitenkanten projiziert, einen Nullpunkt (denselben wie für Bohrungen) auf den Schnittpunkt der projizierten Kanten. Im Pic sind das die beiden grünen Linien etwas innerhalb der Kontur. Die Skizze verlassen, ebenso die Bauteilbearbeitung und die Nullpunktdefinition kann – assoziativ! – weitergehen. Man wechselt sehr häufig in die Bauteilbearbeitungsebene, holt sich, was das Modell nicht freiwillig hergibt.

Die beiden projizierten Kanten definieren auch die Achsrichtungen, diese können wir abklicken, drehen das Koordinatensystem, bis es passt. Ebenso wählen wir wieder obere und untere Bearbeitungsebene, in solchen Fällen wähle ich als untere Ebene die Oberseite der Schraubstockbacken. Rohteil, Fertigteil und Spannmittel wählen wir ebenfalls wieder wie gewohnt, holen uns den Werkzeugkatalog.

Mittleres Pic:

Im  ersten Arbeitsgang soll ein Messerkopf das Material bis zur Bodenfläche abtragen. Das Teil hat jetzt gut 120mm, der Messerkopf 125mm, wenn wir nur einfach drüberfahren und das Teil dann 130mm breit wird, reicht uns der Messerkopf nicht mehr, wir fahren daher – für Großserie kostet das ggf. zuviel Zeit – eine Art U.

Sicher bietet uns das CAM auch das Überfräsen, das mit dem U nenne ich immer das „Freihandfräsen“. Öfter muß ich für solche Sachen zwischen Spannmitteln hindurchnavigieren, führe also den Fräser sehr gezielt auf einer Bahn, die man sich normalerweise als Linie skizziert (und bemaßt), die seine Achse beschreiben wird.

Daher wieder in die IV-Bauteilbearbeitung, das Rohteil gewählt, Skizze drauf – diese Skizzen bleiben „unverbraucht“, eine Linie von Mitte der breiten Seite zur gegenüberliegenden. Nun jeweils eine von der Mitte der grade gemachten Linie zur nächsten Schmalseite. Dann wieder von deren Mitte eine nach links raus ins Freie und die dort verbunden, das gibt das linke U, nach rechts verlängern wir diese Linien. Nun reisst ein klein wenig die Assoziativität, wir wissen nicht, welches Werkzeug später genutzt werden wird, wir gehen von unserem 125er Messerkopf aus und bemaßen so, daß der grade noch freifährt.

Raus aus dem Skizzenmodus, den Profiljob gewählt, als Kontur jetzt dieses grad skizzierte U, das uns jetzt jede Breite bis 250mm sicher abdecken wird und Änderungen mitmacht. Wir fangen hinten rechts an, fahren nach links über das Werkstück, dann vor und wieder nach rechts zurück. Üblicherweise gibt das keinen Absatz auf der Oberfläche, der Schnittdruck geht im ersten Schnitt korrekt gegen die feste Schraubstockbacke, die Späne fliegen vom Benutzer weg, so soll es sein. Bei der zweiten Hälfte des Us drücken wir gegen die bewegliche Backe und der Benutzer sollte die Tür der Maschine nicht offen haben, der Messerkopf dreht ja bei Alu locker 4000-8000 U/min. Wer nicht traut, setzt zwei abgesetzte Bahnen an, bei denen nur in Spanflugrichtung zur Maschine hin gearbeitet wird.

Der Rest ist wie gehabt, obere Teilebene, Tiefe, Zustellung usw. Wichtig ist nur, daß wir dem CAM sagen, daß wir jetzt die Achsenbahn angeben, also weder das CAM noch ggf. später die Maschine eine Radiuskorrektur machen soll, die berühmte G4x-Geschichte also nicht.

Wenn es hier später Ärger geben sollte, man kann solche Konturen immer wieder umdefinieren und neu berechnen lassen.

Unteres Pic:

Gefräste Kanten sind sehr scharf, man schneidet sich fast sicher in die Pfoten, also muß man wieder entgraten. In der Kleinserie lässt man das elegant die Maschine machen mit einem Fasenfräser, wählt also die Kontur, die sich das CAM eh selber sucht und – weil’s so elegant geht – auch gleich die zwei Bohrungen. Hier könnte man ausrechnen, wie tief man ansenken muß – oder kleine Kreise fahren, die den Vorteil haben, daß sie wieder mitgehen, wenn  sich deren Durchmesser ändert, man sollte aber nicht vergessen, die Steuerung nimmt für den Vorschub die Fräsermittelpunktsbahn, aussen schneidet er also mit höherem Vorschub, ggf. ein wenig runter damit.

Das war’s auch schon wieder, die zweite Aufspannung ist durch, jetzt kommt die 3 und die 4, mit denen sind wir auch bald fertig.

Und, hat’s weh getan?

Liest das eigentlich noch wer?

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Zitat:

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Original erstellt von murphy2:
Liest das eigentlich noch wer?

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Ja, ich. Und vielen Dank für die Beiträge!

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Grüße daywa1k3r

FX64 Software Solutions

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Und ich auch!!!!!!!!!!!!!!!!!!
Ich druck alles aus und hab schon eine ganze Mappe zusammen, Sofware (Demo) hab ich schon um bis zur Messe mal ein ordentliches Konzept zu haben.
Es ist nur schwer, ohne Hilfe mit dem Solidcam klarzukommen.
Aber hier ist ja alles mal gut und in einer nachvollziehbaren Reihenfolge aufgelistet.

Ich möchte den Murphy auf der Mese auch treffen.

Das Thema ist wirklich interessant

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Liest das eigentlich noch wer? [/B][/QUOTE]

Aber natürlich! Wenn ich irgendwann mal Zeit habe werde ich den Thread mal in ein PDF-File wandeln damit man mal ein kleines Kompendium zur Hand hat.
Vielen Dank für die ausführliche Beschreibung.

Gruß Matthias

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Zitat:

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Original erstellt von murphy2:

Liest das eigentlich noch wer?

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Du kommst auf Gedanken. Natürlich....

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(George Bernard Shaw)

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Zitat:

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Original erstellt von murphy2:

Liest das eigentlich noch wer?

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Da kannst Du sicher sein.

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Gruß aus Leverkusen
Micha Knipp

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Das_auch_noch.gif

Danke, das ist Balsam für die zerschundene Festplatte.

@Hasti:

Schauen Sie mal in Ihre PMs, dort stehen die Kontaktinfos für die Messe.
Und mal Hand auf die Maus: Haben Sie beim Themenstart mit so was gerechnet? Macht’s Spaß?

Die letzten paar Tage hatte ich leider ein paar andere Baustellen, das ist soweit geklärt, jetzt können wir hier wieder.

Die Roadmap sieht vor:

Dieses eine Gehäuseteil fertigmachen, das ist eh nur noch Formsache.

Den Deckel dazu, hier werden wir uns eine Spannvorrichtung mal im IV ableiten und diese zwischendurch fertigen, auch die hat voll assoziativ zu sein.

Dann einige Modifikationen konstruktionsseitig am Gehäuse und schauen, was das CAM draus macht. Wir kennen ja schon den Zirkus bei den IDWs, umso interessanter wird’s also im CAM.

Das Endergebnis sind die Rüstpläne und die CNC-Progs.

Ja, das hätt’s eigentlich sein sollen, weil IV ab da keine Rolle mehr spielt, aber – wenn die Mods/Admins zustimmen – machen wir hier noch weiter.

Es gab einige Fragen von ausserhalb CAD.DE, ob man nicht auch den Teil „danach“, also vom CNC-Prog bis fertigen Teil auch vorstellen könnte, sicher kann man, vorgesehen war ein herzförmiger Aschenbecher, den ich in den Schulungen aus Rundmaterial hab machen lassen, den CAM-Teil wollt ich hier sowieso noch machen, das Teil hat ja irgendwie „keinen Nullpunkt“.

