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Herzascher_fertig.JPG

Die bisherigen Solidcam-Themen lassen die Möglichkeiten und den Nutzen des Werkzeugs kaum erahnen, daher soll hier ein einfaches Teil erstellt werden.

Mehr als eine Handskizze haben wir nicht.

      1. Das Modell
      2. Das Rohteil
      3. Das Materialstück vorbereiten
      4. Die erste Aufspannung
      5. Wir starten das CAM
      6. Der erste Arbeitsgang - die Spannflächen
      7. Den zweiten Schnitt vorbereiten  --- neu 15.11.06 ---
      8. Die erste Aufspannung definieren  --- neu 19.11.06 ---
      9. Das CAM starten - die Zweite  --- neu 20.11.06 ---
      10. Oben planfräsen  --- neu 27.11.06 ---
      11. Die Kontur schruppen  --- neu 28.11.06 ---
      12. Restmaterial  --- neu 5.12.06 ---
      13. Innenbearbeitung  --- neu 8.12.06 ---
      14. Die oberen Falze  --- neu 12.12.06 ---
      15. Aussen und die Fasen  --- neu 17.12.06 ---
      16. Rohmaterialdefinition für die Rückseite  --- neu 19.12.06 ---
      17. Die dritte Aufspannung - mit Realpics  --- neu 4.1.07 ---
      18. Die Rückseite bearbeiten  --- neu 14.1.07 ---
      19. Die senkrechte Spannvorrichtung ableiten  --- neu 9.7.07 ---
      20. Die Aussenkontur erstellen  --- neu 19.7.07 ---
      21. Die Anschläge erstellen  --- neu 27.7.07 ---
      22. Kollisionsvermeidung und Rohteil für die Spannvorrichtung --- neu 31.7.07 ---
      23. Eine Hilfsvorrichtung für die Hilfsvorrichtung --- neu 11.5.09 ---
      24. Der Zusammenbau für die Hilfsvorrichtung --- neu 11.5.09 ---
      25. Die Hilfsvorrichtung programmieren --- neu 12.5.09 ---
      26. Die erste Seitenaussparung --- neu 15.5.09 ---
      27. Die restlichen Aussparungen --- neu 19.5.09 ---

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Herzascher_Pic1.gif Herzascher_Pic2.gif Herzascher_Pic3.gif

1. Das Modell

Pic 1:

Da uns kein Modell zur Verfügung steht, sondern nur eine Handskizze, müssen wir dies als erstes erstellen.

Wir wählen also ein neues Teil, die Ebene vorne als Skizzerebene und skizzieren vom Ursprung ausgehend die Herzform. Wir vergeben die wenigen Maße, sie sollen mal so etwas unschön vorgegeben worden sein.

Im mittleren Bild

Wir tragen den Boden aus, 5mm sollen es sein, also blind. Auf die Oberseite kommt die nächste Skizze, übernehmen die Kontur in die Skizze. Wir skizzieren die Innenkontur, Offsetelemente gehen nicht, da die Innenkontur oben in der Mitte etwas anders sein soll als die Aussenkontur.

Wieder vergeben wir die Abhängigkeiten, man kann sich schön dan orientieren, wie sich die Skizze nach und nach schwarz einfärbt und vergeben wenigen Maße.

Pic 3:

Wieder tragen wir blind linear aus zur Gesamthöhe. Um die scharfen Spitzen kümmern wir uns später, noch sind sie sehr praktisch. Wieder oben eine Skizze auf die Fläche und die zwei Offsetlinien skizziert. Erneut können wir nicht die Offsetelemente nehmen, jede dieser Linien hat ihre Eigenheiten, muß also mit Abhängigkeiten versehen werden und bemaßt.

Pic 2:

Wir wählen die beiden äusseren Flächen und tragen den Schnitt linear aus, 4mm geht’s nach unten. Dies kann man später auch noch ändern.

Mittleres Bild:

Die Spitzen erhalten ihre 2mm-Radien, die obere Aussenkontur und die ganze obere Kontur werden gewählt und erhalten eine Fase von 1mm.

Damit ist die Kontur als solche auch schon fertig.

Unteres Bild:

Jetzt noch zu den Aussparungen für die Zigaretten, diese könnte man jeweils von der Seite her als Schnitt austragen oder auch von oben her, letztere Methode führt sehr schnell zum Ziel.

Die Aussparungen werden daher als Rechtecke skizziert, wobei die Winkellage zu beachten ist. Fehlende Geometrie wird in die Skizze übernommen, wieder das bekannte Spiel mit Abhängigkeiten für die Skizzenform und danach noch die Maße.

Wegen der Symmetrie lohnt sich nachfolgend das Spiegeln, zwei Aussparungen reichen also.

Die Breiten verknüpfen wir über Gleichung, so daß sie mitgehen und leicht geändert werden können.

Pic 3:

Die Aussparungen werden auf volle Tiefe als linearer Schnitt ausgetragen, danach unten mit dem halben Radius verrundet, eine gängige Praxis. Anschließend oben noch die großen Einlegefasen angebracht.

Mittleres Bild:

Nun müssen diese Aussparungen auch auf die andere Seite, wir spiegeln sie also. Da wir auf Ursprung modelliert haben, hilft uns als Spiegelebene bereits die Ebene rechts, wir wählen den Schnitt, die Radien und die Fase.

Unteres Bild: Das Modell ist fertig.

Im nächsten Schritt können wir uns Gedanken über die Aufspannsituation, die Schnittaufteilungen und die Einspannungen machen. 

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Herzascher_Pic4.gif Herzascher_Pic5.gif Herzascher_Pic6.gif

2. Das Rohteil

Die erste Überlegung sollte der Rohteildefinition dienen.

Solidcam empfiehlt im Zusammenwirken mit SWX das Konfigurationenverfahren, das ist jedoch in der betrieblichen Praxis häufig in der Konstruktion nicht gern gesehen, wenn die Konstruktion dann Skizzen und Konfigs am Teil vorfindet und mit diesen Infos nichts anfangen kann.

Daher verwende ich selbst ein abgeleitetes Teil, eine eigenständige Datei. Dies ist im einfachen Fall ein Quader oder Zylinder, aus dem das Teil gefertigt wird, kann jedoch auch ein Schmiede- oder Gussteil sein.

Obwohl SWX sind bei der Dateiverwaltung wesentlich einfacher gibt als IV, sollte man sich jedoch spätestens jetzt Gedanken machen, wie und wo im betrieblichen Kontext die CAM-Daten abgelegt werden sollen und wie sie in Bezug zur Teilenummerierung stehen sollen.

Unser Teil soll nicht ohne Grund aus einem Rundmaterial gefertigt werden.

SWX ist inzwischen etwas ansprechender eingerichtet, das Hintergrundpic stammt vom IV, etwas Werbung darf es auch sein. Es ist noch etwas zu blau.

Pic 4 oben

Wir öffnen ein neues Teil, wählen Einfügen->Teil und bewegen die Maus in die Nähe des Ursprungs, so kann das Teil schon mal in Bezug zu diesem eingefügt werden, notwendig wäre es nicht.

Da wir später die Geometrie des Aschers nicht mehr direkt abgreifen können, rüsten wir ihn mit einigen Achsen und der Mittelebene aus, für diese nehmen wir eine Ursprungsebene zu Hilfe.

Pic 4 Mitte:

Die obere Bearbeitungszugabe soll 4mm sein, wir erstellen also eine Ebene, indem wir eine Fläche des Aschers wählen und den Offset von 4mm eingeben.

Pic 4 unten:

Für die erste Aufspannung wollen wir das Material von unten aufnehmen, brauchen hier etwas Material, 10mm werden reichen, also erstellen wir auch hier eine Ebene durch Anklicken der Unterseite und Eingabe der 10mm.

Mit dieser Technik können wir die Materialzugaben elegant steuern, ohne daß der Konstrukteur von diesen Ebenen gestört wird. Ändert er die Höhe des Aschers, machen die Ebenen dies korrekt mit, da das abgeleitete Bauteil die Änderungen mitmacht.

Pic 5 oben:

Wir wählen die zuletzt erstellte Ebene, öffnen eine neue Skizze auf dieser Ebene, klicken die Bodenfläche des Aschers und dann Elemente übernehmen, damit wird die Form des Aschers auf die Skizzierebene. Leider geht das nicht immer so einfach, manchmal muß man sich die Geometrie regelrecht zusammenbauen.

Pic 5 Mitte:

Da wir ein Rundmaterial verwenden werden, skizzieren wir einen Kreis.

Pic 5 unten:

Der Kreis erhält nun Abhängigkeiten, zweimal tangential an die oberen Rundungen und einmal an der unteren kleinen Rundung. Hier sollte man evtl. testen, daß solche tangentialen Abhängigkeiten nicht auch auf die falsche Seite springen.

Pic 6 oben:

Nun muß festgelegt werden, welchen Durchmesser das Rohteil haben soll. Das kann man fix festlegen, wenn sich an den Maßen nichts mehr ändert, kann man aber auch parametrisieren, ich hab das hier mal gemacht für Materialsprünge von 10mm.

Zuerst soll eine Mindestmaterialzugabe von 2mm bleiben, also ein Kreis konzentrisch zum vorherigen und die 2mm als Maß angegeben. Damit ist auch der Durchmesser dieses Kreises bestimmt.

Wir brauchen danach aber seinen Durchmesser, tragen also ein Durchmessermaß mit der intelligenten Bemaßung ein, diese weist darauf hin, daß dies eine gesteuerte Bemaßung wird. So kann man sehr schön Maße abgreifen.

Pic 6, 2. von oben

Ein weiterer Kreis, er ist der Materialdurchmesser.
Er bekommt ein Maß und dieses wird als Gleichung an den vorherigen Kreis geknüpft, die Gleichung sorgt dafür, daß dieses Maß immer um 10mm weiterspringt.

Pic 6, 3. von oben:

Wir verlassen die Skizze, wählen die auszutragenden Flächen, wählen Austragung bis Oberfläche, wählen die obere Fläche der Materialzugabe, jetzt ist unser Fertigteil ebenso fixiert wie in einer Konfig, ohne daß der Konstrukteur an seinem Teil eine Änderung bemerkt.

Pic 6, letztes Pic:

Das Rohmaterial ist fertig, könnte auch ein Wasserstrahl- oder Brennschnittteil werden. Diese Zeichnung können wir auch ableiten und eine Rohteilzeichnung erstellen.

Ab in den Schraubstock damit.

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Herzascher_Pic7.gif Herzascher_Pic8.gif

3. Das Materialstück vorbereiten

Moment noch, Schraubstock geht noch nicht.

Nun wissen wir, wie groß unser Materialstück werden soll, aber wir müssen uns auch Gedanken machen, wie wir es spannen wollen. Hierzu leisten uns die SWX-Konfigurationen nützliche Dienste, man kann sich hier stufenweise die Bearbeitung aufbauen.

Auch das Pic im Hintergrund habe ich geändert, es ist wieder ein Wolkenbild vom IV, die Werbung diesmal dezenter.

In Pic 7 erstelle ich also zunächst zwei Konfigs, die eine beinhaltet nur das referenzierte Orginalteil, die zweite das bisher erstelle Rohmaterial, indem ich die Extrusion auf die zweite Konfig beschränke.

Nun stoßen wir an ein technisches Problem, runde Teile zu spannen ist oftmals nicht so einfach. Im Schraubstock ergeben sich zwei senkrechte Berührlinien, das Teil würde sich bei der Bearbeitung sicher verschieben oder verdrehen. Man kann es in Drehfutter aufnehmen, die 3-Backen-Spannung ist schon besser, aber auch nur 3 Linien und wenn man zu hohe Kräfte einbringt, reisst es einem das Teil auch heraus.

Eine recht probate Methode ist das Anfräsen von 2 flachen Seiten vor der eigentlichen Bearbeitung, nur bei diesen beiden Flächen sollte man es nicht krachen lassen, also hier ein wenig sachte.

Eine neue Konfig, sie wird jetzt zunächst Fertigteil sein, im nächsten Arbeitsgang dann Rohmaterial, daher nenne ich sie Zwischenstufe_1 und aktiviere auch diese Konfig.

Nun auf die richtige Seite eine Skizze, das Rechteck aufziehen, die inneren Endpunkte deckungsgleich auf den Umfang des Kreises (Elemente übernehmen), die äuassere Seite kommt tangential an den Umfang. Wie breit nun das Rechteck, es sollten sich immer die gleichen geometrischen Verhältnisse ergeben, daher mal die Hilfslinie mit den 45 Grad, das einzige Maß, das wir brauchen.

Für die andere Seite spiegeln wir uns das Rechteck.

Aber halt – das gibt doch jetzt total krumme Maße! Das ist uns aber egal, wir arbeiten hier mit CAM.

Die Tiefe extrudieren wir bis zur zweiten Arbeitsebene, die die Unterseite des Teils markieret und lassen uns 1.5mm stehen, damit haben wir nachher zwei sehr stabile Flächen zum Spannen im Schraubstock.

Damit haben wir das Rohteil für den ersten Schnitt und das Fertigteil, spannen wir es in den Schraubstock.

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Herzascher_Pic9.gif Herzascher_10.gif

4. Die erste Aufspannung

In diesem Teil bauen wir uns alles zusammen, wie es später in der Maschine auch sein wird.

In Pic 9 oben habe ich daher mal alles zusammengeholt in einen Zusammenbau, was man alles braucht, ebenso das Rohteil und das vorläufige Fertigteil mit den 2 Flachseiten, also dasselbe Teil in 2 verschiedenen Konfigs, die man mit der Dialogbox umschaltet.

Zweimal einfügen deswegen, weil ich es mir dann im Zusammenbau viel einfacher Ein- und Ausblenden greifen kann.

Im mittleren Bild habe ich das Rohteil transparent geschaltetet, damit sieht man das Fertigteil durch, ebenso wurde der Schraubstock zusammengebaut. Das Basisteil des Schraubstocks ist fixiert, das zuerst eingefügte Teil ist auch fixiert, was man aufheben muß. Die lose Schraubstockbacke ist nur auf die Führung und die mittlere Ebene ausgerichtet, kann also mit der Maus noch gezogen werden.

Um das runde Teil spannen zu können, verwendet man sog. Prismenbacken, diese hier haben wir uns selbst gemacht, wir bekommen damit eine definierte Lage des Teils und verhindern ein Kippen durch die Dreilinienanlage.

Nun kommen die beiden runden Teilen deckungsgleich übereinander. Und diese schließlich in den Schraubstock, vorn am Prisma tangential an die flachen Prismenseiten und eine weitere tangentiale Abhängigkeit gegen die lose Backe, die jetzt dann auch fix ist. Bleibt noch die Frage nach der Höhe.

Das Teil wird per Augenmaß hingeschoben, daß wir die Flächen fräsen können, ohne den Schraubstock zu beschädigen, messen die Höhe heraus, die untergelegt werden muß. SWX sagt 13.58mm, ist Zufall, die nächste Leistenhöhe ist 14mm. Diese Leisten fügen wir jetzt in den Zusammenbau ein, vergeben die Abhängigkeiten gegen den Schraubstock und auch zum Werkstück.

Nun sitzt das Teil im Schraubstock, wo es soll und wie es soll, das Ganze dauert in der Praxis nur wenige Minuten.