Damit der trockene CAM-Teil jetzt schon ein wenig aufgelockert wird, ein paar Pics.

Pic 1: Der Materialzuschnitt.

Wenn wir im CAM das Rohmaterial definieren, also mit Aufmaß zum fertigen Teil, so müssen wir uns später dieses Rohmaterial auch so bereitstellen. Das kann ein Gussteil sein, kann aber auch ein Materialzuschnitt sein, hier schneide ich grade von einem 120er Rundmaterial eine Aluscheibe ab.

Pic 2: Damit ich eine ebene Referenzfläche bekomme, drehe ich das Stück dann auf einer konventionellen Mechanikerdrehbank eben. Könnte man auch auf einer CNC machen, aber dafür sind die preiswerten konventionellen Maschinen recht gut.

Pic 3: Die Scheibe hat unten zwei Flächen bekommen, mit denen sie im Schraubstock gespannt werden kann, das gibt recht soliden Halt. Ohne diese Flächen könnte das Teil verkippen, nicht gut. Auch das Spannen im Drehfutter wäre möglich, aber das hätte ich erst in die Maschine bauen müssen. Der Schraubstock ist übrigens so ein NC-Spanner, wie wir ihn die ganze Zeit im CAM hatten. So sehen die Dinger aus.

Hier fängt der Fräser grade an, die Aussenkontur zu schneiden. Das geht bei dem Alu auch trocken (AlCuMgPb, Automatenalu), der Fräser läuft mit über 6000U/min, besteht aus Vollhartmetall, hat bei Alu eine sehr lange Lebensdauer, er kostet gut 100 Euros.

Die Aufnahme im Spannzangenfutter ist sicher nicht die beste. Das ist dann das reale Gegenstück zur CAM-Planung.

Pic 4:

Hier fährt ein Fasenfräser die Kontur des Herzens ab, wenn man genau hinsieht, sieht man unten die 90 Grad der Schneiden und wie er an der Seite schneidet. Er hat keine so gute Schneidengeometrie, er braucht das Bohröl. Deutlich sieht man auch die Einspannung, das Herz liegt auf Anschlag und im CAM ist’s ein Leichtes, die Geometrie zu programmieren, von Hand wesentlich unkommoder.

Das mal zwischendurch.

Interesse?

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Splash-060912.JPG

Moin!

Auch von mir noch mal herzlichen Dank für diese spannende spanende  Serie. Die gehört wirklich doppelt gesichert und gedruckt! Vielen Dank murphy, das darf noch lange so weitergehen, wenn Sie nur mögen!

Und außerdem: Was für schöne Bilder! Heiße Eisen ist lame, da werden die Künstler nur gelinkt http://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum27/HTML/005632.shtml  . Bei uns dagegen, da schreibt der Kunstfotograf persönlich   (s. u. vergl. jpg)!

Gruß
Roland

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www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Zitat:

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Original erstellt von murphy2:

Interesse?

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Immer! Bin gespannt, wie es weitergeht.

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Gruß aus Leverkusen
Micha Knipp

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Danke der Info.

Dann wollen wir hier weitermachen. Jetzt kommen die Aussparungen an den Seitenwänden dran. Es sind die typischen Elektronikeraussparungen, sollten auf 0.1mm genau sein, da kommt Steckerzeugs rein, damit die Orientierung stimmt, haben die oft solche Flachseiten oder Nasen, ist also nichts mit Bohren. Letztlich ist es egal, welche Seite zuerst drankommt, wir machen erst mal die mit den 4 Löchern.

Wir legen also unser Gehäuse mit der einen Seitenfläche in den Schraubstock, es gibt keine Probleme, wir brauchen keine Leisten unterzulegen. Wenn es in der Praxis auf top Oberflächen ankommt, haben sich Papierzwischenlage bewährt, jedoch nicht vergessen, das trägt gleich mal 0.1mm auf, der Nullpunkt an der Maschine müsste neu getastet (oder eleganer geshiftet) werden.

Im Laufe der Bearbeitung kommt unserem Teil immer mehr Material abhanden, es wird labiler, wir müssen drauf achten, daß wir das Werkstück beim Spannen nicht beschädigen. Wichtig ist auch, daß die Spannkraft durchgeleitet wird, also nicht beansprucht wird, als wenn man die Enden einer Stimmgabel zusammendrückt.

Wir können hier wieder die bewährte Anschlagmethode verwenden, also links anschlagen. In der Praxis wird dies – ein wenig sorgfältiges Arbeiten vorausgesetzt, eine Wiederholgenauigkeit innerhalb von 0.03mm bringen. Das reicht meist, für Freimaße ohnehin.

Der Nullpunkt kann auch wieder wie bewährt in die linke hintere obere Ecke gelegt werden, wie vorher auch haben wir ihn „in der Luft“, in der Praxis könnten wir alle Flächen ja tasten, wir brauchen ihn aber hier greifbar zur Definition. Also Teil schnell zur Bearbeitung öffnen, Skizze drauf, Kanten projizieren und schon haben wir seinen Ursprung, nun noch X-Achse und Y-Achse, die können anhand dieser Skizze problemlos abgegriffen werden und das Koordinatensystem passend gedreht werden.

Es gibt hier eine böse Falle, in die man früher oder später garantiert mal reinrasselt.

Bei jeder Aufspannung haben wir eine andere Z-Höhe, während der X- und Y-Nullpunkt immer gleich geblieben sind. Der Steuerung ist es egal, wo der Nullpunkt sitzt, man kann ihn also auch so hoch legen, daß er für alle Aufspannungen passen wird, man braucht ihn dann nicht zu ändern – und vergisst ihn auch nicht, das sieht dann sehr locker aus. Irgendwann, bei vielen Teilen und viel Übung – irgendwann vergisst man ihn anzupassen – und rauscht voll rein.... Daher sollte man das erste Teil immer sachte fahren, vor allem den Eilgang beim ersten Werkzeug zurücknehmen, um sicher zu sein, daß man hier nichts vergessen hat.

Wieder definieren wir obere Teilebene, diese können wir einfach abklicken. Als untere Teilebene nehmen wir die Schraubstockoberseite, im Grunde fast egal, diese Fläche haben wir zum klicken, wir müssen mit dem Fräser ja durch. Solidcam wird jede Bohrtiefe bis zur unteren Teilebene vorgeben, auch das finde ich nicht so gut.

Für die Werkzeugwahl lohnt sich ein Blick auf die engste Stelle, ggf. können wir uns den Radius kurz rausmessen, hier hat der Konstrukteur (murphy, z. Info, d. Redaktion) mitgedacht. Ecke würde ohne Zusatzaufwand nicht gehen. Wir brauchen also auch nicht freizubohren.

Welchen Job nehmen? Im Hinterkopf haben wir noch Noahs Zauber-mach-alles-Job, er wäre hier durchaus verwendbar, ebenso können wir die Löcher als Profile fräsen, dann fallen die Mittelteile (hoffentlich) durch, wenn nicht, bricht schon mal der Fräser. Daher macht man solche Löcher häufig als Tasche, d. h. zerspant das ganze Material, das geht in der Praxis recht flott.

Bei der Geometriewahl könnten wir wieder jede Lochkontur direkt abklicken, zu umständlich, wir wählen die Multikette und sagen, alles, was da oben ist, soll als Fahrketten genommen werden, Solidcam nimmt also auch die Aussenkontur, die löschen wir einfach wieder weg.

Auch hier lauert eine Falle, man beachte die Richtungen der Pfeile, sie gehen im Uhrzeigersinn, für den Taschenjob ist das egal, auch für Noah’s Zauberjob, aber nicht für’s Fasenfräsen, weil Solidcam aus der Umlaufrichtung auch ermittelt, in welche Richtung es für Profile den Fräserabstand setzen muß, es würde ihn hier nach aussen setzen, der Fasenfräser würde uns danach also eine V-Nut fräsen. Daher alle umkehren, das kriegt man sehr schnell intus. Das mit der Umlaufrichtung ist auch deswegen wichtig, weil man dann im sog. Gleichlauf fährt, der bessere Oberflächen liefert.

Sicher könnte man auch ein Loch wählen und über den Abstand eine Reihe aufsetzen, aber das ist mir selbst zu heiss, zu oft unterscheidet sich dann ein Loch unbemerkt doch von den anderen, mit dem Abklicken geht nichts schief.

Werkzeugwahl wie gehabt aus dem Katalog, fehlt ein Werkzeug, kommt es dazu und wird importiert.

Solidcam führt zwei Werkzeugkataloge, einen, wo man sich die Werkzeuge holen kann  und einen im Teil, der mit dem Teil abgespeichert wird, hier ist die individuelle Maschinenbestückung abgelegt. Der 3er Schaftfräser passt, er kann eintauchen und rundum fräsen. Externe Kataloge kann man sich so viele anlegen, wie man will, also durchaus auch nach Material gestaffelt. Mit der Werkzeugwahl holen wir gleich alle Werte für Drehzahl und Vorschub mit.

Unser Fräser kann bohren, also darf er das auch, er wird erst durchbohren, wir lassen ihn 2mm tiefer eintauchen, damit er unten schön durch ist. Danach fährt er von innen nach aussen so oft herum, bis er das Schlichtaufmaß erreicht hat und schlichtet die Kontur gleich nach. Dies macht er für alle 4 Löcher.

Assoziativ mit dem Modell ist die Lochkontur, die Lochpositionen, nicht aber deren Anzahl, das würde nur Noahs Befehl machen. Ebenso die Lochform, auch hier wäre Noah’s Befehl überlegen, meine Vorgehensweise würde Änderungen an der Lochform (z. B. eine Zusatznase) nicht mitnehmen.

Wenn das senkrechte Eintauchen zu viel Probleme macht, z. B. die sich um den Fräser wickelnden Späne, dann kann man auch schräg ins Material einfahren oder in einer Spirale, vorausgesetzt, die Maschine kann das auch, man spart sich dann das Vorbohren und einen Werkzeugwechsel.

Wo der manuelle Programmierer also gern vorbohrt und (wie ich ich hier auch) senkrecht ins Material fährt, weil das einfacher zu programmieren ist, hat man im CAM das sehr kommod.

Die scharfen Kanten stören, also muß man entgraten, das macht der Profiljob, der schnell aufgesetzt ist, aber wieder die Laufzeit verlängert. Man kann beim Fasenfräsen übrigens sehr flott fahren, ich fahr da meist mit 800mm/min.

Was ist mit innen? Entweder entgratet man manuell oder lässt auch das von der Maschine erledigen, es gibt durchaus Fräser, die keine V-förmige Spitze haben, sondern breiter werden und dann so eine Kontur auch innen entgraten können, Solidcam kann es auch, man sollte aber bei den ersten Versuchen damit rechnen, daß es schief geht, man muß schon aufpassen, wie man ins Loch fährt, an die Wandung, rundum und wieder in die Mitte zum Rausfahren und die Längenvermessung hat auch einige Tücken.

In der Praxis dauert der Programmiervorgang keine 5 Minuten.

Das wars’s auch schon wieder, die letzte Seite kommt dran.

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So, und auch gleich die vierte und letzte Aufspannung, sie entspricht der vorherigen, also wieder ohne Unterlegleiste in den Schraubstock, wieder eine Skizze für den  Nullpunkt, der in der Praxis gleich zum vorherigen Arbeitsgang bleibt, man also an der Maschine nichts verstellen wird.

Dieses Mal müssen wir einige Gewinde schneiden, zuerst bohren wir die Kernlöcher. Aber aufpassen, im Elektroniksektor halten sich hartnäckig die UNC/UNF-Gewinde, hier haben wir für die Sechskantbolzen, wo nachher die Stecker festgeschraubt werden, ein solches UNC-Gewinde. An dieser Stelle sei nochmal auf die im Forum befindliche Gewindetabelle hingewiesen, ein sehr, sehr wertvolles Teil.

Da wir schon einen Bohrer drin haben, bohren wir uns auch die Startlöcher für die Durchbrüche gleich mit. Wir müssen ohnehin eine Skizze erstellen, damit Solidcam vernünftig an die Zentren rankommt, also auch gleich zwei mittige Linien durch die Durchbrüche, auf die Mitten dieser Linie Bohrmittelpunkte.

Die Reihenfolge kann uns das CAM sortieren, wir nehmen also die Option Abstand, das verhindert wildes Herumfahren, manchmal kann es durchaus anders gewollt sein. Wichtig nur, daß man das nachträglich optimieren kann.

Im nächsten Arbeitsgang räume ich gleich die Taschen aus, tauche an den Vorbohrungen ins Material und dann von innen nach aussen.

Sicher könnte man auch mit einem großen Fräser vorarbeiten und dann das Restmaterial mit einem kleinen, bei solchen Elektronikersachen lohnt das meist nicht, weil das Restmaterialwegmachen ebenfalls noch ziemlich lang dauert.

Danach die Gewinde. Da ich mir hier die Startlöcher für die Steckerlöcher gleich mit reingemacht habe, wird jetzt die Maschine dort auch „Luftgewinde“ schneiden. Kann man sich wegen der zwei Mal durchaus erlauben, ansonsten müsste man sich für’s Gewindeschneiden eine extra Geometrie anlegen und eine für’s Vorbohren und beim Vorbohren auch zwei Jobs aufsetzen. In der Praxis macht man das nicht, nur bei größeren Serien, wo es auf die Stückzeit ankommt, bei Kleinserie tut die Programmierzeit weh.

Dann wieder fasen, zuerst die UNC-Gewinde, deren Steigung man ins metrische Maß umrechnen können sollte und dann die Taschen.

Auch für diesen Arbeitsgang rund 5-8 Minuten Programmierzeit, verschiebt die Konstuktion was, geht die Geometrie mit.

So, unser Gehäuseunterteil ist durch, wir könnten jetzt die CNC-Programme rechnen lassen und das Ganze abfahren. Viermal haben wir umgespannt.

Das nächste Teil wird der Deckel. Aber vorher hau ich mich auch ein wenig auf’s Ohr.

Interessiert Euch eigentlich, wie die Maschine aus dem CNC-Programm so schlau wird, daß sie weiß, was sie zu tun hat und wie sie das macht? Man kann ja über alles reden....

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Das Thema schon vergessen?

Unser Gehäuse bekommt einen Deckel. Dieser wurde vom Gehäuse abgeleitet, wird also auch dessen Änderungen mitmachen.

Der erste Schritt besteht wieder aus der Rohmaterialdefinition, die bewährte abgeleitete Komponente. Wir verwenden ein Flachmaterial. Wer aber hier einfach ein gezogenes Flachmaterial der Länge nach abschneidet, wird häufig eine böse Überraschung erleben, das Alu neigt herstellbedingt zum Verziehen, nicht nur ein paar Hunderstel Millimeter, sondern kann schon mal mehr als 1mm werden. Man muß also schon ein Auge drauf haben, wie man das Rohmaterial zusägt, egal ist das nicht.

Die Dicke definieren wir uns wieder über Arbeitsebenen, eine kommt an die glatte Deckelseite, sie liegt bei der ersten Aufspannung unten, die zweite 1mm über der Oberseite, 1mm soll abgefräst werden, von dieser Arbeitsebene dann eine konstante Dicke von 12mm runter, auch diese Dicke könnten wir parametrisieren.

Bei der Länge soll konstant vorn und hinten 3mm zugegeben werden, bei der Breite möchten wir eine 10mm-Staffel haben, weil wir das Material in dieser Breitenstufung lagernd haben. Das erreichen wir relativ einfach, zunächst definieren wir eine Skizze und projizieren uns die Aussenkontur. Will man so eine ganze Kontur auf einen Schlag projizieren, klickt man auf die Fläche, spart sich dann das Projizieren der Einzelkanten.