Nun kommt die Frage, wo später der Nullpunkt hin soll. Klar, ins Zentrum, aber so genau wissen wir das nicht und – wir brauchen ihn auch nicht. Ich selbst lasse den Nullpunkt, wenn ich eh alle Seiten Material nehme, immer an einem Fixpunkt, der ist links vorne an der festen Backe unten auf der Führung, dieser Punkt lässt sich zuverlässig tasten und wenn der Schraubstock mal runter musste, ist er gleich wieder gelernt. Diesen Punkt hinterlege ich mir fix in der Steuerung (G54 ff).

Um nachher im Solidcam den Nullpunkt schnell abgreifen zu können, bediene ich mich eines Dummyteils (Pic 10, unten).  Dieses braune Teil erfüllt die Forderung, daß alles spanende Geschehen bei Solidcam unterhalb Z=0 zu sein hat und ich kann ihn problemlos auf die Backenkanten mit Abhängigkeiten versehen, nachher kann ich daran den Nullpunkt schnell abgreifen, das Dummyteil ausblenden, es stört nicht weiter.

Nun ist alles beisammen, wir können Solidcam starten und die Bearbeitungen aufsetzen.

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Herzascher_Pic11.gif Herzascher_Pic12.gif Herzascher_Pic13.gif

5. Wir starten das CAM

Pic 11:

Es gibt 2 Möglichkeiten, Solidcam zu starten, entweder hat man den Zusammenbau schon im SWX offen und startet dann Solidcam, dieses erkennt den Zusammenbau oder man hat kein SWX-Dokument offen, startet Solidcam mit Teil->neu und wählt dann die Verzeichnisse, insbesondere die Zeichnungs-Datei.

Beim Start aus der Zusammenbau-Umgebung, die ich bevorzuge, gibt es öfter Fehlermeldungen (ungültige Zeichnungdatei) oder auch vereinzelt verabschiedet sich SWX ganz. Daher ist die zweite Methode, die Verzeichnisse und Dateien mit Durchsuchen zu wählen, die solidere.

Solidcam erstellt sich neue Dateien, man erkennt die Darstellung ohne Kanten und auch das Hintergrundbild ist weg. Beides sollte man sich umgehend wiederherstellen.

Nun kommt der erste wichtige Bereich, der Nullpunkt, der das CAM-Koordinatensystem mit dem der Maschine abgleicht. Wir wählen die Schaltfläche Nullpunkt und in der nächsten Dialogbox dann „Auswählen“, wir können Ursprung und Richtungen selbst defininieren, unser brauner Dummy-Klotz wird uns jetzt sehr gute Dienste leisten.

Man beachte, wir hängen den Nullpunkt regelrecht „in die Luft“, lassen das CAD für uns rechnen.

Pic 12:

Als erstes kommt der Ursprung, wir wählen die linke obere Ecke des Dummyklotzes. Dann die X-Richtung, es ist die schmale Seite nach rechts, zuletzt noch die Y-Achse, diese soll nach hinten zeigen. Das ganze ist das übliche rechtsdrehende Koordinatensystem.

Die blaue Z-Achse muß also nach oben zeigen, tut sie das nicht, können wir mit den Schaltflächen (Drehen um X bzw. Y) das Koordinatensystem passend hindrehen.

Pic 13:

Wir bestätigen das Koordinatensystem, dieses bekommt seine Pfeile, unser brauner Klotz hat jetzt seine Pflicht erfüllt, könnte auch ausgeblendet werden.

Wir landen wieder im Nullpunktdialog.

Nun müssen die Bearbeitungsebenen definiert werden, zwischen denen das CAM arbeiten soll, wichtig ist, daß die obere Teil-Ebene tatsächlich die obere Ebene ist, da nur darunter (Solidcam-Vereinbarung) Späne fliegen sollen.

Wir wählen die obere Teilebene, klicken diese im CAD und bestätigen die Wahl, dasselbe mit der unteren Teil-Ebene, für diesen Arbeitsschritt soll es die Oberseite der Schraubstockbacken sein, tiefer dürfen wir hier nicht.

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Herzascher_Pic14.gif Herzascher_Pic15.gif Herzascher_Pic16.gif

Pic 14:

Nach der Ebenendefinition – man kann sich auch hier mit Hilfsgeometrie viel Arbeit sparen – kommen wir zurück in den anfänglichen Teildatendialog.

Bei der Steuerung lassen wir zunächst FANUC stehen, je nach späterer Maschine werden wir hier Änderungen vornehmen.

Der nächste wichtige Punkt sind Rohteil und Fertigteil, zunächst das Rohteil, das die Ausgangsgeometrie vorgibt.

Das Rohteil war jetzt die ganze Zeit ausgeblendet, um es wählen zu können, müssen wir es einblenden, eine Auswahl aus der Baumstruktur funktioniert bei mir nicht.

Wir wählen im Solidcam-Dialog die Fläche wählen

Pic 15:

Wir schalten kurz die CAD-Auswahl um, um im SWX das Teil einblenden zu können und wählen dann das Rohteil, es ist unser Zylinder, die eine Konfig. Kann man sie jetzt nicht vernünftig wählen, kann das spätere Fertigteil kurz ausgeblendet werden. Das Teil wird gelb markiert.

Nach der Wahl sollte das Rohteil wieder ausgeblendet werden, wir brauchen es zunächst nicht mehr.

Dasselbe machen wir auch mit dem Fertigteil, ich lass die Namensvorgaben (hier target) immer stehen.

Pic 16:

Damit sind Rohteil und Fertigteil erledigt, es geht wieder zurück in den Teil-Daten-Dialog, der mit Speichern&Schließen beendet werden kann, nachdem man das Material noch korrekt gewählt hat.

Nun die Werkzeuge, im Inventor-Part ist die Erstellung gezeigt worden, hier greifen wir jetzt von SWX aus auf diesen Katalog wieder zu, öffnen diesen also zunächst. Solidam differenziert aber noch zwischen allgemeinen Katalogen und dem Teilwerkzeugkatalog, das ist etwas undurchsichtig am Anfang. Wir markieren im allgemeinen Katalog alle Werkzeuge (erstes und letztes Werkzeug bei gedrückter Shift-Taste wählen, dann sind alle dazwischen auch gewählt), dann rechte Maustaste „in Teilwerkzeugkatalog kopieren“ und dann hat man sie im Teilwerkzeugkatalog greifbar.

Nun noch dem CAM sagen, was später Spannmittel für’s Werkstück sein soll, dazu im Solidcam-Manager ganz unten im Feld Jobs die Fixtures wählen, alle Teile anklicken, die nicht Werkstück sein sollen.

Solidcam wird zunächst darauf bei der Berechnung der Werkzeugwege keine Rücksicht nehmen, aber bei der Kollisionsprüfung das Crashen melden.

Das war’s auch schon wieder. Routine also und auch hier die Vorarbeiten jetzt abgeschlossen.

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Hallo murphy2,
mit diesem Thread hast du es nun geschafft das ich mir heute erstmal die SolidCAM CD bestellt habe.Seit dem ausfühlichen Bericht im DIVA-Forum und viele schlaflose Nächte, werde ich mir diesen Thread garantiert nicht entgehen lassen.
Sobald die Software dann bei mir eingeht werde ich das alles mal genau unter die Lupe nehmen, und bestimmt werden da noch die ein oder anderen Fragen auftauchen.
So dann werde ich jetzt mal warten.

Gruß Matthias

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Herzascher_Pic17.gif Herzascher_Pic18.gif Herzascher_Pic19.gif

Schön, Tulsa, wenn es Ihnen gefällt. Haben Sie eigentlich schon eine CNC-Fräse? Nein??? Dann bleiben Sie hier mal am Ball, es könnte sich lohnen.

Hier zunächst ein paar Zeiten. Für das Aufsetzen der Spannsituation im SWX und das Definieren des Rohteils brauchte ich rund 12 Minuten, für das Starten von Solidcam und das Festlegen von Nullpunkt, Roh- und Fertigteil sowie der Ebenen konstant 5 Minuten.

Für den heutigen Teil, den ersten Job, brauchte ich 2 Minuten incl. der zuletzt folgenden Korrektur.

Im ersten Anlauf sollen die beiden Spannflächen für die spätere Bearbeitung geschaffen werden. Dazu eignet sich der einfachste aller Jobs, der sog. Profiljob, Solidcam fährt hier entlang einer Kontur, die man sich aus dem CAD holt oder auch einfach schnell hinskizziert (murphy-Jargon: „Freihandfräsen“ , das ging übrigens bei Solidcam schon immer und in jedem CAD.

Pic 17 – oben:

Uns erschlägt fast die riesige Dialogbox, aber die haben auch ihre Vorteile, man arbeitet sie schlicht von links oben nach rechts unten spaltenweise ab.

Zunächst also das Feld links oben „Geometrie“.

Hier klicken wir auf „Wählen“. Wichtig ist, daß das Dropdownfeld leer ist, hat man schon Geometrien gewählt und will die wieder verwenden, kann man sie im Drop-Down-Feld auswählen und sich ggf. zeigen lassen.

Pic 17 – Mitte:

Hier bitte auch mal kurz die beiden Koordinatensysteme anschauen, links unten das von SWX, etwas über der festen Backe das von Solidcam, die unterscheiden sich, Solidcam benutzt das, wie man es in der Maschine hat.

Das nur so nebenbei.

Wir bekommen ein die recht vertraute SWX-Auswahlführung, wichtig ist das Feld „Liste der Ketten“, also das dritte von oben.

Darunter gibt’s ein paar Optionen, wie die Konturen gewählt werden sollen, Kurven ist hier ganz ok, weil wir die als Kanten greifen können.

Wir klicken also rechts ins Modell und wählen die Kante aus, es ginge genauso die obere. Nun kann es sein, daß Solidcam die Richtung falsch nimmt, das kann man im kleinen Schaltfeld links unten neben „Liste der Ketten“ umkehren, wir wollen den sog. Gleichlauf wie im Bild. Nun zur Übernahme der Kette auf den grünen Haken rechts oben neben „Liste der Ketten klicken“. Schon haben wir die erste, sie erscheint nun in der Liste, nun drehen wir das Modell rum und holen uns die zweite genauso. Danach können wir mit dem großen grünen Haken oben die Geometriewahl abschließen, den Vorgabenamen „profile“ kann man auch schlüssiger benennen.

Das nächste Feld darunter ist „Werkzeug“, hier haben wir schon einen Katalog, greifen uns einen 16er Schlichtfräser heraus. Mit diesem Abgriff erhalten wir alle wichtigen Geometriedaten und auch die Schnittwerte (Drehzahl, Vorschub). Wenn man sich hier eine sinnvolle Datenbank anlegt, braucht man sich daraum fast nicht mehr zu kümmern.

Hier gibt es zwei Katalogkategorieen. Soldicam kann beliebig viele externe Kataloge verwalten, diese kann man sich komplett oder partiell in den Teilewerkzeugkatalog kopieren, ich hab mir hier einen Demokatalog angelegt und den ins Teil geholt.

Wenn das erledigt ist, bitte wieder Pic 18 oben schauen, kommt die sog. Werkzeugseite, links ist hier Standard, kann man sich ggf. ja in der Simu anschauen, daß der Fräser auch auf der richtigen Materialseite fräst. Auch die anderen Vorgaben können wir stehen lassen, es geht weiter in der mittleren Spalte mit den Ebenen.

Obere Teilebene klicken und im Modell wählen, in Pic 18 unten die grün dargestellte obere Fläche und wieder den grünen Haken, ebenso – Pic 19 – mit der unteren Schlüsselfläche. Beide Felder sind rot markiert, machen Änderungen mit (also Vorsicht!), man kann sie aber durch einfaches manuelle Überschreiben fix einstellen.

Das Material wollen wir nur abschruppen, das reicht locker für diesen Arbeitsgang. Daher kein Schlichtaufmaß stehen lassen (0), wir wollen aber zwei Bahnen fahren mit halbem Fräserdurchmesser. Das ist Erfahrung, daß das geht.

Vor und Zurück heisst, daß nur der letzte Schnitt im gewählten Gleichlauf erfolgt, Schnitte dazwischen auch mal im Gegenlauf. Die Zustellung stellen wir gleich auf volle Tiefe.

Schlichten haben wir nicht, also deaktiviert.

Pic 19 – unten:

Die dritte Spalte. Zunächst die sog. Z-Zustellung. Die Maschine wird im Eilgang hinfahren, auch runter, dann kurz stehen bleiben (so lass ich es machen) und dann aber dem Sicherheitsabstand im Vorschub senkrecht runter, wenn’s gegen Luft geht, könnte man auch im Eilgang runterfahren, aber Vorsicht, meine macht 50m/min Eilgang...Also lieber wenigstens beim ersten Mal piano runter.

Anfahren heisst, wie man ans Material heranfährt und beim Rückfahren auch wieder wegfährt. Damit kann man sehr sachte rankommen und wegfahren, man sieht die Stellen am Werkstück danach nicht mehr, wir wollen hier nur weit genug vom Werkstück runterfahren und auch weit genug wieder freifahren in der gleichen Richtung wie fräsen, daher „tangential“ und den halben Durchmesser.

Wer’s nicht glaubt, kann sich die Kreise ja mal schnell skizzieren.

Und gleich geht's weiter.

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Herzascher_Pic20.gif Herzascher_Pic21.jpg

Das war’s mit "Programmieren". Nun Speichern und berechnen. Und Pic 20 die Simu anschauen, oben sehen wir die Wege, Solidcam fängt hinten links oben an, fährt runter, nach vorn (im Gegenlauf), dann ans Material heran und wieder zurück, hoch und die andere Seite genauso.

Die Simu darunter sieht auch gut aus – doch halt, wo ist denn die zweite Unterlegleiste? Vergessen! Kann man jederzeit nachwählen.

Und Pic 21 spricht ja wohl eine deutliche Sprache, ich hab’s hier etwas mutig ohne Prisma gemacht, die kleine Leiste vorn ist aus weichem Alu, das hält auch ganz passabel, ist aber nicht zur Nachahmung empfohlen. Wenn’s das Teil rauszieht, sind 100 Euros für den Fräser auch hinüber. Die Schraubstockbacken sind die von den Schulungen, auch sie sprechen eine deutliche Sprache....

Zufrieden? Nein, nicht ganz, wir sollten sicherstellen, daß der Fräser die innere Schlüsselfläche wirklich über die ganze Länge fährt, beim Schruppen kehrte er ja schon nach der programmierten Länge um, also schnell nochmal in die Dialogbox, das Schlichtaufmaß auf 0.5mm und Schlichten aktivieren. Oder man skizziert sich kurze Überfahrwege.

Und, war’s schwierig? Also wirklich kein Hexenwerk. Und mussten wir irgendwas kompliziertes rechnen? Auch nicht. Solide Sache.

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Herzascher_Pic22.JPG Herzascher_Pic23.gif Herzascher_Pic24.gif

7. Das Rohmodell für die Oberseite

Das Foto, Pic 23, zeigt, was als Nächstes kommt, wir wollen den Ascher an den beiden Spannflächen aufnehmen und die ganze obere Kontur nebst Innenboden machen.

Wieder bauen wir uns erst ein Modell, den aktuellen Zustand haben wir bereits, aus dem Fertigmodell des letzten Schritts wird das Rohmodell des neuen. Wir brauchen wieder ein Fertigmodell, das diesen Schritt darstellt.

Spätestens jetzt legen wir uns die Konfigs an und geben ihnen auch vernünftige Namen, damit wir zwischen diesen elegant umschalten können.

Häufig wird auch nach dem Gewicht des Rohteils gefragt, wenn wir das Material festlegen, liefert SWX das nebenher gleich mit und auch die Abmessungen, ohne großes Fragen assoziativ mit dem Modell.