Nun erhält die Breite des Fertigteils ein Maß (hier d5, oberes Pic), dies wird zwangsweise eine getriebene Bemaßung. Mit den Benutzerparametern (ginge auch direkt, mir ist es nur so lieber) berechnen wir uns daraus die Breite mit ein wenig Formeln, so daß dieser immer um 10mm weiterspringt.

Zweites Pic:

Nun kommt wieder das bekannte Spiel, der Schraubstock bekommt das Rohteil, ins Rohteil mit den Arbeitsebenen das Fertigteil, per Augenmaß soweit aus dem Schraubstock herausgeschoben, bis das Fertigteil oben weit genug herausschaut, in diesem Fall also ganz, dann geschaut, welche nächste Unterlegleiste in Frage kommt, hier ist es die mit 35mm Höhe.

IV bietet neben der bekannten schattierten Darstellung noch Drahtgitter und eine, wo man das Drahtgitter durchsieht, zudem kann man die Orthogonalansichten machen, im rechten Pic hab ich das gemacht, man sieht, wie die rote Linie vom Unterteil des Deckels weit (1.5mm sind’s) über der Schraubstockbacke bleibt und auch, daß wir das Material immer noch genug tief spannen (4.5mm, wenn man’s nachmisst).

Das mag jetzt nach Materialverschwendung aussehen, in der Praxis ist das jedoch noch deutlich billiger, als sich mit dem Spannen solcher Teile einen abzubrechen.

Auch die ganzen Definitionen für’s CAM erledigen sich flott, Teilname und Arbeitsverzeichnis wählen. Für den Nullpunkt klickt man einfach auf die Oberseite des Rohmaterials und die Ecke für den Nullpunkt, Roh- und Fertigteil werden durch Anklicken gewählt, ebenso die  Bearbeitungsebenen, Business as usual.

Damit können wir im nächsten Schritt wieder die Bearbeitungen aufsetzen, auch das wird kein Hexenwerk.

Hasti hab ich auf der Messe nicht gesehen....

Hm, aber so ganz recht peil ich da immer noch nicht durch, wenn's ne gezielte muprhy-vera....ungsaktion sein sollte, dann ist sie auf alle Fälle gelungen.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 10. Okt. 2006 editiert.]

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Guten Morgen Murphy. Ist richtig, ich konnte aus familiären Gründen nicht nach Stuttgart kommen, meine Frau ist krank, richtig krank.
Trotzdem Entschuldigung wenn du auf mich gewartet hast, es tut mir leid.
Ich habe aber Glück, Ende Oktober nehm ich an einem Lehrgang teil welcher alle Probleme die ich mit Inventor habe behandelt, sprich, hier SOLIDCAM (dafür ist es gut das ich mit den PICs hier einen Ordner angelegt habe) das FEM-Tool, den Konstruktionsassi, das Rohrleitungstool ua.
Nochmal sorry , aber trotz alledem lese ich hier aufmerksam deine
Beiträge.

Hasti

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Zitat:

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Original erstellt von murphy2:

Hm, aber so ganz recht peil ich da immer noch nicht durch, wenn's ne gezielte muprhy-vera....ungsaktion sein sollte, dann ist sie auf alle Fälle gelungen.

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Wenn´s eine war (was ich nicht glaube) war´s wirklich eine gute Idee. 

Weil wir alle davon profitieren 

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Der vernünftige Mensch paßt sich der Welt an;
der unvernünftige besteht auf dem Versuch, die Welt sich anzupassen.

Deshalb hängt aller Fortschritt vom unvernünftigen Menschen ab.
(George Bernard Shaw)

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Gehaeuse_pic44.gif

Und selbst wenn ich mal vergackeiert werde, ich kann auch drüber lachen, wenn es auf meine Kosten geht.

@Hasti: Bringen Sie das mit Ihrer Frau wieder in den grünen Bereich, Sie brauchen sich bei mir nicht zu rechtfertigen, zum einen haben wir ja dieses Forum, zum anderen wird es sicher noch mehr Gelegenheiten geben. Sie haben sich ein beträchtliches Pensum vorgenommen, ich kann das nicht alles.

Das Aufsetzen der Jobs kennen wir schon, daher fasse ich es heute zusammen. Mir geht es jetzt um einen anderen, sehr wichtigen Themenkomplex, den individuellen Spannmitteln, die wir uns unter Zuhilfenahme von Inventor in den nächsten Tagen ableiten.

Also erst die üblichen Jobs, zunächst wieder in U-Form mit dem Messerkopf über das Material und dieses planfräsen. Das U skizzieren wir wieder, Änderungen der Breite und Länge macht es mit, wir können so bis zu einer Breite des doppelten Messerkopfdurchmessers abdecken, konkret beim 125mm Messerkopf also bis knapp 250mm.

Da wir keine Innenradien haben, können wir mit einem schön stabilen 16er Schlichtfräser die Kontur machen, erst mal die Ecken weg, da brauchen wir nicht ganz herumzufahren („Luftfahrten“     , danach einmal herum und  einen Schlichtschnitt, damit die Tiefe assoziativ bleibt, bekommt das Teil (übrigens immer mit RMT und Bearbeiten aufrufen!) eine Arbeitsebene unterhalb der Unterseite, in diesem Fall 0.5mm.

Danach fräsen wir noch mit demselben Fräser auch den Falz rundherum, schlichten müssen wir bei der geringen Spanabnahme nicht.

Die zwei Bohrungen erfasst ein Bohrjob, um an die Zentren zu kommen, kann man sich eine Skizze machen – oder die sog. Multipositionswahl nehmen, dann reicht ein Klick auf die Fläche, schon sind alle Bohrungen gewählt. Man kann hier dann noch den Durchmesserbereich einschränken. Definiert man sich z. B. die Kernbohrung für M3 auf 2.49 mm (korrekt wären 2.5mm), dann kann man so gezielt alle M3er auf einen Schlag selektieren, ohne mit anderen 2.5mm-Bohrungen in Konflikt zu geraten.

Dann noch das bewährte Anfasen der Kanten und der beiden Bohrungen.  Im Pic links sieht man die Simu, ich hab sie gezielt mal beim Anfasen angehalten. Solidcam fragt, mit welchem Durchmesser des Fasenfräsers es schneiden soll, rückt diesen um den Schneidradius von der Kontur ab und stellt die nötige Tiefe zu, im Dialogfeld bei der Profiltiefe kann man nun einstellen, wie groß die Fase werden soll. Für eine 0.25mm x 45Grad also dort 0.25 eintragen.

Im rechten Pic sieht man, daß ich ein paar Mal bei der Kontur im Bogen ran- bzw. wegfahre und diese Stellen genau an Kanten gelegt habe, damit sieht man die Anfahrstellen später nicht als unschöne Marken am fertigen Teil.

Das war’s auch schon wieder, also nichts Neues gewesen, ein paar Minuten nur. Wer genau hinschaut, ich kümmere mich praktisch überhaupt nicht mehr um Drehzahl und Vorschub, nur bei kritischen Bearbeitungen überschreibe ich diese Werte.

Nun brauchen wir das Teil nur noch umzudrehen, einzuspannen und das Material, mit dem wir es heute gespannt haben, abzufräsen. Denkste, wenn wir Glück haben, segelt uns das Teil nur mit Schwung aus dem Schraubstock, in der Mitte gibt es sicher Schwingereien mit entsprechend schlechter Oberfläche, wir müssen was tun.

An dieser Stelle sollte man sich auch als Konstrukteur Gedanken machen, wie das mit den Toleranzen im Modell zu sehen ist, der Deckel soll ja leicht reingehen, mit gleichen Maßen für Gehäuse und Deckel sollte man also nicht arbeiten, der Abstand sollte schon vom Modell berücksichtigt werden, also auf "Mitte Toleranz" modelliert sein.