Pic 23 – Oben:

Das Material wird bis zur Bodenfläche abgetragen, also Skizze auf das Rundmaterial und einen Schnitt. Aber halt, dann ist ja das endgültige Fertigmodell, also der Ascher, auch futsch, den schneidet’s ja mit.

Pic 23 – Mitte

Hier bietet uns SWX eine sehr schöne Option, bei der ersten Rotation, dem ersten Rohmaterial, können wir auch nachträglich die Option aktivieren, daß dieser Zylinder und der anfängliche Ascher nicht miteinander verschmolzen werden, den Haken also raus. Wenn wir nun den Schnitt ausführen, können wir (ganz unten in der Palette) nicht nur die Konfig wählen, auf die sich die Aktion auswirken soll, sondern auch den Volumenkörper, die Vorgabe also weg und nur das Rundmaterial, schon bleibt der Ascher voll erhalten. Dieser Schnitt geht bis zur Ebene, die auf der Unterseite des fertigen Aschers liegt.

Pic 23 – unten

Wir wollen ein klein wenig tiefer fräsen, das erleichtert uns später die Arbeit, wir legen nochmal eine Skizze, holen uns Aussenkontur des Rundmaterials und auch die des Aschers und machen nochmal einen Schnitt, der 0.25mm tief geht. Wieder die aktuelle Konfig und auch nur das rotierte Material.

Sicher könnte man diese Tiefe auch im Solidcam festlegen, aber so sieht man schon, wie das später aussieht und ist auch nicht viel mehr Arbeit.

Pic 24 - oben

Was wird aus den Aussparungen für die Zigaretten, wir könnten sie jetzt gleich mitmachen, Radius- und Fasenfräser, ich möchte’s ein wenig eleganter machen und auch bei diesem Beispiel die Vorrichtungsableitung zeigen, also jetzt nicht diese Aussparungen, sie müssen weg.

Haben wir ein sauber gebautes SWX-Modell, ist es meist kein Problem, diese Features zu unterdrücken, es kann aber auch sein, daß der Konstrukteur keinen guten Tag hatte, dann ist er stinkesauer und rächt sich. Oder wir haben nur ein totes Modell aus STEP oder SAT. Wir wollen jetzt davon ausgehen, daß wir die Features nicht unterdrücken können, sie müssen anderweitig weg.

Daher setzen wir uns zunächst an die eine Aussparung an der geraden Seite in die Mitte eine Ebene, holen uns die Geometrie auf die Skizze und extrudieren die beidseitig bis zum Modell.

Pic 24 - Mitte

Oben an der Rundung ist es nicht mehr so einfach, entweder füllen wir das Material schrittweise auf, wir wissen noch, daß diese Stelle durch eine Drehung entstanden ist, können die Kontur an deren Beginn abgreifen und holen sie uns auch dort, rotieren sie dann um 180 Grad herum, also viel mehr, als nötig, aber der Zweck ist erfüllt, das Loch ist zu.

Pic 24 – unten

Wir sind fertig, wir haben eine neue Konfig und so nebenbei auch mal ein schönes Material vergeben.

Das Teil kann im nächsten Schritt in den Schraubstock, die Spannsituation aufbauen.

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Herzascher_Pic25.gif Herzascher_Pic26.gif

8. Die zweite Aufspannung festlegen

Nun kommt das Teil in den Schraubstock.

Pic 25 oben:

Wir kopieren den letzten Zusammenbau unter neuem Namen und löschen die nicht mehr benötigten Teile heraus, also die Prismenbacke und auch die beiden Leisten. Kurzer Check, wenn das Teil noch wo hängt, wird die Abhängigkeit gelöscht. Wir schieben es etwas weg.

Wichtig ist, daß unser Nullpunkt-Dummyteil seine Lage und Abhängigkeiten behält.

Zuerst bekommt unser neues Rohteil eine deckungsgleiche Abhängigkeit mit festen Spannbacke und der einen Spannfläche am Teil.

Pic 25 – Mitte

Dann gleich die Unterseite am Teil (hier grün) mit der Oberseite der festen Spannbacke.

Pic 25 – unten

Und zuletzt noch eine tangentiale Abhängigkeit gegen den Nullpunkt-Dummyklotz. Nun sitzt das Teil. Aber wir wissen nicht, wie herum der Ascher jetzt eigentlich drinhockt. Wir wollen es wissen.

Pic 26 – oben

Wir klicken also das Teil an, wählen im Kontextmenue die Komponenteneigenschaften und schalten kurz die Konfig auf das aktuelle Fertigteil um. Die Aufspannung gefällt uns so nicht, wir wollen sie umdrehen. Also die Abhängigkeit mit der festen Backe raus.

Pic 26 – Mitte

Und mit der anderen Spannfläche neu vergeben, SWX dreht das Teil jetzt herum.

Pic 26  unten

Und auch die lose Backe schieben wir jetzt mittels Abhängigkeit gegen die zugehörige Spannfläche.

Die Aufspannung ist definiert. Wir können die Definitionen im Solidcam aufsetzen.
Speichern nicht vergessen.

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Herzascher_Pic27.gif Herzascher_Pic28.gif Herzascher_Pic29.gif

9. Das CAM starten - die Zweite

Pic 27, oben

Jedesmal, wenn wir ein referenziertes Teil öffnen, weist SWX darauf hin und will das Augangsteil laden, dies kann man machen. Dies hat jedoch zur Folge, daß beim Aufruf von Solidcam genau dieses auserkoren wird und man die Fehlermeldung eines ungültigen Teils bekommt. Also dieses Teil ggf. vorher schließen, dann kann man auch direkt vom Zusammenbau ins Solidcam starten.

Wir landen im sog. Teil-Daten-Dialog, kennen wir schon. Wer im Arbeitsverzeichnis „Lehrbuch“ vermutet, ist richtig, es wird eins. Hier übrigens aufpassen, hier kommt das Defaultverzeichnis aus den Solidcam-Optionen rein, ich selbst mache pro Teil ein Verzeichnis (nicht pro Aufspannung), muß es also manuell aktualisieren.

Teilname wird vorgegeben, kann übernommen werden. Hier ist ein sprechender Name, normalerweise wird man die Teilenummer nehmen und eine fortlaufende Aufspannungsnummer. Auch hier ein Tip: Zehnersprünge machen, oft merkt man später, daß es doch noch eine Zwischenstufe braucht, dann hat man Platz dafür.

Startet man vom Zusammenbau aus, ist die Zeichnungsdatei vorgegeben, startet man Solidcam direkt, so wählt man hier den Zusammenbau aus.

Ok klicken, das Modell schwenkt etwas herum, Solidcam öffnet einen eigenen Zusammenbau, man merkt es auch am jetzt fehlenden Hintergrundbild und den fehlenden Kanten.

Pic 27 Mitte

Wohin mit dem Nullpunkt oder deren mehrerer. Der manuelle Programmierer sieht düstere Wolken aufziehen, egal, wo man ihn hinlegt, es wird Rechnerei. Der Dreh mit dem Nullpunkt-Dummyteil löst uns das Problem elegant, der Maschine ist es egal, wo wir den Nullpunkt hinlegen.

Wir klicken die obere Ecke als Ursprung, dann X-Richtung (rote Linie am braunen Klotz) und auch die Y-Richtung, Z geht gemäß rechtsdrehendem Koordinatensystem nach oben.

Wenn dies Festlegungen gemacht sind, dauert so nur ein paar Sekunden, klicken wir Fertig, Solidcam setzt jetzt den Ursprungsindikator in diesen Nullpunkt. Den braunen Klotz könnten wir jetzt ausblenden.

Pic 27 unten

Nun legen wir wieder die beiden Z-Ebenen fest, zwischen denen sich die Bearbeitung abspielen soll, die obere sollte der oberste Punkt des Werkstückes sein (oder auch darüber), die untere wird uns nur warnen, wenn wir tiefer fahren. Wir wählen die obere Fläche, hier grün dargestellt. Einfach draufklicken.

Pic 28 – oben

Schreien soll das Prog, wenn wir die obere Ebene des Schraubstockes erreichen, auch wenn das innendrin nicht stört, wir wählen also die Oberseite des Schraubstocks wählen. Den Zahlenwert können wir auch überschreiben und uns so z. B. 0.5mm Sicherheitsabstand schaffen. Wieder schließen wir den Dialog ab.

Pic 28 – Mitte

Als Rohteil wählen wir das runde Teil, das uns der erste Arbeitsgang übrig gelassen hat. Es reicht, ihn irgendwo anzuklicken, er wird dann gelb dargestellt. Auch diesen Dialog können wir sogleich abschließen.

Pic 28 – unten

Wir wechseln kurz in den SWX-Browser (links oben), blenden das aktuelle Rohteil aus, um an das Fertigteil zu kommen.

Pic 29 – oben

Das Fertigteil besteht jetzt aus 2 Teilen, dem Ascher, dem wir die Aussaprungen aufgefüllt haben und der Ronde drunter. Beide wählen wir als Fertigteil aus, einfach nacheinander anklicken, dann werden sie gelb dargestellt und in der Liste links unten aufgeführt, dort kann man ggf. auch welche mit dem Kontextmenue (RMB = Rechte Maustaste) wieder löschen.

Pic 29 – Mitte

Wir kommen wieder in den Teildialog, wir wählen noch das Material (links unten), die Steuerung und danach Speichern und Schließen. Das Teil wird angelegt.

Das Ganze ist Routine.

Pic 29 – unten

Wir laden die Werkzeuge aus dem Katalog ins Teil und legen im Bereich „Jobs“ die Spannmittel fest, hier ist das der Schraubstock, er besteht aus 3 Teilen, die gelb dargestellt werden. Dialog abschließen.

Fall wieder erledigt, wir können ans’s Programmieren des Teils gehen.

Die Lage des Teils im Koordinatensystem kann uns egal sein, die krummen Zahlen auch  und die Tatsache, daß sich am Teil was ändern könnte, auch.

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Herzascher_Pic30.gif Herzascher_Pic31.gif Herzascher_Pic32.gif

10. Oben planfräsen

Der erste Arbeitsgang besteht im Abtragen das Materials an der Oberseite, dies wollen wir mit einem Messerkopf machen. Derzeit haben wir einen Materialdurchmesser von 120mm, der Messerkopf hat 125mm, damit könnte man in einem Zug drüberfahren, wird jedoch der Ascher von der Konstruktion vergrößert, müssten wir die Strategie ändern.

Daher fahren wir in einer Art U über das Teil, das immer auf Höhe des halben Radius übrer das Teil geht, wir können so bis knapp 250mm Materialdurchmesser zuverlässig abdecken.

Sicher könnte man ein eckiges U fahren, aber beim runden braucht die Maschine nicht abrupt abzubremsen, in der anderen Richtung loszufahren, wieder hart bremsen und rückfahren. So geht’s softer.

Sicher bietet Solidcam auch eine Planfräsfunktion, aber die fräst eben wirklich nur drüber, oft hat man gerade bei Messerkopfarbeiten Spannmittel im Weg, um die man gezielt herumkurven muß, daher das „Freihandfräsen“.

Pic 30 – oben

Mit dieser Zielsetzung aktivieren wir das Rohteil zur Bearbeitung in SWX, legen eine Skizze auf die Scheibe und holen uns den Aussendurchmesser mittels Offsetelemente in die Skizze.

Dies kann man direkt in der Baugruppe erledigen, die durchsichtig dargestellt wird (Defaulteinstellung).

Pic 30 – Mitte oben

Zunächst skizzieren wir  wirklich frei Schnauze das U über das Teil, schließen den Bogen tangential an, wenn’s nicht gleich tangential wird, kann man diese Abhängigkeit später hinzufügen.

Wir vergeben für die obere Linie eine horizontale Abhängigkeit, für die untere eine dazu parallele, dann beide Linien eine gleiche. Dann skizzieren wir noch zwei Linien, die eine vom Zentrum des Kreises nach links zum Rand, die andere vom Zentrum nach rechts. Diese Linien sind – wenn man aufpasst – gleich von Anfang an bestimmt (da horizontal).

Ebenso brauchen wir noch eine Linie zwischen den Endpunkten des Bogens.

Jetzt eine Abhängigkeit Zentrum des Bogens deckungsgleich auf eine der mittleren Linien und nun die Verbindungslinie der Bogenendpunkte gleich zu einer der mittleren Linien, das war’s auch schon, eine Standardübung, rein SWX.

Es hat sich bewährt, die Skizze zwischendurch immer wieder mal zu verlassen und wieder rein, manchmal mault SWX hier Fehler erst beim Verlassen an, das sollte man prüfen.

Pic 30 – Mitte unten

Wir kennen den Werkzeugdurchmesser, 125mm, geteilt durch 2 macht 62.5mm. Ein wenig Toleranz und Anfahrweg dazu, also 70mm, ist Augenmaß. Dieses Maß tragen wir hinten und auch vorn als Überfahrmaß an.

Pic 30 - unten

Die Skizze ist bestimmt, wir können den Skizzenmodus verlassen, ebenso den Teilebearbeitungsmodus und in den Zusammenbau zurückkehren.

Pic 31 – oben

Jetzt kommt wieder Solidcam dran, ggf. also oben beim Featuremanager auf den vierten umschalten, das ist der von Solidcam. Bei Job die Funktion „neu hinzufügen“ und „Profil“ wählen, die riesengroße Dialogbox geht auf und wir wählen als erstes die Geomtrie. Das ist dann dieses Bild.

Wir wählen zuerst die obere Linie, dann den Bogen und danach die untere Linie, der kleine Pfeil an der oberen Linie zeigt den Startpunkt an.

Wichtig an dieser Stelle ist, daß man in der Dialogbox den Namen überscheibt, einen schlüssigen Namen gibt, erleichtert später die Arbeit.

Dann den Haken in „Liste der Ketten“ rechts oben klicken, damit wird diese eine Kette übernommen, sie ist in der Liste. Kann man mit Rechtsklick auch wieder löschen.

Das war’s auch schon, oben grüner Haken verlässt diesen Bereich wieder, der Werkzeugweg ist gewählt.

Pic 31 – Mitte:

Nun das Werkzeug, wir haben schon einen fertigen Werkzeugkatalog (beim IV schon angelegt), wir greifen also nur den Messerkopf aus der Liste, mitsamt allen Geomtriedaten und – hier nicht erkennbar – auch allen Schnittparametern, hier holen wir also auch Drehzahl und Vorschub. Da sollte man also den Katalog sorgfältig aufbauen, dann hat man für die meisten Bearbeitungen brauchbare Werte schon als Vorgabe.

Anders gesagt, dann kann auch jemand fräsen, der von den Schnittwerten keinen so großen Dunst hat.

Bei der Werkzeugseite wählen wir statt links die Option MITTE, wir wollen das Werkzeugzentrum auf unserer Linie führen.

Pic 31 - unten

Jetzt die obere Bearbeitungsebene wählen, wir klicken die Oberseite des Rohteils, verlassen diesen Dialog wieder, landen in der großen Dialogbox.

Pic 32 – oben

Wir brauchen jetzt die Oberseite des Aschers, also im Featuremanager vom SWX das aktuelle Rohteil ausblenden, schon können wir oben draufklicken, die Profiltiefe ist festgelegt. Rot unterlegt in der Dialogbox heisst, Solidcam zieht das bei Änderungen mit.

Pic 32 - Mitte

Die 4mm teile ich mir in 3mm und 1mm auf, stelle also für den ersten Schnitt auf 3mm. Bei Änderungen in der Höhe ändert sich das, die Grenze von 3mm verhindert, daß der Fräser mehr nimmt und unsaubere Oberflächen abliefert. Der Schruppvorschub reicht locker, daher schalten wir den Schlichtschnitt ab.

Pic 32 – unten

Nun kurz schauen, wie das in der Praxis aussieht, die gelben Kreise sind der Messerkopf, fängt rechts an, fährt drüber, macht vorn die Kurve und fährt zurück. Im kleinen Ausschnitt rechts oben sieht man die zwei Schnitte, vor allem, daß der zweite auf die gewünschte Oberfläche geht.

Das war’s auch schon wieder, dauert keine 5 Minuten, die Aktion.

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Herzascher_Pic33.gif Herzascher_Pic34.gif Herzascher_Pic35.gif

11. Die Kontur schruppen

Der nächste Arbeitsgang besteht darin, das Material um den Aschenbecher herum zu beseitigen.

Man beachte so nebenbei nochmal die Lage des Nullpunkts, er hängt regelrecht in der Luft und doch steht alles in Bezug zu ihm, wir brauchen keine Klimmzüge zu machen.

Das Abtragen des Materials erfolgt in 2 Schritten, zuerst wird grob viel Material beseitigt, dieser Arbeitsgang liefert jedoch nur mäßige Maßhaltigkeit und Oberflächen. Man nimmt hier kräftige Werkzeuge, nimmt auch in Kauf, daß diese nicht in jede Engstelle hineinfahren können, unser Fräser wird daher auch oben zwischen die beiden Rundungen nicht weit genug hineinfahren können. Material bleibt stehen – das sog. Restmaterial, es wird uns im nächsten Kapitel beschäftigen.

Pic 33 – oben

Wir rufen den Profiljob auf und fangen mit der Geometriewahl an. Wir wählen zunächst eine Kante an, wo wir die Kontur abgreifen können, ich nehme die untere Kontur, da ich diese auch nicht ausgeheilt habe, sicher ist sicher.

Pic 33 – Mitte oben

Die Ochsentour besteht jetzt darin, Konturelement für Konturelement abzuklicken, bis man die Kontur fertig hat, das kann einem durchaus passieren, daß es nicht anders geht, hier aber hätten wir die Konturlinie ja, wir nehmen eine in 2 1/2d recht häufig Funktion, die Konstant-Z-Funktion, die die Linie auf gleicher Z-Höhe selbst rundherum verfolgt und schließt, danach fragt, ob das so ok ist und man das annehmen möchte, man kann dann durchaus Korrekturen anbringen, unsere Auswahl ist so ok.

Pic 33 – Mitte unten

Die Kette  wird in die Liste übernommen, nicht vergessen, ihr jetzt einen vernünftigen Namen zu geben. Wir schließen den Dialog ab, kommen ins Jobdefinitions-Dialogfeld zurück, wählen den Schruppfräser aus der Liste und mit ihm gleich alle Schnittwerte, daß wir im Gleichlauf fräsen wollen („links“ . 

Die Radiuskompensation – der Fräser muß ja um seinen halben Durchmesser vom Werkstück weg – lasse ich hier vom CAM machen. Bei ineinander übergehenden Radien kann es in den Steuerungen schon mal Gemaule geben.

Als Nächstes müssen wir die Tiefeninformationen wählen. Auch das geht sehr einfach.

Pic 33 – unten

Zuerst die obere Jobebene, also die Ebene, ab der Material abzutragen ist, wir wählen die Oberseite und bestätigen mit ok.

Pic 34 – oben

Das Gleiche auch mit der Tiefe, hier sind unsere Vorbereitungen am Modell von Nutzen, denn jetzt haben wir die Fläche (hier grün) direkt greifbar, können sie klicken und sie ist auch noch assoziativ.

Pic 34 – Mitte oben

Die Informationen für das Schruppen werden ausgefüllt, es sollen 0.5mm stehen bleiben, das ist auch Erfahrungssache, 0.5 ist ein gesunder Wert.

Wir wollen 3 Bahnen fahren, jeweils 8mm nach innen versetzt. Da ist die Dialogbox ein wenig irreführend mit dem Freiabstand, das sieht man aber spätestens in der Simu, wie man es haben will.

Tiefenzustellung 9mm ist rund halber Fräserdurchmesser. Bei gut spanbaren Werkstoffen ist locker 1x Fräserdurchmesser möglich, bei Alu ist Vorsicht angebracht, die Späne müssen zuverlässig weg und Kühlmittel hin. Daher 3 Runden zu je rund 9mm.

Schlichten schalten wir aus, das wird das nächste Werkzeug machen, das dann auch in den kleinen Radius zwischen den Rundungen kommen muß.

Auch die Anfahrstrategie können wir gleich wählen, hier brauchen wir nichts zu skizzieren, vorgefertigte gehen. Wir fahren im Bogen ans Teil und auch im Bogen wieder weg, jewels 20mm Radius.  Bogenanfahren ist mit das Beste, es hinterlässt auch beim Schlichten am wenigsten Spuren, man sieht die Anfahrstelle nicht, beim Schruppen schonen wir nur Werkzeug und Maschine.

Jetzt noch oben rechts bei der Z-Zustellung, Vorschub kann man nach dem ersten Teil auf Eilgang ändern, wir fahren ja in der Luft runter, aber der Zustellpunkt will noch gewählt werden, Solidcam legt ihn sonst irgendwo hin und nicht immer dort, wo man ihn günstig haben will. Also draufklicken.

Wir legen ihn an den kleinen Radius zwischen den flachen Seiten, links vorne, er muß auf der Kontur geklickt werden. Bitte den Pfeil in der Umlaufrichtung jetzt beachten.

Das war’s auch schon, wir lassen den Job rechnen und sehen uns die Simu an.

Pic 34 – unten

Eigentlich wollten wir ja aussen rum fahren und nicht innen, was ist hier schiefgegangen?

Konkret war es eben dieser Pfeil, der die Umlaufrichtung der Kontur angibt, den müssen wir nachträglich umdrehen. Kein Problem.

Pic 35 – oben

Wir verlassen den Profiljob, gehen in den Browser, klappen den Job auf, wählen die Kontur, jetzt bewährt sich auch der Name, wählen Bearbeiten.

Pic 35 – oben Mitte

Von den möglichen Optionen wollen wir die Richtung umkehren, also diese, lassen den Job neu berechnen.

Zu Fuß hätten wir damit evtl. jetzt ein leichtes Problem.

Pic 35 – unten Mitte

In der Draufsicht schauen wir uns die Fräsbahnen an, das sind die Mittenbahnen. Versetzt man immer um den halben Durchmesser, sieht man anhand der nächsten Linie, wie weit der Fräser schneidet. Unten links sieht man die An- und Abfahrbögen, oben, daß er nicht zwischen die Rundungen kommt.

Pic 35 unten

Die Seitenansicht erlaubt die Kontrolle, ob wir ins Spannmittel fahren, die 3 blauen Linien sind die Zustelllinien, es gibt keinen Crash.

Eine sehr einfache Übung also, die rund 2.5 Minuten dauert, weil man ja alles greifbar hat. Die Kontur bringt keinen aus der Ruhe, die Lage des Nullpunkts auch nicht, Änderungen am Modell gehen mit. Wir können uns also dem nächsten Arbeitsgang zuwenden.

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Herzascher_Pic36.gif Herzascher_Pic37.gif Herzascher-Pic38.gif

12. Restmaterial

Unter diesem Begriff verbirgt sich das Problem, daß große Werkzeuge zwar viel Material in kurzer Zeit abtragen können, wegen ihres großen Radius aber nicht in jede Ecke vordringen können, sie müssen Material stehen lassen und genau das ist das Restmaterial, es muß mit einem kleineren Werkzeug beseitigt werden.

Pic 36 - oben

Auch in unserem Fall haben wir uns damit zu beschäftigen, unser großer Fräser kommt nicht weit zwischen die Rundungen hinein, würden wir jetzt mit Schlichtfräser die Kontur abfahren, würde dieser voll in dieses Material rauschen, unschöne Rattermarken wären noch das geringste Übel.

Im Bild sehen wir blau die Fahrbewegung des großen Fräsers und das übrig gelassene Material.

Wir setzen also einen Job auf, der gezielt dieses Material beseitigt.

Der manuelle Programmierer würde jetzt anfangen zu rechnen. Wir könnten uns die Fahrbewegungen auch im SWX skizzieren, CAM stellt uns die Funktion direkt bereit, wir wählen nur noch die Kontur und wählen die Funktion. Uns wird jedoch gleich noch weiteres Ungemach ereilen.

Pic 36 – Mitte oben

Also wie gewohnt einen Profiljob wählen, als obere Ebene die Oberseite klicken.

Für die Tiefe die Unterseite. 25.5mm, der Radius ist 8.25mm, abzüglich des stehen zu lassenden Schruppaufmaßes von 2x0.5mm ist die nächste Fräsergröße, die in Frage kommt der Durchmesser 6mm, die haben normalerweise eine Schneidenlänge von 13 oder 19mm, die nächst längere Ausführung 24mm, die ist schon biegsam genug.

Einen noch längeren und instabileren Fräser nehmen? Nein, lieber setzen wir die Kontur ab.

Wir teilen also die Höhe in zwei gleiche Teile auf.

Nebenbei: Ich möchte absichtlich diese Z-Aufteilung machen, daher lasse ich die Möglichkeit, erst den Aussenrand oben zu machen, weg.

Pic 36 – Mitte unten

Wir wechseln wieder in Teilbearbeitungsmodus, wählen die Ebenenfunktion, die obere Ebene (grün) als Referenz und dann einen Punkt in der Mitte der Seitenkante, damit haben wir eine brauchbare Schnittaufteilung. Damit die Ebenen sichtbar bleiben, in SWX deren Sichtbarkeit beim Menuepunkt Ansicht auch einschalten.

Pic 36 – unten

Wieder zurück in den Baugruppenbearbeitungsmodus.Im Gegensatz zur Inventor-Variante lässt Solidcam bei SWX die Anwahl solcher Ebenen als Z-Zustellebenen nicht zu, aber wir können sie brauchbar machen.

Pic 37 - oben

Dazu wechseln wir nochmal kurz in den Teilebearbeitungsmodus und erstellen auf der Ebene eine Skizze, holen uns eine Geometrie in die Skizze, ich hab mir hier den Radius Innenradius geholt, verlassen die Skizze und gehen zurück in den Baugruppenbearbeitungsmodus.

Während solcher Aktionen schaltet Solidcam seine Dialogbox auf das kleine Feld rechts unten zurück, es wird wieder aktiv, wenn man im Baugruppenmodus ist und kann dann im CAM fortsetzen.

Pic 37 – Mitte oben

Wir setzen nun die Ebenenwahl fort, können jetzt für die Frästiefe diesen kleinen Bogen abgreifen und haben ihn assoziativ immer in der Mitte, man muß aber aufpassen, daß Solidcam dann das Feld in der Dialogbox auch rot einfärbt, sonst bleibt es wie hier bei mir ein statischer Wert.

Pic 37 – Mitte unten

Gehen wir die Dialogbox noch schnell durch.

Oben wir als Kontur die bereits definierte Aussenkontur mit ihrem Namen aufgerufen, Werkzeug im Magazinplatz 10 hat Durchmesser 6 mit ausreichender Länge,
Die Ebenen sind gewählt und wir wollen tangential an- und abfahren. Soweit alles Routine.
Wir wollen nur schruppen und für die obere Hälfte 0.5mm Material stehen lassen, drunter werden es 0.7mm sein, dann schleift der Fräser auch nicht am Material. Es gibt nebenbei auch freigeschliffene Fräser, die das Prob nicht haben, kann man sich auch selbst freischleifen, einfach den Schaft für ca. 10mm über Schneidenende um 0.1mm kleiner schleifen, schon ist Ruhe.

Wichtig jetzt unten rechts wählen wir „Restmaterial“, in der Daten-Dialogbox geben wir – leider fix – die Werte des letzten Werkzeugs ein und das vorherige Aufmaß. Damit sucht Solidcam sich die Stellen, wo das alte Werkzeug nicht hineingekommen ist.

Pic 37 - unten

In der Simu sehn wir jetzt oben die großen Fahrbögen vom großen fräser und V-förmig den Weg des kleinen Fräsers, auch die 0.5mm, die wir wieder als Fräsaufmaß haben stehen lassen.

Pic 38 oben

Also als Kontur wieder die jetzt zum dritten Mal genutzte Kontur „aussenrum“, Werkzeug wie vor.

Wir gehen von einem nicht hinterschliffenen Fräser aus, machen also den unteren Teil des Restmaterials wieder als Profiljob, als obere Ebene wählen wir unsere kleine Hilfsskizze, diesmal am roten Feld zu sehen, assoziativ. Als untere Ebene die im Modell festgelegte Frästiefe.

Pic 38 – zweites

Auch den Rest der Dialogbox füllen wir wie vorher aus, nur als Schruppaufmaß lassen wir 0.7mm stehen.

Im Pic sieht man schön die V-förmigen Fräsbahnen.

Pic 38 – drittes:

Die Fräsbahnen der oberen Hälfte und der unteren Hälfte in der Draufsicht, man sieht schon die 0.2mm Versatz.

Pic 38 – viertes

Das Pic war doppelt....Um die Zeit kann das schon mal vorkommen.

Pic 38 – fünftes

Hier nun die V-Bahnen, dem kleinen und langen Fräser dürfen wir nicht soviel zumuten, daher müssen wir öfter fahren.

Pic 38 – sechstes

Hier jetzt deutlich zu sehen, aussen die blauen Bahnen der große Fräser, innen die V-förmigen der kleine.

Um das ganze Restmaterial, was da zu fahren ist, hab ich mich nicht gekümmert, nur um den Werkzeugdurchmesser, daß der jetzt auch reinkommt, man kann so etwas aber auch kaskadieren, d. h. ein Zwischenwerkzeug nehmen und erst in einem dritten oder vieren Schnitt die Endkontur erreichen.

Auch diese Übung hat also jeglichen Schrecken verloren.

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Herzascher-Pic39.gif Herzascher-Pic40.gif

13. Die Innenbearbeitung

Alu neigt zum Verziehen bei der Bearbeitung. Daher sollte man zuerst die Kontur vorschruppen und danach schlichten. Wir werden also vor dem Schlichtgang der Aussenkontur die Innenkontur ausräumen, diese auch gleich schlichten und danach uns nochmal der Aussenkontur zuwenden.

Dieser Arbeitsgang programmiert sich locker in knapp 2 Minuten.

Pic 39 oben

Der erste Check gilt dem kleinsten Radius, er ist 9mm, damit können wir mit einem großen Werkzeug arbeiten, ein Fräser mit Durchmesser von 16mm hat 8mm Radius, kann also auch die Bögen noch schlichten. Alternativ käme ein Werkzeug mit 12mm Durchmesser in Frage, dieses würde aber länger brauchen.

Pic 39 - Mitte

Wir wählen den Taschenjob, hier die Geometriewahl als sog. Multikette. Wir brauchen dann nur auf eine Fläche zu klicken, um deren Umgrenzung zu wählen und die Umlaufrichtung (falls wir einen Profiljob auf diese Geometrie klinken wollen, ansonsten ist die egal), nicht vergessen, die Geomtrie braucht einen Namen.

Pic 39 – unten

Und den Rest der Dialogbox ausgefüllt.

Das Werkzeug ist ein 16er Schlichtfräser, er kann über Mitte schneiden, erhält Magazinplatz 3, mit der Werkzeugwahl ist auch dieser bereits festgelegt, die Schnittdaten ohnehin.