Aber jetzt wird erst mal drüber geschlafen.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 27. Sep. 2006 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 09. Okt. 2006 editiert.]

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Der heutige Teil spielt sich wieder rein im CAD ab, wir erstellen uns sogenannte weiche Schraubstockbacken für unseren Deckel, damit wir ihn oben bündig aufnehmen können. Dazu brauchen wir eine Negativform.

Pic 45, links:

Das Materialteil, wie es jetzt ist, der bereits fertige Bereich ist eingefärbt, ein recht probates Hilfsmittel, nicht den Überblick zu verlieren. Kostet ein wenig Zeit, vermeidet Fehler und ist vor allem bei Gussteilen von großem Nutzen. Geht übrigens auch bei SAT und STEP, bei SAT mit dem alten ACIS-Viewer von Spatial.

Pic 45 rechts:

Weiche Backen bestehen meist aus demselben Material wie das Werkstück, bei uns also Aluminium, das sich auch bei Stahlteilen durchaus gut bewährt, dann sollte man aber Automatenalu nehmen. Die Backen sind zunächst einfache Stangenabschnitte, sie bekommen die 2 Bohrungen, mit denen sie an die vorhandenen Backen geschraubt werden können.

Pic 46:

Nun wird alles zusammengebaut, eine normale iam also, die Teile werden so positioniert, wie sie später sitzen sollen, die weichen Backen im Rohzustand angeschraubt. Diesen Zusammenbau speichern wir uns gleich ein zweites Mal unter anderem Namen ab.

Wenn unser Deckel breiter werden sollte, dann kann es durchaus passieren, daß wir eine Leiste unterlegen müssen, also lege ich das Teil mit seiner Unterseite auf eine runde Höhe, für die ich auch eine Leiste habe. Es kann aber auch noch sein, daß der Deckel sehr breit wird, dann bauen wir uns ein Aluteil durnter – und saugen alles mit Vacuum fest. Mit den jetzigen Abmessungen brauchen wir das noch nicht.

Pic 47 oben

Für die erste weiche Backe öffnen wir eine neue IPT, wählen die abgeleitete Komponente und den Zusammenbau, dort ziehen wir alles ab und lassen nur die Backe stehen, auf dem zweiten Reiter der Karte sollte man sich die mittlere Arbeitsebene mit in die Backe holen.

Dasselbe machen wir für die zweite weiche Backe, beide werden also vom selben Zusammenbau abgeleitet.

Pic 47 unten

Diese beiden Backen können wir jetzt in den Schraubstock anbauen, deshalb das zweite Abspeichern des Zusammenbaus, er kommt jetzt zu Ehren, der Schraubstock spannt jetzt mit dem Negativprofil und es stört nicht, wenn die Werkzeugschneiden die Backen auch mal berühren.

Aber noch sind wir nicht fertig, die Backen müssen wir uns jetzt fräsen, die Ecke oben vom geraden Teil zur Schräge braucht eine Freistellung – bei einer einfachen Abrundung würde es dort klemmen, ebenso steht noch der runde Rest über, den die Bohrung hinterlassen hat, auch der muß weg.

Danach müssen wir noch überall 0.05 bis 0.1mm an Material wegnehmen, wo diese Backen das Teil eben nicht berühren sollen.

Technisch ist dieser Teil im wahrsten Sinn des Wortes eine Formsache, die man jeden Tag ein paar Mal macht und in Minutenschnelle erledigt ist. Als manueller Programmierer hat man hier bereits seine liebe Not, man kommt nur schlecht ans Negativprofil (obwohl das mit ACAD14 auch schon geht). Wichtiger ist, daß man mit dem Dateimanagement nicht ins Gehege kommt, sich also frühzeitig ein Nummernsystem zulegt, das solche Kaskaden auch verwalten kann.

Im nächsten Schritt werden wir also die weichen Backen soweit modifizieren, daß man sie selbst fertigen kann als das als Zwischenschritt auch programmieren.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 09. Okt. 2006 editiert.]

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In die nächste Runde. Um unser Teil spannen zu können, ohne daß es uns aus dem Schraubstock fliegt oder unschöne Oberflächen bekommt, wollen wir es in die weichen Individualbacken aufnehmen. Diese haben wir uns abgeleitet, nur ist es damit nicht getan.
Wir werden heute noch ein paar andere Themen miterledigen, den fliegenden Nullpunkt, ich sag  ja immer, daß das nicht so kompliziert ist alles und auch mehrere Teile auf einmal fräsen.

Pic 48 oben

Die stehengebliebenen Gegenstücke der Bohrungen müssen weg, wir müssen uns überlegen, wo das Teil Kontakt mit den Backen haben soll und wo nicht. Überall, wo das nicht sein soll, extrudieren wir Material weg (ich versetze selten Flächen....).

Schön in diesem Zusammenhang, daß die abgeleiteten Komponenten die Farben mitnehmen, man also Kontaktflächen sieht und die freigestellten auch.

Ich möchte, daß das Teil die Spannkraft mit dem oberen Absatz aufnimmt, die Längskräfte, die es evtl. im Schraubstock verschieben würden, sollen dagegen mit der inneren (und jetzt unteren) Kontur abgefangen werden, die Schrägen bekommen eine leichte Freistellung von 0.05mm.

Das machen wir alle im IV an den abgeleiteten Backen.

Das mache ich  an beiden Backen, an der beweglichen Backe gebe ich der Schräge ein wenig mehr Luft (0.2mm). Das ist auch Erfahrungssache.

Pic 48 unten:

Jetzt kann ich nochmal alles zusammenbauen, wie es später auch sein wird und eine Kollisionskontrolle im IV machen, diese darf keine Kollisionen anmaulen. Oft passiert es dann doch, wenn Radius in der Spannbacke gegen Ecke im Teil trifft. Das würde in der Praxis das Teil andatschen, man kann das so verhindern. Das Teil hab ich mal durchsichtig gemacht, ich kann also mal „reinschauen“.

Pic 49

Nun zum Nullpunkt. Ich selbst verwende gerne die vordere linke Ecke des Schraubstocks als SY-Fixpunkt, dieser ist in der Maschinensteuerung hinterlegt, alles weitere wird relativ zu diesem Punkt gerechnet und er kann ggf. leicht neu ermittelt werden. Dann soll der Nullpunkt 5mm über unserem Teil sein. Ich will das mal so.

Wie krieg ich den da hin, daß ich die Geometrie greifen kann? Der Steuerung gebe ich einfach die Offsets ein. Und es ist ja auch keineswegs notwendig, daß ich an einem angetasteten Punkt auf 0,0,0 stehe, ich kann der Steuerung ja auch andere Zahlen sagen.

Wie krieg ich diesen Nullpunkt jetzt im CAM so hin, daß er Änderungen mitzieht? Mit Arbeitsebene und Skizze auf die fixe Backe geht's mal nicht.

Im oberen Bild habe ich mir die Backen zusammengespannt, ein 20x20mm-Stück dazwischen, das werde ich in der Praxis dann auch so machen. Das Teil wieder in die feste Backe, die Kollision an der losen stört mich mal nicht. Nun kommt wieder eins meiner berüchtigten Dummyteile, der rote Klotz ganz links. Der hat eine Arbeitsebene, die die gewünschten 5mm nach innen geht, die setze ich mir passend auf die Werkstückoberfläche, die beiden Seitenflächen jeweils fluchtend zur Schraubstockbacke, damit hab ich alle 3 Koordinaten an dem roten Klotz greifbar, ändert sich was, geht er mit.

Das Werkstück kann ich mir jetzt unsichbar schalten, im Nullpunktdialog problemlos das Koordinatensystem vom roten Klotz abgreifen. Diesen werde ich mir danach bei der eigentlichen Deckelbearbeitung genau so positionieren.

Wenn die weichen Backen infolge einer Teileänderung breiter werden und die mittige Lage behalten sollen, habe ich immer noch meinen Fixpunkt.