Es gibt verschiedene Arten, eine Tasche auszuräumen, Kontur eignet sich vor allem für geschlossene Profile, die von innen nach aussen gefräst werden. 0,65 Überlappung ist der Seitenversatz, diese bezieht sich auf den Fräserdurchmesser, je größer die Zahl, umso weniger Seitenversatz gibt es.

Die Ebenenwahl ist wieder einfach, obere Jobebene abklicken, untere Jobebene wieder auf den inneren Boden klicken, beide behalten die Assoziativität wie auch die Kontur selbst.

Wir geben gleich ein Schlichtaufmaß an, das beim Ausschruppen der Geometrie stehen bleibt, 0.25mm sind ein Erfahrungwert. Diese 0.25mm sowohl an der Kontur als auch am Boden schlichtet der Fräser dann im letzten Arbeitsgang, wir brauchen uns nicht mehr weiter darum zu kümmern, nur anzugeben, daß Wand und Boden auch wirklich geschlichtet werden sollen.

Einfach nur senkrecht ins Material reinfahren, das rumpelt ordentlich, gibt lange Späne, die wie beim Bohren sich um das Werkzeug wickeln und wenn man Pech hat, kein Kühlmittel mehr hinkommt. Vorbohren schadet auch nicht. Aber es geht auch anders, man fährt in einer Zickzacklinie ins Material oder noch besser in einer Spirale. Genau die wählen wir.

Nach dem Schlichten soll der Fräser zunächst noch in einem Bogen vom Material wegfahren, erst dann aus dem Aschenbecher heraus, wir fahren also in einem Bogen vom Material weg, das hinterlässt keine Spuren. Sollte An- und Abfahrpunkt aber genau bestimmt werden, muß der Schlichtjob als eigenständiger Profiljob angelegt werden.

Das war’s auch schon, Speichern und  berechnen lassen und die Simu anschauen.

Pic 40 oben

Hier sehen wir zunächst den Kreis, das ist von oben die Eintauchspirale und dann noch die Bahnen, die Solidcam sich ausgesucht hat, die äussere Kontur ist doppelt, die 0.25mm für’s Schlichten.

Pic 40 Mitte

Da man schlecht ins Modell sieht, ob die Tiefe und die Tiefenstaffel auch gefühlsmäßig in Ordnung ist, kann man ins Drahtmodell zurückschalten und die Ansicht von vorne wählen. Sehr nützlich, ob man in der Höhe irgendwo gegenfährt.

Pic 40 unten

Oder auch recht schön die Schnittdarstellung von SWX, auch hier Ansicht von vorn und man sieht die Höhenschnitte bzw. so die Fräsbahnen.

Die andere Simus sehen zwar gut aus, man sieht an denen jedoch nur grobe Fehler, wenn z. B. die Eintauchspirale zu groß wäre und das Teil anschneiden würde.

Bald geht's weiter.

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Herzascher-Pic41.gif

14. Die oberen Falze

Im nächsten Arbeitsgang kommen nun die beiden Absätze oben dran, erst der äussere, dann der innere.

Pic 41 – oben:

Wir wählen den Profiljob, klicken eine der äusseren Konturen (hier gelb), die zweite für die Umlaufrichtung im Uhrzeigersinn und dann Auto-Konstant-Z, Solidcam läuft nun die Kontur entlang, wir können sie akzeptieren, ggf. ein wenig nachhelfen, den Namen nicht vergessen.

Pic 41 – Mitte oben

Das Ausfüllen der Dialogbox ist eine Routineangelegenheit, wir nehmen einen Fräser mit 6mm Durchmesser aus dem Werkzeugkatalog, dessen Pflege man keinesfalls vernachlässigen sollte, damit sind die Vorschübe und die Drehzahl ebenfalls gewählt.

Der nächste interessante Bereich sind wieder obere und untere Jobebene, abklicken und nun wieder der Punkt, wo Solidcam den Startpunkt ansetzen soll, im Pic der grüne Punkt an der unteren Spitze. Dort fahren wir geradeaus an und im Bogen wieder weg, damit sieht man diese Stellen später nicht, geben das also in der Dialogbox vor.

Pic 41 – Mitte unten

Hier in der Simu sieht man schön das gerade anfahren und das bogenförmige Wegfahren und auch den Schlichtschnitt in Z und seitlich.

Pic 41 – unten

Dasselbe wiederholen wir für die Innenkontur.

Arbeitszeitaufwand ca. 3 Minuten.

Verbleiben noch das Schlichten der Aussenkontur und die Fasen, erschrecken kann uns das nicht mehr.

Alles zu einfach? Kein Problem, danach legen wir ein Brikett dazu.

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Herzascher-Pic42.gif Herzascher_Pic43.JPG Herzascher_Pic22.JPG

15. Aussenherum und die oberen Fasen

Heute nun schließen wir die obere Aufspannung ab, zunächst schlichten wir die Aussenkontur und danach fräsen wir die Fasen.

Pic 42 oben

Schlichten der Aussenkontur mit einem relativ kleinen Fräser (hier d8).

Die Geometrie wurde schon gewählt, braucht also nur aus der Liste abgegriffen zu werden, ebenso das Werkzeug aus dem Katalog, danach am äusseren Absatz die untere Fläche für die Tiefe. Wir schlichten in einem Gang, wählen den Startpunkt unten links, fahren gerade an und im Bogen weg. Simu und Fall erledigt.

Pic 42 – oben Mitte.

Nun kommen die Fasen, erst die äussere oben. Wieder die Kontur für „Aussenrum“ aus der Liste, lässt man sich im Zweifelsfalls anzeigen, wählen den 10er Fasenfräser, als obere Ebene den Absatz des äusseren Falzes und greifen auch die Fasentiefe anhand deren unterer Kante ab, brauchen das also nicht herausmesen. Hinter den Daten bei Kontur-anfasen verbirgt sich noch der arbeitende Durchmeser, wir wählen ihn groß mit 8mm.

Pic 42 – unten

Die obere äussere Fase.

Wie vor, aber wählen die zugehörige Kontur, gleiches Werkzeug, obere Ebene jetzt ganz oben und auch die Tiefe wieder abgreifen, jetzt müssen wir aber aufpassen, daß uns der Fasenfräser nicht andernorts anschneidet, also in den Daten einen kleinen schneidenden Durchmesser angeben, 3mm nehme ich. Anhand der Simulinie sieht man schon, ob man anschneidet oder nicht.

Dieses Spiel wiederholt sich also 4 mal, für jede Fase und macht Änderungen am Modell auch mit.

Damit ist die Aussenkontur fertig, am Foto (Pic 43) sieht man, wie das dann praktisch aussieht.

Nun könnten wir auch gleich die Aussparungen für die Zigaretten machen, es soll jedoch absichtlich anders mit einer Spannvorrichtung gemacht werden, damit es mal ein wenig winkelig verzwickter wird.

Aber vorher kommt die Rückseite dran.

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Herzascher-Pic44.gif Herzascher-Pic45.gif

16. Rohmaterialdefinition für die Rückseite

Die erste Überlegung gilt wieder dem Teil, wie es jetzt aussieht und welche Bearbeitungen in der nächsten Aufspannung erfolgen sollen, konkret soll die verbliebene runde Scheibe unten mit den  beiden Spannflächen abgefräst werden und eine leichte Fase um die Kontur gezogen werden. Weltbewegend Neues also nicht.

Pic 44 oben:

Zunächst wieder reine SWX-Arbeit, wir legen am Rohteil eine weitere Konfig an, die das Fertigteil für diese Aufspannung wird.

Pic 44 unten:

Also ganz einfach, Skizze auf Ebene 5, dies ist die untere Ebene des Fertigaschers, Geometrie übernehmen und wegextrudieren – und schon gibt’s eine Fehlermeldung, vom Rohteil bleibt nichts mehr übrig, weil wir den Ascher ganz vorn nicht vereinigt hatten.

Also können wir den Rohteilzylinder jetzt ganz wegschalten, rechte Maustauste auf das entsprechende Feature, die Feature-Eigenschaften auswählen.

Pic 45 – oben

In der Dialogbox unterdrücken wir das Feature nun, womit auch alle abhängigen mit unterdrückt werden.

Pic 45 – unten

Damit steht das nächste Fertigmodell so zu Verfügung, wie es sein soll. Kleine Fasen lässt man jedoch beim Modellieren besser weg, sie erschweren nur die Auswahl und kosten Rechenzeit.

Nächster Gedanke wird die Aufspannung.

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Herzascher-Pic46.gif Herzascher_Pic47.JPG

17. Die dritte Aufspannung

Wie immer sollte man sich Gedanken machen, wie das Teil aufgespannt wird. Zunächst soll eine möglichst flache Seite gegen die feste Schraubstockbacke gelegt werden, damit steht an der losen Backe zwangsläufig eine runde Seite. Hier müssen wir etwas zwischenlegen oder eine weiche Backe fertigen, einfach festspannen würde zum einen nicht sicher halten und zum anderen am Teil eine unschöne Spanndruckfläche verursachen.

Ob so eine Aufspannung „noch geht“, das bekommt man mit der Erfahrung. Im Zweifelsfall fräst man sich eben weiche Alubacken mit dem Gegenprofil.

Im Pic 46 wieder die Situation aus Sicht von SWX, die gesamte Situation wird im CAD geplant, also auch das Anschlagen in X-Richtung und die Unterlegleisten und auch unser Nullpunkthiflsklotz bleibt an seinem Platz, der Nullpunkt real also in der Luft. Wenn nötig, da er einen Bezug zum Teil hat, kann dieses trotzdem auch mit dem Kantentaster in der Lage geprüft werden und der Nullpunkt an der Maschine nachgeschoben werden. 

Im Pic 47 nun wieder ein paar Bilder aus der Realität. Im oberen Bild das aktuelle Teil mit dem runden Ansatz vom letzten Schnitt, der jetzt abgetragen wird. In der Mitte ist dieser Teil abgetragen und eine umlaufende Fase gefräst, an der losen Backe sieht man die Pappzwischenlage am runden Teil.

Das untere Pic zeigt das Fräsen der Fase. Die aktuelle Lage des Teils wäre für manuelle Programmierung weniger günstig. 

Nun können wir die Jobs aufsetzen, das geht in der Praxis wieder in wenigen Minuten.

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Herzascher-Pic49.gif Herzascher-Pic50.gif Herzascher-Pic51.gif

18. Die Rückseitenbearbeitung.

Diese teilt sich wieder auf in die grundlegenden Infos und die eigentlichen Jobs.

Pic 49 oben, wir starten aus dem Zusammenbau heraus (evtl. andere Dokumente vorher zumachen) das CAM.

Pic 49 Mitte definiert wieder die Verzeichnisse und Dateinamen, Formsache, muß aber sein, sonst landen alle Arbeitsdateien im Vorgabeverzeichnis (User, da sammelt sich dann sehr schnell viel an und nachträglich auseinanderklauben kann man meist nur anhand des Datums).

Pic 49 – unten

Anhand des brauen „Nullpunktdummys“ ist der Nullpunkt hier leicht abgreifbar, wählen also die Option Auswählen, dann die Ecke, die Y_Richtung und die X-Richtung.

Das war’s auch schon, dank Vorbereitung geht das sehr schnell.

Pic 50 oben.

Nun die Ebenendefnitionen, obere und untere Bearbeitungsebene, die obere soll der oberste Punkt oder Ebene am Teil sein, die untere hat eher Warnfunktion, man kann durchaus drunter fahren. Für die untere nehme ich daher meist die Schraubstockbacke oder die Leisten.

Pic 50 Mitte

Die nächsten Definitionen sind Rohmodell und Fertigmodell. Zuerst das Rohmodell, das sich hier aus zwei Solids zusammsetzt. Man ist also keineswegs auf ein einziges Teil beschränkt.

Man kann hier auch Spannmittel mit ins Fertigteil nehmen, dann fährt Solidcam drumherum. Aber checken!

Pic 50 unten

Hier wählen wir wieder die Spannmittel aus.

Pic 51

Im ersten Arbeitsgang wollen wir wieder mit dem Messerkopf das Material abtragen. Dazu führen wir den Messerkopf gezielt über das Material, u-förmig, dazu brauchen wir eine Skizze für die Bahn. Wir wählen also das Teil zur Bearbeitung in SWX, die anderen Teile werden durchsichtig dargestellt.

Den Kreis können wir einfach übernehmen, ebenso eine Kante des Fertigteils, das an der Schraubstockbacke anliegt, brauchen wir für die Richtung. Danach malen wir im zweiten Pic das Rechteck auf, aber mit Einzellinien, weil das Koordinatensystems des Teils im Schraubstock gedreht ist, verpassen dem Rechteck die Abhängigkeiten. Hinzu kommt eine Linie vom Kreiszentrum zur Mitte der linken Schmalseite, diese Linie bildet uns den Radius ab, auf die gleiche Länge setzen wir die Schmalseite.

Jetzt vorn und hinten ans Rechteck jeweils eine Verlängerung, die 70mm geben wir als Maß an, die anderen alle gleich lang über Abhängigkeit. Mit den 70mm erreichen wir ein wenig Überlauf beim 125er Messerkopf (125mm/2 = 62.5mm, bleiben also 7.5 mm Überlauf).

Auf der linken Seite kommt ein Bogen dran, wir wollen nicht abrupt umkehren, sondern die Maschine soft fahren lassen. Die beiden grünen Kreise sind probeweise die Positionen des Messerkopfs.

Wenn man auf spätere Maßänderungen keine Rücksicht nehmen muß, kann man so was sehr gut einfach frei Schnauze skizzieren, mein beliebtes „Freihandfräsen“.

Nun wählen wir den Profiljob und als Kontur das skizzierte U, das jetzt gelb dargestellt ist.

Und es geht gleich weiter.

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Herzascher-Pic52.gif Herzascher-Pic53.gif

Pic 52

Hier sehen wir die ganze Dialogbox. Die Einstellungen sind schnell gemacht.

Den Fahrweg haben wir grade definiert, dann holen wir uns den Werkzeugkatalog, beim ersten Mal muß man das tun, wenn man ihn nicht gleich im Postprozessor definiert hat.  Mit dem Werkzeug – hier ein 125 Messerkopf – wählen wir auch schon Drehzahl und Vorschub.

Werkzeugseite ist Mitte, wir geben den Werkzeugweg direkt an.

Obere Ebene ist die Oberseite des aktuellen Rohteils, untere Ebene die Oberseite des Fertigteils. Beides rot heisst, geht ggf. assoziativ mit.

Zustellung ist 1.5mm ,ganz unten beim Schlichtmaß einzustellen.

Der Rest an Einstellungen ist uns schon egal.

Pic 53 oben

Die Simu von der Seite angeschaut, Die Linien zeigen, daß die Höhen ok sind, man sieht auch die Schnittaufteilung.

Pic 53 Mitte

Jetzt kommt noch eine Fase rundum dran. Die Kontur wählen wir als Multikette, hier reicht es, die Fläche anzuklicken, jedoch sollte man auf die Umlaufrichtung achten. Wir setzen wie gehabt einen Profiljob mit der Fase auf. Die ganze Aktion geht also sehr schnell in 1-2 Minuten.

Pic 53 – unten

Hier die ganze Simu, wieder nur die Fahrwege. Das U für das Planfräsen und um das Herz oben herum in schwarz die Linie für den Fasenfräser.

Das Koordinatensystem hat uns also kaum weiter belastet, sollten wir es doch genauer brauchen als „auf Anschlag“, so können wir es jederzeit mit dem Kantentaster korrigieren.

Jetzt braucht unser Ascher noch die 4 Aussparungen für die Zigaretten, dazu muß er stehend rein, 4x, aber wie kriegen wir ihn immer so rein, daß er in der richtigen Lage steht? Anschläge haben wir keine mehr.

Möglichkeit 1 haben wir uns grade versiebt, an der Rückseite Absätze zum Auflegen stehen lassen und danach abfräsen. Verpennt, auch das ist Praxis.

Aber ich wollte auf was anderes raus, wir werden uns jetzt dann eine Spannvorrichtung ableiten, die uns den Ascher immer passend hält.

Demnächst.

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Hallo...

Bin zwar kein Solidcam- User sondern Unigraphics NX CAM User...

Seh grade das ihr Allmatic Schraubstöcke verwendet... Von der Firma gibts welche die nennen sich T-REX. Da kannst du deine Teile in Grippeinsätze spannen. (wahlweise Grips mit Verzahnung oder flache Grips) Das Ding hat eine Pendelbacke und würde sich bei deinem Teil gut machen...

Solidcam ist ganz schön heftig kompliziert und umständlich was ich hier so sehe... Hauptsache ist aber... das man ans Ziel kommt.
(meine pers. Meinung)

Grüße

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Wunder sind nicht unmöglich, sie dauern nur ein kleines bisschen länger...

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Sind tatsächlich Allmatic-Schraubstöcke, nur stellvertretend für andere. Neuanschaffung wird es aus Kostengründen vorläufig nicht geben.

Man kann sicher auch Solidcam "einfacher" handhaben, meine Arbeitsweise hat sich nur so über die Jahre ergeben, d. h. man braucht keinen Schraubstock mit ins Modell zu nehmen, auch den Nullpunkt auf's Teil zu legen.

Bei Solidcam sind einige aus meiner Sicht recht wichtige Dinge weithin unbekannt, so eben die Spannmittel und auch die Möglichkeit, das Werkzeug durch Skizzen in seinen Fahrbewegungen zu steuern. Ebenso kann man auch mittels CAD-Modelländerungen das CAM recht elegent veranlassen, bestimmte Modellbereiche zu umfahren.

Sicher sind die Dialogboxen riesig und man muß schon wissen, wo man draufklicken muß, um die gewünschte Aktion zu erreichen. Es ist über die Jahre so entstanden, war früher noch eine Ecke schlimmer.

Der nächste Schritt sind die Jobgruppen, man fasst Routinesachen zusammen und läßt nur wenige Eingaben offen. Allerdings muß man sich diese Maschinenprozesse dann auch erst mal aufsetzen und das wiederum erst mal üben.

Im jetzt folgenden Teil in diesem Aschenbecherthema kommt eine Spannvorrichtung, wo man den Ascher stehend in den Schraubstock stellt, damit die noch fehlenden Aussparungen gefräst werden, das ist eigentlich auch wieder 80% SWX und vielleicht 20% CAM, aber eben das CAD bringt den Power.

Es gibt wie in den meisten CAMs auch noch den "hinteren" Teil, den Postprozessor, die Anleitung dazu ist ein gut 400-seitiges pdf, das ist dann richtige Programmierarbeit, wie man es von den gängigen Sprachen her kennt. Da mache ich allerdings relativ wenig dran.

Es geht hier bald wieder weiter, hab nur derzeit im Job zuviel um die Ohren.

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Herzascher-Pic56.gif Herzascher-Pic57.gif Herzascher-Pic58.gif

19. Ableiten der Spannvorrichtung

Nach längerer Pause wird die Serie heute fortgesetzt, noch fehlen die Aussparungen für die Zigaretten, wir sollen den Ascher jeweils stehend in den Schraubstock stellen und dann die Kontur fahren.

Das Ableiten von Spannmitteln ist eine reine CAD-Aufgabe.

Pic 56:

Wir öffnen ein neues Teil und fügen den Aschenbecher als Teil ein.

Auf die flache Rückseite eine neue Skizze legen und die Kontur übernehmen.

Ein Rechteck aufziehen und die Maße großzügig vergeben, einfach groß genug, da die Aussenkontur nach und nach später zugeschnitten wird.

Pic 57

Die Kontur wird ausgetragen, der Ascher jetzt noch ausgespart, 4mm soll der Ascher in die Vorrichtung ragen, 12 soll sie dick sein, also 8 in die andere Richtung. Wichtig ist, der Haken bei „Ergebnis verschmelzen muß raus. Damit entsteht ein zweiter Körper.

Nun auf die Unterseite wieder eine Skizze und den Ascher als Geometrie übernehmen.

Im nächsten Schritt die untere Seite wieder linear austragen bis zum Boden des Aschers.

Pic 58

Es ist sehr häufig von Nutzen bei Mehrkörperteilen, sich das eine oder andere transpartent zu schalten, es sich also als Drahtmodell verfügbar zu halten. Hier sieht man bereits die Aussparung in der Platte.

Aber jetzt wäre Null auf Null gepasst, in der Praxis funktioniert das nicht, der Ascher darf nur dort anliegen, wo man das auch braucht, der Rest muß geringfügig Spiel aufweisen, wir müssen also freistellen.

Zunächst schalten wir den Ascher ganz unsichtbar. Dann wollen wir den Ascher an den geraden Seiten anliegen lassen, d. h. die runden müssen zurückgesetzt werden. Wir wählen sie aus und machen einen Offset von 0.2mm.

Diese Methode ist nicht optimal, aber sie geht mit den meisten CADs.

Im nächsten Post geht’s weiter.

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Herzascher-Pic59.gif Herzascher-Pic60.gif

Pic 59

Die 0.2mm wären schlecht anwählbar, deshalb ändern wir den Wert vorübergehend auf 2mm.

Die Enden werden mit kurzen Linien verschlossen, die Innenkonturen nochmal projiziert, so SWX die ersten Linien (wie bei mir) nicht mehr nehmen will. Der jetzt vorhandene Vorrichtungsboden dient als Austragungsfläche.

Das gibt Ecken, die nicht brauchbar sind, diese müssen ebenfalls freigestellt werden, hier bietet es sich an, sich die zwei großen Kreise in eine neue Skizze zu holen und diese dann erneut als Schnitt auszutragen.

Pic 60

Nun noch die untere spitze Seite, diese würde uns den maximalen Werkzeugdurchmesser zu sehr begrenzen, wir wollen mit einem 16mm-Fräser die kontur fahren, also bietet es sich an, einen Kreis mit 20mm freizustellen, den 16mm-Kreis skizzieren, tangential unten anliegen lassen. Dann Offest um 2mm auf 20mm.

Im letzten Pic ist auch diese Stelle freigestellt. Sauber anliegen tut der Ascher jetzt nur noch an den geraden Seiten, die Rundungen werden wieder auf 0.2mm Freistellung zurückgesetzt, damit hat der Ascher nur wenig Spiel.

Als Nächstes kommt die Aussenkontur der Vorrichtung.

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Herzascher-Pic61.gif Herzascher-Pic62.gif

20. Die Aussenkontur der Vorrichtung
Pic 61:

Die Umrisslinien sollen jeweils gegenüber den Aussparungen als Auflage dienen, die gegenüberliegenden Seiten müssen also jeweils senkrecht zu den Achsen der Aussparungen liegen.

1. Um die Achsen antragen zu können, ziehen wir die Bauteilendelinie bis unter den Herzascher und blenden diesen ein.
2. Jede Aussparung bekommt eine Achse als Referenzgeometrie
3. Das Bauteilende wird wieder im Browser nach unten gezogen und der Ascher wieder ausgeblendet, die Achsen bleiben sichtbar.
4. Wir legen eine Skizze auf die Oberfläche und skizzieren 4 Linien, diese setzen wir nacheinander jeweils kollinear zur jeweils darüberliegenden Achse.

Pic 62:

1. Nun die Umrisslinien, diese skizzieren wir zunächst frei Hand, vergeben jeder dieser Linie zur gegenüberliegenden Skizzenlinie eine Rechtwinkligkeit.
2. Nun Maße antragen, damit noch Material um die Ascherkontur stehen bleibt, die Zahlenwerte entstehen also durch Antragen und runden. Danach die Linienendpunkte aufeinander ziehen, damit eine gechlossene Kontur entsteht.
3. Die Aussenkontur ebenfalls in die Skizze übernehmen, einen ausgetragenen Schnitt wählen.
4. Wir erhalten eine Kontur, die uns die Aussparungen immer senkrecht nach oben bereitstellt, alle 4.

Als nächstes brauchen wir noch 4 Anschläge, jeweils rechtwinklig zur Auflagefläche, damit eine zuverlässige Nullpunktslage gegeben ist.

Demnächst.

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Herzascher-Pic63.gif Herzascher-Pic64.gif

21. Die Anschläge an der Spannvorrichtung

In diesem Abschnitt skizzieren wir uns rechtwinklige Anschläge. Der Hoffnung, einen gleichmäßigen Anschlag für alle 4 Aussparungen zu bekommen, geben wir uns nicht hin, wir legen einfach los.

Pic 63:

1. Wir wählen eine neue Skizze auf der Oberfläche und holen uns die Aussenkontur in die Skizze. Anschließend wird eine Linie rechtwinklig zur unteren gezogen und mit einem Bogen zur nächsten. Beides wird vermaßt, die Anschlagfläche soll 10mm hoch werden, der Bogen dann einen Radius von 10mm haben, damit wir noch bequem mit einem 16mm-Fräser arbeiten können.

2. Das machen wir nun an jeder Ecke, unten links im Bild wäre es beinahe knapp geworden, in diesem Fall muß ggf. mehr Material vorgesehen werden, also die Parameter nochmal verändert, damit genug Material stehen bleibt. Es geht grade noch.

3. Linear austragen.

Das Teil hat nun keine parallelen Seiten mehr, um es im Schraubstock aufnehmen zu können, wir brauchen also nochmal eine Vorrichtung in Form einer Platte, wo wir das Teil draufschrauben können.

4. Drei Verschraubungen sollen genügen, M6, d. h. Kopfdurchmesser 10mm, rundherum 1mm Sicherheitszone, diese 3 Kreise skizzieren wir per Augenmaß ein, vergeben die gleiche Durchmesserabhängigkeit.

Pic 64:

1. Die Löcher bekommen Maße, einfach das nächste runde Maß genommen. Man könnte auf die Maße auch verzichten und die Kreise „offen“ stehen lassen, es schadet nicht, Maße zu vergeben, um die Sache bei Parameteränderungen kontrollierbarer zu halten.

2. Mit dem Bohrungsassi werden 6.5mm-Löcher vorgesehen

3. und gebohrt.

Damit ist die Spannvorrichtung an sich fertig modelliert, um sie fertigen zu können, wird sie eine Konfig bekommen, mit der sie selbst gefertigt werden kann, eine Platte mit den 3 Gewinden drin.

Demnächst.

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Herzascher-Pic65.gif Herzascher-Pic66.gif Herzascher-Pic66.gif

22. Kollisionsvermeidung und Rohteil für das Spannmittel

Pic 65:

Oben:

Spätestens wenn man das erste Mal mit dem Fräserspannfutter wo gegengefahren ist, womit man nicht gerechnet hat, achtet man künftig mehr darauf. Wir wollen das auch tun, an den beiden runden Seiten werden wir keine Probleme bekommen, aber an den flachen Seiten steht unsere Schablone doch weit über.

Für das Spannfutter werden wir noch 12mm rundherum um die Zigarettenaussparung brauchen, wir blenden den Ascher wieder ein, erstellen eine Skizze auf der Seitenfläche – es geht hier nur die nicht gespiegelte Seite, das nebenbei – und ein Offsetelement mit 13mm, also 1mm Luft, das reicht locker.

Mitte:

Wir machen uns die Schablone mit dem Volumenkörper-Erscheinungsbild teiltransparent. Damit wir hineinsehen können, unsere Fräsfutteraussparung muß zufällig bis zum Grund der bisherigen Aussparung gehen.

Unten:

Um diese Aussparung nun modellieren zu können, machen wir eine neue Skizze auf die Schablone, projizieren uns die Kanten der Ascheraussparungen, um einen Bezug zu haben. Die Skizze, die uns den Platzbedarf des Spannfutters zeigt, lassen wir mal eingeschaltet.

Pic 66:

Oben:

Das Maß von 8mm habe ich mir einfach herausgemessen und angetragen, die Kontur muß man manuell schließen. Diese Nut wird einen Crash von Spannfutter und Schablone verhindern.

Mitte:

Also Ascher wieder ausblenden und die Schnittaustragung bis zur Innenfläche wählen.

Unten:

Für die andere Seite kann man sie spiegeln, also eine Ebene mit 3 Punkten definieren als Spielebene, ich nehme hier die Mittelpunkte der oberen und unteren Radien.

Pic 67:

Oben

Und rüberspiegeln. Hier geht’s, manchmal wird man auch da nacharbeiten müssen.

Mitte:

Auch die Schablone wird aus einem Materialstück gefertigt, das wird in einer zusätzlichen Konfig definiert. Es bietet sich an, die Skizze dafür auf die Unterseite zu machen und die Aussenkontur in die Skizze zu holen.

Unten:

Nun ein Rechteck skizzieren, da es nicht parallel zu den Ursprungsachsen geht, muß man es mit 4 Linien skizzieren, Abhängigkeiten (rechtwinklig) und parallel vergeben, auch zu einer der Teilkanten und bemaßen. Damit sind die Rohmaße für den Materialzuschnitt bekannt.

Und gleich geht’s weiter.

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Herzascher-Pic68.gif

Pic 68

Oben:

Hier sind nun die Maße und Abhängigkeiten vergeben, die Vergabe der Aussenmaße ist riskant, wenn der Ascher größer würde oder die Vorrichtung, sie führt aber zu runden Maßen, erzwingt bei Änderungen eine manuelle Kontrolle. Alternativ kann man rundum Mindestmaße angeben, hat dann u. U. unrunde Maße beim Material. 

Kontrollieren muß man so oder so.

Mitte:

Die Aussenkontur wählen und als Austragung zur bis zur gegenüberliegenden Fläche führen. Wichtig – den Ergebnis-Verschmelzen-Haken herausnehmen.

Unten:

Das Rohteil ist damit ein eigener Körper, den man transparent machen sollte, man sieht so Rohteil und innendrin das Fertigteil.

Mehr demnächst.  Jetzt müssen wir uns noch eine Platte definieren, damit wir diese Hilfsschablone selbst machen können. Aber das geht sehr schnell.

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Herzascher-Pic69.gif

23. Eine Hilfsvorrichtung für die Hilfsvorrichtung.

Pic 69 oben:

Wir legen eine neue Konfig an, benennen sie mit Unterplatte. Sie entspricht vollständig unserem vorherigen Rohteil

Pic 69 Mitte:

Der einzige Unterschied ist, daß es keines Innenteils bedarf. daher wird das gelöscht.

Pic 69 unten:

Wir löschen den inneren Körper, sichtbar bleiben die Bohrungen, die wir aber brauchen.

Konsequent wäre, für diese Platte jetzt eine etwas dickere zu modellieren und das dann abzufräsen, aber soweit braucht man es nicht zu treiben, die Platte hat ein Fertigmaß von 12mm, man nimmt also eine etwas dickere und fährt mit dem Messerkopf drüber.

Damit haben wir alles, was wir zum Aufbau unserer Hilfsvorrichtung brauchen, können an den Zusammenbau gehen.