Pic 50 oben

Der rote Klotz kann jetzt auch unsichtbar werden, ich kann wieder den Schraubstock und die Zwischenleiste als Spannmittel definieren, als Werkstück nehme ich jetzt beide weichen Backen, man ist hier also keineswegs auf ein Inventor-Teil beschränkt.

Da ich die Höhenoffsets präzise will, mache ich alles mit einem Fräser, das kostet zwar Zeit, aber dann stimmen die Sachen sehr genau zueinander.

Der erste Job oben überfräst die obere Seite, ich nehm dazu das Überfräsen des Taschenjobs, für diesen Vorgang macht er es brauchbar.

Pic 50 unten

Ein Profiljob regelt die zweite Ebene, ein wenig Luftfahrt an den Enden.

Formsache. Aber sie kann auch Tücken haben.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 09. Okt. 2006 editiert.]

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Gehaeuse_pic51.gif Gehaeuse_pic52.gif

---> Kurzfristig sind ein paar Pics offline, kommen mit geringen Änderungen bald wieder <----
mfg murphy

Und die erste dieser Tücken haben wir auch schon, man merkt so was in der Praxis oft erst, wenn das Ergebnis „komisch“ aussieht.

Schauen wir uns im Pic 51 oben ganz links die blauen Bahnen an, so würde es der Profiljob machen, Bahn neben Bahn, das ist ok, aber er schneidet mir auch die andere Backe an. Man sieht schön, wie der äussere Radius das Gegenstück trifft.

Ich will aber die Radien haben, weil’s sonst später am Werkstück unschöne Spannmarken gibt. Konstrukteur murphy ist gnadenlos.

Ich könnte jetzt zwei Profiljobs ineinandersetzen, um dieses Radiusproblem zu lösen oder auch eine andere Strategie, ich brauche Zusatzgeometrie. Ich nehme hier den Taschenjob, der will aber eine geschlossene Kontur, also kriegt er sie.

Mit der rechten Maustaste auf’s Teil, Bearbeiten wählen, Skizze auf die untere (hellblaue) Ebene, soweit es geht, Geometrie projizieren und dann die beiden Halbkreise und die parallele Linie. 7mm Radius beim 6mm Fräser sorgen dafür, daß die Maschine die Kontur noch sauber fahren wird.

Ebenso handhabe ich es mit der zweiten Backe, den Radius hole ich mir von der ersten (Geometrie projizieren). Ich habe also nur ein Maß vergeben. Daß sich die Konturen in der Luft überlappen, stört dort nicht, ich fahr halt einige Luftfahrten.

In Pic 52 setzen wir jetzt den Taschenjob auf, der Fräser soll hin und her fahren, in der Luft anfangen, das erledigt der Zick-Zack-Job und das Schlichten gleich mit. Aber wir müssen aufpassen, er soll in der Luft anfangen. Das zwingt uns, für jede Backe einen eigenen Job zu definieren, den wir aber auch schnell kopieren und die Geometrie tauschen können.

Für’s Schlichten lasse ich ein Aufmaß von 0.2mm, das reicht dicke.

Im unteren Bild sehen wir jetzt die Schlichtbahn, sie bleibt innerhalb der Kontur, die Schlichtbahn sieht man auch, die Aussenkontur ist etwas dicker, da sie zweimal gefahren wird.

Noah’s Zauberjob hätte uns das alles auch erledigen können, aber halt nicht so kontrolliert.

An dieser Stelle sollte man auch wissen, daß das Skizzenzeugs, das ich Teilen verabreiche, der Konstrukteur nachher an seinem Teil hat, wenn er das weiterbearbeiten will.
Man sollte sich da schon einigen, wie das organisatorisch gehandhabt wird.

Jetzt müssen wir nur noch die Fasen anbringen, damit die scharfen Kanten weg sind, dann haben wir den Teil auch schon durch, können uns den Deckel wieder vornehmen.

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 09. Okt. 2006 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 09. Okt. 2006 editiert.]

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Nein, heute kein neuer Teil, heute mal eine Geschichte zum Entspannen.

Dieses Thema hier hat Kontroversen ausgelöst, die einen können nicht genug kriegen, die anderen,.... reden wir nicht drüber, ich hab heute die erste Hälfte überarbeitet, morgen kommt die zweite dran.

Die Geschichte beginnt vor vielen, vielen Jahren, ich war damals 12 Jahre alt, schon jahrelang der Prügelknabe und das allseits beliebtes Hänselobjekt in der Schule, mit Augengläsern und Schwerhörigkeit sowieso. Schon damals hatte ich eine Lösung für die Probleme, von der ich heute sehr bedaure, sie damals nicht durchgezogen zu haben.

Einmal, da nahm mein Senior nicht die Kids seiner Verwandtschaft mit, da durfte ich auch mal mitfahren, er kaufte damals eine Maschine für sein Sägewerk, der Besitzer dort hatte eine wunderschöne Anlage, bestehend aus einem Dieselmotor (Schlüter DSS 46), BJ 1932, 10 ltr Hubraum brachten grade mal die 46 PS, verteilten sich auf 2 Zylinder. 600 U/min und zwei Schwungräder ergaben Laufruhe, das offene Kipphebelwerk eine Schau für sich. Ohne Schalldämpfer ein irrer Sound.

Diese Motore wurden noch mit Pressluft gestartet und auch die Wasserpumpe mit ihrem Riementrieb war liebevoll gestaltet und angeordnet, sie lief mit höchstens 30 U/min.

So eine Maschine, so eine faszinierende Maschine bauen können, das wollte ich auch können. Dieser Moment, dieses kurze Erlebnis war es, das meine Existenz grundlegend beeinflussen sollte. Rudi Diesel war Ingenieur.....

Auf der ersten weiterführenden Schule löste sich wenigstens für kurze Zeit das Hänseleiproblem, dafür kam dann die Ausgrenzung, aber egal, ich wollte ja wissen, wie man solche Motore baut. FOS, für mehr Kohle vom Staat gab’s das Gerücht, man müsse einen Notenschnitt von 1.5 haben, kein Problem. Die Kolbenbewegung zu differenzieren, auch integrieren, das konnte ich mit 16 schon.

Gerade 18 geworden, nicht zum Bund, ging’s ins Studium, Maschinenbau natürlich, was sonst. In der irrigen Erwartung, daß man lernt, wie man Maschinen baut.

Einer der Profs gab das Fach Festigkeitslehre, das war zweifelsfrei sehr wichtig, denn mein Motor sollte ja nicht auseinanderfliegen. Rudi  Diesels Motore aus seiner eigenen Fabrik taten das ja bevorzugt, während die baugleichen von Hr. Buz das nicht taten.

Der Prof stellte sich nur eingangs kurz vor, fortan kam er grußlos, die ersten Worte waren immer „Integral über“. 12 Jahre Bund, sicherer Job, nur noch kurze Zeit bis zur Rente, ein Eisblock wie aus dem Bilderbuch. 60% fallen bei ihm durch, es konnten auch mehr sein.

In seinen Vorlesungen verstand man nur Bahnhof, wusste allenfalls, daß das irgendwas mit Festigkeitslehre zu tun haben sollte, also erspähte ich mir mal eines seiner Bücher und kaufte es mir, konnte fortan immer auf die Vorlesungen lernen. Es muß so 6 Wochen nach Semesterbeginn des ersten Semesters gewesen sein, da zog dieser Prof eine Schau ab. Die hinteren Ränge lästerten laut hörbar über seine Sprachstörung, ich saß wegen meines eigenen Hörschadens immer ganz vorn in der ersten Reihe. Nicht ganz risikolos, nicht alle Profs mochten langhaarige Studiker.

An der Tafel stand eine Differentialgleichung, es ging um einen Träger mit ungleicher Streckenlast, für die er grade die Trägerspannungen berechnete. Er dreht sich um, deutet auf einen in den hinteren Rängen, „Sie! Sie da! Rauskommen!“. Der Angesprochene begibt sich an die Tafel. „Weitermachen!“. Das funzte aber nicht, der Student hatte ja keine Ahnung, worum es ging.

„Wissen Sie, was ich hier seit einer halben Stunde ableite?“. Achselzucken.
„Wissen Sie, in welcher Vorlesung Sie sich hier befinden?“.  Noch bevor der Student reagieren konnte, ging’s weiter „Wissen Sie, daß Sie sich hier an einer höheren Lehranstalt befinden?“. Ja, das wusste er schon.

Das Spiel ging minutenlang so weiter, wie ein Insekt zertrat er verbal den Studenten vor allen anderen, die letzte Frage war dann „Soll ich hier nochmal mit dem kleinen Einmaleins anfangen?“.

Erlösung. „Setzen!“. Aber dann der Hammer „Nachbar!“ Nun durfte der raus, bekam der seine Abreibung. „Setzen, Nächster“.

Einige winkten dann aber gleich ab, gingen nicht an die Tafel, irgendwann war dann ich an der Reihe, stand auf, ging raus, probierte es mal mit „Integral über“, konnte dank Vorbereitung Zeile an Zeile setzen, großzügig wurde mir ein Rechenfehler verziehen. „Setzen!“.

Gut 1 Monat später dasselbe Spiel, wieder fing er hinten links an und kam bis zu mir vor, ich saß vorne rechts, wieder gelang das „Integral über“, obwohl ich zugeben muß, so recht begriffen hatte ich das alles nicht und was das jetzt mit dem Dieselmotorenbau zu tun haben sollte, das ging mir auch nicht auf.

Diese Niedermache hat er dann sehr, sehr oft mit uns gemacht, jedes Mal wurden wurden wir zur Grundschülern deklassiert. Aber jedes Mal, wenn ich an die Reihe kam, kam ein neuer Spruch „Sie nicht, Nachbar“. Sehr zu deren Ärger, galten doch Plätze neben mir nach dem zweiten Mal kurzfristig als sicher.

120 Leute hatten damals mit mir angefangen, er gehörte zu den Profs, die das gut halbierten. Über 60% segelten durch, ich hatte eine 2, eine Traumnote.

Es folgte ein Praxissemester, ein kleiner Werkzeugbaubetrieb, er alte Chef ein Choleriker, jähzornig. Aber er brachte mir irre viel bei, es machte ihm sogar Spaß, nur meine Haare waren halt zu lang. „Du siehst aus wie ein Mädel“. Na und, der Ponyschnitt war damals in, Sweet und Smokey hatten das auch.

Das nächste Theoriejahr begann, zu meinem Entsetzen fand ich alle berüchtigten Profs auf dem Vorlesungsplan, auch den von oben wieder, diesmal für Maschinendynamik, was auch immer das werden sollte.

Wie nicht anders zu erwarten, es wurde „Integral über“ und „Differential“, Schwinger mit unterschiedlich vielen Freiheitsgraden, Resonanzfrequenzen usw. Immer kamen irgendwie einfache Formeln raus.

Und wieder durften Studenten die Vorlesung fortsetzen, er zertrat sie wieder wie Insekten vor allen anderen. Die damaligen Neuanfänger äfften ihn noch vehementer nach als wir das getan hatten – und bekamen nur eine einzige Prüfungsaufgabe, wo er sich revanchierte.

Nur ich brauchte nie mehr an die Tafel.

Andere Profs brachen schon mal die Vorlesung ab, ließen sich auf Streitereien mit den Studenten ein, er aber zog seine Vorlesung durch. Er tat es für die ein oder zwei Studenten, die ihm zuhören wollten.

Genau so ist dieses Thema gedacht, nur für die paar Leute, die es wirklich interessiert hat und die vielleicht immer noch mitlesen:
Hasti, Sven_m2k, CADeye, Thomas109, wolkan, modeng, Tulsa, Hr. Seiler, M.Hanke, medea aus Australien, haggard, eberhard, Leo Laimer, Bertermann, Hr. Holzwarth, Daywa1k3r, Harry.G, Matthias.G, demani, Peter.K, nightsta1k3r, Andy_UP, Kappi, Micha Knipp, Doc Snyder, Schorsch, nicht zu vergessen Hr. .Ruf, Charlie Setter, AlbertR und AndreasK usw. usw.

An dieser Stelle mal ein Dankeschön für die schönen Mails und Anregungen, das ist mir die 2h pro Posting wert und wird es mir auch künftig wert sein.

Wenn was nicht passt, sagt es einfach, wenn ich irgendwo zu schnell drüberhusche auch. Daher jetzt auch mal das Redesign, es mußten nur ein paar Fehler mal beseitigt werden. Aber - ein klein wenig Freude sollte für mich vielleicht auch noch drin sein.

In Kürze geht's weiter.

murphy

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Schöne Geschichte....ich stand damals nicht auf Sweet und Smokie ich war Fan von Led Zeppelin und T.Rex und bin es heute noch...
am 25 Oktober fang ich einen Lehrgang an da nehm ich die Seiten hier mit um das alles korrekt zu verarbeiten. Der Lehrgang umfaßt Das CNC-Programm das AIP 9 Tool FEM und das Rohrleitungstool, freu mich schon drauf.

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Gehaeuse_pic53.gif Gehaeuse_pic54.gif

Schließen wir diese unendliche Geschichte heute hier ab, den nächsten Teil machen wir dann unten beim Solidcam im CNC-Bereich.

Pic 53 – oben

Wieder erstellen wir uns die Spannsituation, der rote Dummyklotz für’s Koordinatensystem ist wieder genau dort, wo er war, als wir uns die Spannbacken gemacht haben. Wir legen unser aktuelles Teil und das Fertigteil in die weichen Backen...

Pic 53 Mitte:

...starten Solidcam, legen wieder den Nullpunkt genauso fest, wie er vorher war, an der Maschine später werden wir überhaupt nicht ändern. Danach ....

Pic 53 unten

....fegen wir das Material mit dem Messerkopf in einigen Schnitten weg, wie viele es sind, rechnet uns das CAM aus, man sollte es hier nicht übertreiben, das Teil wird dünn (hier geht’s noch, aber wenn’s mal unter 2mm werden...) und wir schneiden bündig bis auf die weichen Backen. Berührt der Messerkopf die weichen Backen, passiert nichts, er schneiden dann ungtünstigstenfalls ein wenig Material weg, Schaden wird nicht genommen.

Dann senken wir noch schnell die zwei Löcher.

Pic 54:

Haben wir mehrere Deckel, so fräsen wir erst alle plan, danach kommt die Aussenfase herum. Das macht der Fasenfräser, er wird aber mit seiner Spitze eine V-Nut in unsere Spannbacken fräsen, geht aber nichts kaputt dabei, auch ein Vorteil weicher Spannmittel.

Diesen Arbeitsgang können wir gleich direkt im Anschluß programmieren, damit zwei Progs für die Maschine draus werden, trennen wir auf.

Diese Trennung kann überaus nützlich werden, wenn Programme nicht mehr in die Steuerung passen, kann man auf den sog. DNC- oder Nachladebetrieb gehen, dann holt sich die Steuerung vom PC das Programm brockenweise, er muß aber auch ein Prog laufen haben, das das Gegenstück dazu bildet und versteht, was die Maschine will. Oder aber man macht sich ein paar solche Trennungen, die Programme passen nacheinander in die Maschine und können dann ebenfalls problemlos abgefahren werden.

Brechen wir hier mal ab. Warum?

Weil die anderen Sachen, die jetzt noch kommen, sehr Solidcam-spezifisch sind, also nicht jedes CAM mehr mitbringt. Das spielt sich dann auch alles im CAM ab, ist für die Inventorianer nicht mehr so interessant.

Eine der Funktionen ist der Maschinenzyklus, häufig wiederkehrende Sachen können zu Makros zusammengefasst werden, so man offen lässt, was man individuell definieren möchte, ähnlich Iparts. Spart viel Programmierzeit und vermeidet Fehler, kann aber dazu führen, daß das Prog ein paar Sekunden (oder Minuten) an der Maschine verschenkt.