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Herzascher-Pic70.gif

24. Der Zusammenbau für die Hilfsvorrichtung

Pic 70  oben

Den letzten Zusammenbau kopieren und umbenennen, das macht man gleich im Datei-Öffnen-Dialog von SWX. Hier sollte man aber im Gegensatz zu mir hier eine Zehnerstufung im Dateinamen machen, damit hat man später auch eine chronologische Abfolge der Aufspannungen, die man zum Rüsten der Maschine wieder braucht und kann ggf. noch Zwischenschritte einfügen, da das Umbenennen in Solidcam lange nicht so einfach ist als wenn man vorher gleich Platz läßt.

Pic 70 Mitte

Alles löschen, was nicht gebraucht wird und die Teile einfügen. Die Unterplatte und die spätere Halteplatte (links) sind Konfigs desselben Teils.

Pic 71 unten

Nun alles zusammenbauen. Die Leisten sind ebenfalls Konfigs, ebenso deren Beschriftung, schaltet man die Konfig der Leisten um, ändert sich deren Höhe und Beschriftung.

Der Nullpunkt ist inzwischen das fixierte Teil, auch er hat Konfigs, einige gestufte Nullpunkte und er definiert die linke, hintere Schraubstockecke, die man sehr leicht tasten kann. Diese Lage des Nullpunkts steht Solidcam wieder zur Verfügung, damit kann man im Postprozessor am Programmanfang einen Teil schreiben, der die Lage des vom Benutzer eingestellten Nullpunkts abfragt und bei einer Abweichung – die zum bösen Crash führen könnte – gleich am Programmstart abfangen.

Vor allem, wenn man öfter Werkzeuge in der Maschine vermessen muß oder manuelle Arbeiten macht, vergisst man das Zurückstellen des Nullpunktes nur allzu gerne.

Nun können wir wieder anfangen, mit Solidcam zu programmieren. Das wird recht einfach.

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Herzascher-Pic71.gif Herzascher-Pic72.gif Herzascher-Pic73.gif

25. Die Hilfsplatten programmieren

Pic 71

Oben:

Wir starten Solidcam. Bevor wir loslegen, schauen wir kurz, daß auch nur das Fenster in SWX offen ist, das die Datei enthält, mit der Solidcam arbeiten soll. Sonst gibt es zumeist eine Fehlermeldung wie „ungültige Datei“.

Zur Erinnerung, Solidcam kopiert sich die Dateien und arbeitet dort weiter, man sieht es am jetzt fehlenden Hintergrundbild.

Bei mir hat es sich bewährt, für jede Aufspannung Solidcam ein eigenes Arbeitsverzeichnis zuzuordnen. In neueren Versionen hat der Dialog eine Klickbox, der das Verzeichnis dann selbst erstellt, bei älteren Versionen (wie meiner) macht man sich im Prototypenverzeichnis einen Satz leerer Ordner und kopiert die alle auf einmal ins Arbeitsverzeichnis.

Dann habe ich den „Nullpunktklotz“ etwas geändert, er hat jetzt auch einige Konfigs, damit einige „Standardnullpunkte“ zur Verfügung stehen, er ist nach wie vor das fixierte Teil. Der kleine Strich senkrecht nach unten vorne links ist eine Austragung, entsprechend den Z-Höhen, ebenso geht die Beschriftung mit. Dies ist für den Rüstplan von großem Nutzen, man sieht jetzt, welche Leisten und welche Z-Höhe an der Maschine benutzt werden.

Ob man nun immer G54 benutzt und den manuell umstellt oder G54, G55 usw., dies legt man mit Abfragen im Postprozessor fest. Wichtig ist allerdings, daß die Nullpunkte übereinstimmen müssen, bei mir kam nicht ohne Grund eine Überprüfung zu Programmbeginn hinein, die den eingestellten Maschinennullpunkt mit dem von Solidcam vergleicht und ggf. die Programmausführung verhindert. Liegt das Werkstück nicht am Nullpunkt, so kennt man von SWX aus den Abstand und referiert den mit dem 3d-Taster.

Zudem braucht man jetzt nur noch auf die obere Fläche des Nullpunktklotzes zu klicken, um das Koordinatensystem vollständig mit Ursprung und Richtungen zu wählen.

Mitte:

Die kleine senkrechte Extrusion sorgt zudem dafür, daß Solidcam auch seinen Arbeitsraum kennt, also die obere Teilebene (hier 0, 110mm über der Schraubstockfläche) und die untere Teilebene, die die Führungsbahn des Schraubstockes ist.

Besonders bei Fasen meint es Solidcam zu gut, ändert die Tiefen, wenn man den Nullpunkt verschiebt, daher sollte man den Arbeitsraum gleich zu Anfang großzügig vergeben, um ggf. noch Platz zum Schieben zu haben.

Unten:

Wir werden jetzt nacheinander 3 Programmsegmente abfahren, erst die Durchgangsbohrung im Werkstück, dann die untere Hilfsplatte und dann das Werkstück auf dieser. Was ist jetzt Rohteil und Fertigtei. Diese Definition braucht man ohnehin für 3d-Fräsen und Simu, ist aso kein Beinbruch, da mal etwas zu tricksen, um eben alles in einem Rutsch abzufahren.

Rohteil ist also untere Platte und das Rohteil des Werkstücks, jetzt leicht geblich dargestellt.

Als Fertigteil nehmen wir die untere Platte und das Werkstück, kann man es nicht direkt durch Anklicken wählen (kommt vor), so kann man ins Drahtgitter zurückschalten, oder diese Auswahl zunächst auslassen, den Dialog abschließen und danach in den SWX-Reiter schalten, sich im Browser den richtigen Volumenkörper suchen bzw. störende ausblenden.

Nun kann auch das Hintergrundbild wieder rein, normalerweise habe ich wesentlich schönere, man kann sich aber auch häufig benutzte Formeln und andere Sachen quasi als Spickzettel dorthin legen, es muß nur ein TIF-Bild sein.

Bild 72:

Oben:

Zuerst kommt das Werkstückrohteil in die Maschine, da es aber zu diesem Zeitpunkt gleich ist mit der Unterplatte, schalten wir die zunächst weg und arbeiten statt dessen auf der Unterplatte, sie unterscheidet sich ja nur durch die Gewinde statt Durchgangslöcher und das unterscheidet SWX ohnehin kaum. Also im Browser links oben umschalten auf den SWX-Browser, das obere Rohteil anklicken, das zeigt uns dann im Browser auch gleich, wo das Teil jetzt ist (im sog. Desing-Model, sofern man das nicht umbenannt hat). Zudem sollen auch die 3 Schrauben jetzt verschwinden.

Also ausblenden und wieder ins Solidcam zurückschalten.

Mitte:

Nun sieht man nur noch die untere Platte und die 3 Löcher, wir rufen im Jobmenue (rechte Maustaste auf JOBS) den Bohrjob auf.

Unten:

Zuerst wieder die Geometriewahl, also links oben die Schaltfläche wählen, die Dialogbox verschwindet, es reicht im Regelfall jetzt, einfach auf die obere Fläche zu klicken, schon sind die Bohrzentren gewählt. Klappt das aus irgendeinem Grund nicht, hilft die CAD-Auswahl, eine Art geführter Dialog, weiter.

Wir geben dieser Geometrie den Namen „M6“, bevor wir die linke Spalte wieder schließen (grüner Haken links oben).

Pic 73

oben:

Wir wählen den Bohrer für das Durchgangsloch M6, also 6.5mm, ich habe zwischenzeitlich die Werkzeuge angelegt. Mit der Werkzeugwahl werden die Schnittdatenvorgaben übernommen.

Werkzeuge, die man aus anderen Werkzeugkatalogen importiert, markiert man in der Liste, drückt dann auf die rechte Maustaste und bekommt dort die Möglichkeit, die Werkzeuge in den Teilwerkzeugkatalog zu importieren. Noch besser ist, sich gleich in der MAC-Datei zur Maschine einen Werkzeugkatalog festzulegen, der gleich zu Anfang mit  geladen wird und eine fixe Standardbestückung an Werkzeugen enthält, die sog. permanenten Werkzeuge.

Mitte:

Die obere Jobebene kann direkt auf der Plattenoberfläche geklickt werden, die untere als Oberseite der Leiste oder Unterseite der Platte, egal. Nur muß diese Tiefe bei meiner alten Version manuell überschrieben werden (aus der assoziativen 12 wird eine fixe 15 für die Tiefe). Neuere Versionen haben die Möglichkeit, den Tiefenoffset einzugeben, manuelle Eingabe also so oder so. Dann wird noch Tiefbohren gewählt, das Ausspanen schadet nicht.

Unten:

Nun wechseln wir die Platte in der Maschine, wir brauchen den gleichen Job gleich wieder, also Geometrie aus der Dropdownliste wählen, als Werkzeug jetzt aber den Kernlochbohrer für M6 und die Tiefen wie gehabt.

Hier bieten neuere Solidcam-Versionen die Möglichkeit, den Job über die Zwischenablage zu kopieren, meine alte noch nicht.

Nun müssen wir irgendwie dafür sorgen, daß eine Art Trenninie zwischen die Jobs kommt, denn wir müssen ja die Teile wechseln.

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Herzascher-Pic74.gif Herzascher-Pic75.gif Herzascher-Pic76.gif

Pic 74

oben.

Um die Trennlinie einzufügen, klicken wir auf den Job, der vor der Trennlinie liegt, mit der rechten Maustaste, wählen im Kontextmenue TEILEN , nun wird eine Trennlinie eingefügt.

Solche Teilungen benutzt man vor allem, wenn Bearbeitungen verschiedene Nullpunkte in der Maschine benutzen sollen, eignen sich aber auch gut zur Strukturierung. Bei meiner alten Version wird nur eine Linie eingefügt, neuere Versionen erlauben Texteingabe, wenn Solidcam dann den Text abschneidet, einfach den nochmal editieren, dann läßt Solidcam mehr Zeichen zu.

Über TEILEN steht TRANSFORMIEREN. Diese Option erlaubt es, nur ein Teil zu programmieren und dann mehrere abzufahren, die entweder nach einer Liste verteilt sind oder rasterförmig mit fixen Abständen. Hat man also 2 oder 3 Schraubstöcke in der Maschine, programmiert man nur das Teil im ersten und transformiert die Bearbeitung einfach auf die beiden anderen. Aber Vorsicht, in den Postprozessor schauen, wie diese Koordinatentransformation realisiert ist, bei meinem wird der Nullpunkt in der Steuerung geändert, der ISO-Code erlaubt das. Unterbricht man das Programm, bleibt dieser Nullpunkt in der Steuerung stehen, wo die Maschine gerade war. Startet man das Programm jetzt neu, sieht die Maschine den aktuellen Nullpunkt als ersten an und fängt von dort an, die Versätze zu rechnen.

Auch deshalb benutze ich die Nullpunktabfrage am Programmanfang, die das verhindert.

Postprozessorprogrammierung werden wir hier nicht mehr machen, das ist ein eigenes Themenfeld.

Mitte:

Wir stellen fest, eigentlich hätte es nicht geschadet, wenn wir die erste Platte doch überfräst hätten, wir wollen diesen Job also nachträglich anbringen. Wir rufen den Profiljob auf, der auch das Planfräsen löst, wählen die hintere Werkstückkante als Kontur, lassen sie von rechts nach links laufen, wählen den Messerkopf als Werkzeug aus dem Katalog, als obere Jobebene die Oberseite der Platte (die als Rohteil dann ca. 2mm dicker ist) und als Zustellung 0mm. Solidam plant dann einmal drüber.

Damit der Messerkopf hinten über die programmierte Linie hinausschneidet in Richtung fester Backe, geben wir dort einen Abstand von 10mm ein. Diese Option ist auch eine vorzügliche Methode, um Passungen „einzustellen“, vor allem, wenn dasselbe Werkzeug mehrere Passungen macht und die anderen Passungen passen, man also nicht über den Werkzeugdurchmesser korrigieren kann.

Um nun den Mäander zu fahren, geben wir einen Bahnenversatz von 40mm an (Erfahrungswert, ca. 2/3 des Fräserdurchmessers)  und insgesamt einen Abstand von 120mm, diese Werte sind so nicht assoziativ, man schaut auch immer, ob man über die ganze Oberfläche kommt. Damit Solidcam „unten“ bleibt, also hin und her fräst, wird die Option „vor und zurück“ aktiviert.

Unten:

Wir ziehen den Job im Browser an die Stelle, wo er hin soll, einfach über die Tennlinie hinauf und schauen die Simulation an, die Platte wird vollständig überfräst.

Pic 75

oben

Auch unsere untere Platte, die wir nur zum Halten der anderen brauchen, wird plangefräst und der Job vor's Bohren gesetzt. Bei Alu sollte man es allerdings umgekehrt machen, Späne wickeln sich oft um den Bohrer und man hat die Schleifspuren von denen um das Bohrloch.

Das Kernloch (d5) ist schon vorhanden, nun wird der zugehörige Gewindeschneidjob aufgesetzt. Welche Möglichkeiten Solidcam hier bietet, ist vor allem in der MAC-Datei festgelegt, was die Steuerung an Zyklen (G80-Gruppe) kann. Wir wählen also das Gewindeschneiden und im Feld Daten geben wir die Steigung ein, aufpassen, daß man die Zahl nicht bei Verweilzeit reinschreibt.

Mitte:

Nun sollen die Bohrungen noch gesenkt werden, wir wählen also einen 90-Grad-Senker und bohren für das M6-Gewinde bis Durchmesser 6.2 auf, also 3.1mm tief. Hier habe ich die Rückzugsebene tiefer gesetzt (-50), damit fährt Solidcam nur noch knapp über das Teil zum XY-Verfahren.

Damit sind auch diese vier Jobs erledigt, es kann dann wieder eine Trennlinie erfolgen.  Gewindebohren, - schneiden und Senken kommen häufig nacheinander vor, man kann sie in Maschinenprozessen zusammenfassen, aber aufpassen, daß sich das nicht mit der Werkzeugverwaltung hakelt.

Unten:

Wir wechseln wieder ins Solidworks, suchen im Designmodel die ausgeblendete Platte und die 3 Schrauben und blenden die ein. In der Realität werden wir jetzt auch die Platte aufschrauben.

Pic 76

Oben

Bevor wir programmieren können, müssen wir etwas CAD machen, der innere Bereich mit dem Herz muß als Tasche gefräst werden, Solicam würde aber die Aussenkontur des Teils benutzen und käme dann nicht in die Ecken, wir müssen ihm etwas helfen und Geometrie anskizzieren.

Also Solidcam verlassen, alle Fenster zumachen, das ist wichtig. Dann in SWX das Teil öffnen, aber nicht im aktuellen Solidcam-Verzeichnis, weil dort ja die Kopie liegt, sondern üblicherweise eine Hierarchieebene drüber, wo das Originalteil liegt. Sonst ändert man an der Kopie und beim nächsten Update überschreibt Solidcam diese Kopie, dann sind alle Änderungen futsch.

Wir wählen die Innenfläche des Herzens als Skizzierebene, die Teilekonfig ist das Rohteil.

Mitte:

Wir verlängern die beiden ins freie gehenden Aussparungen, die wir ja gemacht haben, damit das Fräserfutter nicht gegenfährt, jetzt mit Linien bis ausserhalb des Materials, damit können wir später schön ans Material heranfahren. Ganz normale Skizzen mit Abhängigkeiten.

Zumindest meine Version zieht Punkteauswahl bei der Geometrie bei Änderungen nicht mit, aber Skizzenlinien, man sollte daher den Aufwand für diese nicht scheuen.

Für die anderen Konfigs diese Skizze unterdrücken.

Teil speichern und Fenster zumachen.

unten:

Solidcam aufrufen, das merkt, daß sich das Originalteil geändert hat und kopiert sich dieses, nun hat man diese beiden Verlängerungen im Teil und kann sie zum Programmieren heranziehen.

Nun können wir wieder programmieren, das wird schnell gehen. Die ganze Zeit brauchte ich nichts zu rechnen und wenn ich den Ascher ändern müßte, ginge das alles (mit etwas Glück) auch mit.

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Herzascher-Pic77.gif Herzascher-Pic78.gif Herzascher-Pic79.gif

Pic 77

oben

Wir fangen beim Programmieren bei der Umfangskontur an, das ist ein Profiljob, wählen die untere Kante, die die obere unterbrochen ist, wählen die erste Kante, drehen ggf. die Richtung um, damit wir ausserhalb der Kontur fahren und benutzen dann die Funktions AUTO-KONSTANT-Z, Solidcam läuft nun der Kontur in dieser Ebene nach, bis es entweder bei Linienverzweigungen nachfragt oder die Kontur vollständig schließen kann und fragt, ob man das Ergebnis annehmen möchte.

Die Konstant-Z-Wahl ist ein wenig eigenwillig, möchte man mehrere Konturen so wählen, muß man sie immer wieder abwählen (also auf AUTO-NORMAL) wechseln und wieder aktivieren.

Solidcam fängt meist „irgendwo“ an, das ist oft nicht gewollt, wir wählen also gezielt einen Anfahrpunkt auf der Kontur, hier ist er dort, wo der rote Pfeil auf der gelben Linie beginnt.

Mitte:

Wir nehmen einen Schaftfräser, können zwischendurch aber SWX befragen, welchen Radius die Innenbögen haben, der Fräserradius muß für den Schlichtschnitt kleiner sein, hier ist es kein Problem, 10er Radius reicht locker für einen 16mm-Fräser.

Unten:

Die Dialogbox wird ausgefüllt, die obere Jobebene wird geklickt, die untere eingegeben, weil wir etwas in die untere Platte fräsen wollen, damit am Werkstück kein Grat stehenbleibt. In späteren Versionen kann man den Tiefenoffset (hier 1/2mm) eingeben, allerdings fräst Solidcam dann erst mit der Nenntiefe (hier 12mm) und dann eine Extrarunde mit dem Tiefenoffset, wenn man die Vorgaben nicht überschreibt. Hier klickt man also die Trennebene, die bedeutet 12mm und gibt den halben Millimeter dazu. Damit ist natürlich die Modellassoziativität futsch.

Wir Schruppen mit einem Aufmaß von 0.5mm gleich auf die volle Tiefe, einmal rum und schlichten dann ebenfalls mit voller Tiefe, den Zustellpunkt haben wir schon gewählt, wählen Anfahren in tangentialer Richtung zur ersten Konturlinie, weit genug ausserhalb des Materials. Wenn wir fertig sind, soll der Fräser in einem großen Viertelkreis aus der Kontur herausfahren. Zudem soll Solidcam die Kanten mit 0.25mm verrunden, spart späteres Entgraten.

Wir können links im Browser wieder eine Trennlinie einfügen, die dritte Jobgruppe beginnt.

Pic 78:

oben

Nun kommt die Innenkontur dran, das ist eine sogenante Tasche, für die es einen eigenen Job gibt. Die Kontur wählen wir die beiden skizzierten Fenster mit dazu, also dort nicht die schließenden Körperkanten, damit gaukeln wir Solidcam eine größere Tasche vor, es wird daher auch die Ecken sauber ausfahren.

Als Arbeitsstrategie eignet sich Zick-Zack mit Schlichten, das fährt dann im Mäander. Mit dem Drehwinkel sorgen wir dafür, daß Solidcam in einer der beiden skizzierten Seitentaschen anfängt zu arbeiten, also aussen und sich dann nach innen arbeitet, hier fängt es links an. Die Tiefe von 4mm teilen wir auf in 3.5mm für den Schruppschnitt und 0.5 für den Schlichtschnitt, ich mache das gleich bei der Zustelltiefe, wähle also keinen expliziten Schlichtschnitt.

Mitte:

Nachteilig ist beim Taschenjob, daß man nur begrenzt Einfluß hat, wo der Fräser an- und wieder von der Kontur wegfährt, deshalb schließe ich mir einen Profiljob an, dessen Passgenauigkeit zudem besser zu steuern ist (Geometrieoffset). Passt die Kontur nicht in den Ascher oder geht der viel zu schwer rein, kann man die Kontur z. B. um 0.03mm nach aussen versetzen und nur diesen einen Job nochmal abfahren.

Mit diesem Profiljob kann ich mir den Startpunkt (hier links unten im Freien, grüner Punkt auf der Kontur) aussuchen und brauche auch nur eine Schlichtfahrt.

Das war's auch schon wieder. Die Kontur muß noch entgratet werden.

Unten.

Wir entgraten zuerst aussen herum, also ein Profiljob, wählen also wieder diese Geometrie vom Konturjob, obere Ebene wie üblich, als Tiefe geben wir die Fasentiefe an, 0.1mm reichen, eine Schlichtrunde, anfahren tangential, wegfahren im Bogen, nehmen eine Ecke als Startpunkt, wie vorhin auch und jetzt die Funktion „Kontur anfasen“, die etwas versteckt ist, in der Dialogbox ist meist nur das letzte Feld anzugeben, mit welchem kleinsten Durchmesser gefast werden soll. Man muß also drauf achten, wenn man tiefer fast, daß das Werkzeug noch genug Durchmesserreserve hat und im Gegenzug mit dem Schaft nicht ggf. gegen Material fährt, evtl. Skizzengeometrie bereitstellen.

Im Pic sieht man vor allem hinten die Fahrkurve des Fasenfräsers.

Pic 79

oben:

Wir müssen prüfen, daß der Fasenfräser nicht gegen die Schrauben fährt, das kann man mit der Solidverify-Simulation machen, indem man die Schrauben als Spannmittel definiert und prüfen läßt, daß es dort zu keiner Kollision kommt. Einfacher ist allerdings, in die Draufsicht zu schalten und sich in der CAD-Simulation den Werkzeugweg anzusehen, er sollte etwas Abstand zu den Schrauben zu sehen sein.

Mein altes Solidcam mag keine Kegelfräser, der Fasenfräser muß als Bohrer definiert werden. Muß man nur wissen, in neueren Versionen geht der Kegelfräser.

Mitte:

Auch für den Innenbereich definieren wir einen Profiljob, benutzen die Geometrie der Innentasche, weshalb man da auch auf die Umlaufrichtung aufpassen sollte. Gerade beim Fasenfräsen einer der ärgerlichsten Fehler, wenn der statt aussen an der Kontur innen fährt. Wir haben 4mm nach unten frei, wären also 8mm Durchmesser, etwas Sicherheitsabstand ergibt einen arbeitenden Durchmesser von 7mm. Wieder Draufsicht, wenn es wie hier farblich ungünstig ausgeht (weiss auf weiss), dann eben das Teil kurz anklicken, dann hat das für die Simu kurz eine andere Farbe. Auch hier geht der Check gut, Kurve verläuft auf der richtigen Seite, Schrauben bleiben heil.

Unten:

Letzter Sicherheitscheck, ins Drahtgitter schalten und die Tiefen kontrollieren in der Vorder- oder Seitenansicht.

Und kann diese Sequenz auch abgefahren werden, man wählt jeweils die Jobgruppe, (mit gedrückter STRG-Taste die Jobs anklicken oder bei gedrückter Shift-Taste ersten und letzten Job der Gruppe) und den dann abfahren, Teil wechseln und den nächsten. Als Ergebnis erhalten wir unsere Hilfsvorrichtung, so daß wir am Ascher weitermachen können.

Man kann durchaus einfach „NC-Programm für alle Jobs“ erstellen lassen, erhält dann auch gleich alle 3 Programme, muß aufpassen, das man die Reihenfolge nicht durcheinanderbringt.

Solche Segmentierungen sind häufig sehr nützlich, wenn man Spannmittel umsetzen muß, im Laufe der Bearbeitung also Schrauben versetzen muß oder Spannzwingen anbringen muß.

Was ich hier gemacht habe mit dieser Hilfsvorrichtung, vor allem die 3 Progs im CAM mit der Unterteilung, ist eine Art "Schnellmethode", man muß das irgendwo dokumentieren, die Teilewechsel. Konsequent - und deutlich langsamer - wären 3 Zusammenbauten gewesen und 3 separate Programme.

Worum es ging, war letztlich nur das Ableiten eines Spannhilfsmittels, das wiederum selbst ein Spannhilfsmittel abgeleitet bekommt und alles gefertigt wurde.

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Herzascher-Pic80.gif Herzascher-Pic81.gif

26. Die erste Seitenaussparung fräsen

Pic 80

oben:

Wir kopieren den letzten Zusammenbau im SWX-Datei-öffnen-Dialog, wählen bei der Spannhilfe die Standardkonfig, die das Fertigteil darstellt und bauen es mit den Zusammenbauabhängigkeiten ein. Also die Auflageseite auf den Schraubstock, Rückseite an die feste Backe und die kleine Aussparung unten links dient uns jetzt als Anschlag.

Man beachte auch den „Nullpunkt“, also den braunen Klotz, ich habe hier auf eine andere Konfig umgeschaltet, damit die Forderung, daß Z=0 die oberste Stelle ist, wieder erfüllt ist.

Mitte:

Nun den Ascher – wir können hier bereits mit dem Fertigmodell arbeiten – in die Aussparung. Bodenfläche also an die Auflage, die beiden geraden Seiten jeweils auch an die zugehörigen Seiten in der Spannhilfe und dann den Schraubstock zumachen.

Unten:

Solidcam starten, das Arbeitsverzeichnis wählen (und ggf. vorher anlegen) , ein Klick auf die obere Fläche des „Nullpunktklotzes“ reicht, um alle Achsen und die Z-Höhe festzulegen und zudem den Arbeitsbereich ebenfalls zu definieren.

Pic 81

Oben:

Im nächsten Dialogfeld sieht man, daß Soldcam sich von dieser Konfig des Nullpunktklotzes auch gleich obere und untere Teilebene geholt hat, eher als Arbeitsbereich zu bezeichnen, innerhalb dessen Solidcam mit Hindernissen beim Eilgangfahren rechnen muß.

Mitte:

Wir rufen den Profiljob auf, wählen die hier rot dargestellte Kontur, da diese rauf und runter geht, müssen wir sie in Einzelsegmenten abklicken.

Unten:

Die Aussparung hat eine Breite von 8mm, wir wählen daher einen 6mm-Fräser, klicken die obere Jobebene (hier grün)  und auch die untere, gegenüberliegende Fläche, diese wäre 12mm tiefer, damit der Fräser unten sicher durchfräst, geben wir 2mm zu, also 14mm als manuelle Eingabe, Schruppaufmaß 0.5mm, könnte man auch gut auf 0.2 gehen, Tiefenstufe 3mm, Solidcam gibt hier ½ des Fräserdurchmessers vor, meist eine brauchbare Vorgabe, wenn man sich nicht sicher ist, daß mehr geht.

Beim Schlichten nehmen wir die volle Tiefe. Anfahren im Freien und Rausfahren auch ins Freie, also tangentiales An- und Abfahren von 6mm. Simu und Fall erledigt.

Wir setzen einen zweiten Profiljob dran mit dem Fasenfräser und lassen uns die Kontur noch anfasen, diese erreicht aber nur den oberen Teil an der Seitenfläche, den Rest wird man von Hand entgraten müssen.

Sicher wird man bei präzisen Bearbeitungen mit dem Taster den Nullpunkt exakter suchen, aber wenn es so reicht, läßt man ihn einfach so stehen und braucht sich um die Geometrie nicht mehr zu kümmern, das CAM weiß, wo es die Maschine hinschicken muß ohne manuelle Rechnerei. Nicht vergessen, der Ascher hat keinen 90Grad-Winkel zwischen den beiden flachen Seiten.

Das war's auch schon wieder, dieses Spiel wiederholen wir jetzt viermal, die zweite gerade Fäche wird kein Problem, interessanter werden die beiden runden Seiten.

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Herzascher-Pic82.gif Herzascher-Pic83.gif

27. Die restlichen Aussparungen

Pic 82:

oben:

Dasselbe wiederholen wir die andere flache Seite, also den vorheringen Zusammenbau kopieren (aufpassen: Das Original nehmen und nicht die Solidcam-Kopie, also ins richtige Verzeichnis zurückwechseln), umbenennen für die nächste Aufspannung und den Zusammenbau ändern, wieder die kleine Anschlagfläche an den Seitenanschlag.

Der Nullpunkt bleibt an der Maschine, wo er ist. Wieder erstellen wir die zwei Jobs, an meiner alten Version muß man das nochmal machen, ist aber schnell erledigt.

Mitte:

Wieder den Zusammenbau kopieren, jetzt kommt die erste Rundung nach oben. Für die Aussparung eignet sich erneut der Profiljob, wir wählen also die Kontur aus den Einzelsegmenten. Da aber vor allem der hintere Teil jetzt kein Kreis ist, sondern der Rundung nach oben folgt, kann es passieren, daß die Ausgabe auch nur kleine Liniensegmente werden. Hier kann man sich aber eine Skizze auf einer Ebene bauen und auf der programmieren, dann bleiben es Kreisbögen.

Unten:

Obere und untere Jobebene klicken wir jetzt von Punkten ab, die sind dann nicht assoziativ (was man ohnehin mit Vorsicht behandeln sollte), ebenso den den untersten Punkt und gibt etwas Überlauf zu. Hier reichen 14mm Tiefe.

Pic 83:

Oben

Für die Fase eignet sich die Profiljob jetzt nicht mehr, er würde hinten Richtung Boden eine zu dicke Fase fräsen, man kann aber recht gut die 3d-Gravurfunktion nehmen, die zum Fasen jetzt einen Kegelfräser will. Da wir an der Kante fasen, tricksen wir Solidcam jetzt aus und geben das Werkzeug im Durchmesser kleiner an, als es ist, dann fährt uns Solidcam die Wunschkontur und zieht sie hinten auch dem Durchmesser folgend nach oben.

Solches „Austricksen“ verleiht auch älteren Versionen von Solidcam eine ganze Reihe von Funktionen, die man „offiziell“ vermisst, man geht dabei bisweilen der Simulation teilweise verlustig, aber damit kann man noch gut leben.

Bei der Geometriewahl geben wir zuerst den ganzen Ascher an und unter der Werkzeugwahl der Gravugeometrie den oberen Teil der Nut, füllen auch den Rest des Dialogfeldes aus und das war's dann auch schon wieder. Man sieht in der Simu, wie Solidcam die Kontur hinten nach oben zieht und eine schöne Fase abliefern wird. Aber – es kann hier passieren, daß das Programm etwas länger wird.

Mitte:

Hier sehen wir nochmal die Fahrbewegungen.

Unten:

So wird dann auch die Aussparung der zweiten Rundung gemacht, also neuer Zusammenbau und die richtige Lage, manchmal bleiben die Modelle bei der Geometriewahl gelb, genauso wie sie Durchsichtigkeit verlieren. Wieder den Profiljob drauf und den Gravurjob.

Der Nullpunkt bleibt alle 4 mal an derselben Stelle, dreht den Ascher und fährt das zugehörige Programm.

Und damit ist er fertig, der Herzascher. Eine Kunst war es nicht, ein wenig umständlich wirkt es auch, die typische, bisweilen recht monotone Arbeitsweise mit CAM.

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