Wenn die Konstruktion nun was ändert? Dann geht alles mit, was wir an Geometrie schon haben, aber wenn sich die Gewinde ändern, Bohrungen dazukommen, Rippen dazukommen, diese gehen nicht mit, auch wenn was wegkommt, hier muß man manuell nacharbeiten, evtl. andere Werkzeuge nehmen, wenn die Radien jetzt zu klein sind. Auch unsere Spannbacken mitsamt ihrem eigenen Prog gehen mit.

Aber – wenn es nur noch um verschiedene Größen geht, die man sich im IV schon parametriesiert hatte, dann hat man sehr schnell die CNC-Programme auch für diese Teilefamilien.

Was kommt jetzt, wenn CAM fertig ist? Programm in die Maschine und los geht’s. Nein.

Wir müssen uns ggf. das Material zuschneiden, die Spannmittel in der Maschine aufbauen, die Werkzeuge korrekt in den Werkzeugwechsler bestücken, die Maschine wird nur die Nummern kennen, es ist ihr egal, was in Platz Nummer 7 drin ist, wenn da T7 steht, holt sie sich Werkzeug Nummer 7. Man kann die Werkzeugdaten in der Maschine verwalten, ich mach’s lieber im CAM.

Im nächsten Schritt kommt das Teil in’s Spannmittel, so wie vorgesehen, der Nullpunkt muß in der Maschinensteuerung eingegeben werden. Dazu benutzt man entweder Standardnullpunkte, die man sich definiert (mach ich meist so) oder muß ihn wirklich mittels Messmitteln (meist 3d-Taster, kostet um die 150 Euros aufwärts) ermitteln.

Erst jetzt können wir das erste Teil mit Bedacht abfahren, die Hand an Vorschubregler, immer wieder hat man Fehler gemacht, braucht nur das falsche Teil sein, kaputtgehen tut dann nichts, aber wenn man mit vollem Karacho draufknallt, dann schon.

Teil messen, ggf. Maße korrigieren, ggf. auch den Programmablauf im CAM ändern, wenn die Strategie nicht stimmt. Erst dann die Serie – so man denn eine solche hat – durchjagen.

Noch zwei Stolpersteine gibt es in der Anfangszeit zu bewältigen. Wenn das CAM fertig ist, kann man nicht einfach „NC-Programm-erzeugen“ drücken, diese Übersetzung macht ein eigenes Programm, von dem man aber normalerweise nichts merkt, es ist der Postprozessor, er macht aus dem CAM-Rohprogramm das, was die Maschine hinterher versteht, bildet auch fehlende Maschinenfunktionen nach. Diesen Postprozessor lässt man sich am  besten noch vom CAM-Lieferanten erstellen (mindestens einen kriegt man eh), wenn man Lust hat, kann man sich dieses Thema selbst vornehmen und optimieren.

Keineswegs ist gesagt, daß die Steuerung das dann immer klaglos verdaut, ineinander übergehende Radien können schon mal Gefauche auslösen, die Steuerung mag nicht, dann sind Workarounds angesagt, auch im CAM.

Wichtig ist auch zu wissen, daß die Simulation vor dem Postprozessor läuft, wenn der Mist macht, sieht man das in der Simu nicht. Es gibt ein paar Simulatoren, die dann tatsächlich den NC-Code zeigen, aber soviel nutzen tut das dann real nicht, ich hab’s nicht mehr.

Der zweite Stolperstein ist der Weg der Daten vom PC in die Maschine, hier existieren viele Schnittstellen (meist zwar RS232 oder auch Netzwerk), aber die Protokolle sind mit Vorsicht zu genießen. Meine Maschinen beispielsweise wissen, daß das Prog mit einem %-Zeichen beginnt und mit einem solchen endet, kann bei anderen auch ein & sein. Solche Progs – hier sind noch alte Lochstreifencodes gebräuchlich – kann man sich selber schreiben, kostenlos downloaden oder auch kaufen.

So, Hasti, reicht Ihnen das? Für Sie war’s mir das echt mal wert, ich glaub, das war auf CAD.DE ohnehin mal eine Premiere.

Was kam dabei raus?

Die meisten Mails (an die 80), sie kamen direkt und auf der PM-Schiene, haben sich schön gelesen, hinterfragten Technik, Schulungsbedarf usw., konstruktive Kritik.

Nur Hasti, er traute sich offen sagen, daß er was nicht weiß und fragte offen. Respekt.

Andere wenige meinten, ich wolle mich hier nur profilieren, aber da muß ich sagen, das hier hätte ja keineswegs so ein Monolog werden müssen. 

Und ein paar, denen passte meine Handschrift und Kopierschutz nicht. Nun gut, das hab ich ja korrigiert, nur jetzt macht’s mir keinen Spaß mehr. Aber zu denen sage ich jetzt mal: Sie! Sie da! Rauskommen und weitermachen!

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Zitat:

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Original erstellt von murphy2:
Erst jetzt können wir das erste Teil mit Bedacht abfahren, die Hand an Vorschubregler, immer wieder hat man Fehler gemacht, braucht nur das falsche Teil sein, kaputtgehen tut dann nichts, aber wenn man mit vollem Karacho draufknallt, dann schon.

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Das ist in diesem Moment der wichtigste Knopf am Bedienpult! 

Zitat:

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Original erstellt von murphy2:
Und ein paar, denen passte meine Handschrift und Kopierschutz nicht. Nun gut, das hab ich ja korrigiert, nur jetzt macht’s mir keinen Spaß mehr. Aber zu denen sage ich jetzt mal: Sie! Sie da! Rauskommen und weitermachen!

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Gut gekontert! Von mir aus jedenfalls vielen Dank für diese ebenso anschaulich wie ausführliche Beschreibung. Das weckt Erinnerungen. Damals waren allerdings die Möglichkeiten deutlich eingeschränkt und vieles lief hakliger.

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Gruß aus Leverkusen
Micha Knipp

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"Gut gekontert!"

Danke. Es läuft im CNC-Bereich auch heute noch vieles reichlich holprig, je weiter nach hinten zum Teil es geht.

Für alle, die es interessiert, hier mache ich grade was Ähnliches, diesmal aber mit SWX, unten beim Solidcam, auch mal eine gute Gelegenheit, die beiden CADs zu vergleichen, der User ist derselbe, der Kenntnisstand aber etwas IV-lastig.
http://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum193/HTML/000031.shtml

Wer Lust hat, kann ja da unten weiterlesen.

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guten Morgen Murphy, nächste Woche lege ich einem Fachmann die mappe mit diesem Beispiel hier vor mal sehen was der dazu sagt.

Freu mich schon drauf

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Auch guten Morgen - man beachte die Zeit, um die geht's normalerweise los nach fast 100km Bahnfahrt, nur kann ich halt offiziell um die Zeit nicht ins Netz.

Es hat jeder seine Meinung und seine Arbeitsweise, seinen Stil und den muß man sich erarbeiten. Ich finde nur, je exakter man die Planung macht, umso weniger Überraschungen gibt's an der Maschine, Spannmittel wie Schraubzwingen fegt man sich trotzdem weg (meist bei der letzten Rückfahrt, wenn das Teil fertig ist, nimmt man einfach nicht ernst....), hab gestern erst wieder eine gekillt....

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so ist es, gute Planung ist durch nix zu ersetzen...

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Hallo murphy,

habe diesen thread nicht bis ins letzte Detail verfolgt, bin mir aber sicher sicher du kannst mir ein paar Fragen beantworten :

- wieviele Werkzeuge hast du in deinem Beispiel programmiert ?
- wie lange hast du gebraucht das so zu programmieren ?
- wie lange hast du zum einrichten der Maschine gebraucht ?
- wie lange lief dein Beispiel ?

In Spannung

Stefan

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