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erstellt am: 11. Aug. 2006 08:21       Unities abgeben: 

Danke im Voraus

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erstellt am: 11. Aug. 2006 00:29       Unities abgeben: 

Solidcam.gif Solidcam2.gif

@Daywalker: Solidcam kopiert sich das Modell in sein Arbeitsverzeichnis, vergleicht aber mit dem Originalteil.

Aber heute erst mal für Hasti, ich hab ein einfaches Beispiel aus dem Maschinenbau genommen, eine Platte, um die 400x250x20mm, da kommt ins große Loch ein Motor rein mit 4 Schrauben und ins kleine Loch eine Lagereinheit.

Absichtlich ein wenig praxisfremd programmiert, nur ein Werkzeug, das vorschruppt und dann schlichtet. Links im Solidcam-Manager sieht man nur einen einzigen Job, eigentlich der Formenbauer-3d-Job, der sich aber für solche Sachen auch gut eignet. Den Nullpunkt habe ich in ein Eck gelegt, Solidcam legt noch eine Rohmaterialbox drumherum, das geht in wenigen Sekunden über die Bühne.

Im linken Bild jeweils die Simulation, die zeigt, was später aus der Maschine kommen würde und rechts das Inventor-Bild, hier hab ich die Fräserbahnen mit einzeichnen lassen. Im Hintergrund grinst Noah – noch.

Die Simu kann übrigens keine Pics im Hintergrund, hab schon alles probiert....

Die Konstruktion ist längst freigegeben, was soll an so einer Platte auch groß schiefgehen, da stellt sich heraus, ein anderes Teil steht uns im Weg, wir müssen die beiden Einheiten näher zusammenrutschen und eine Aussparung in die Platte machen. Das macht unser Konstrukteur im IV ganz flott und freut sich über die mitgezogene IDW, er müsste jetzt die Maße dort noch eintragen. Und einen Schnitt braucht er auch für die neue Wanne noch.

Im Solidcam tue ich nichts, nur die Synchronisation und Neuberechnung manuell aufrufen, das war’s auch schon, also noch weniger als bei der IDW.

Der Sicherheitsbeauftragte sieht die Zeichnung, kriegt einen Schreikrampf, wie oft hat er schon gesagt, die Ecken müssen verrundet werden. Abgesehen davon, wir brauchen noch eine Aussparung mehr, sonst bekommt der Monteur nach der Montage die Hand nicht mehr heraus.

Der Konstrukteur schneidet die Aussparung als neue Extrusion heraus und verrundet jetzt die Ecken. In der IDW kommt jetzt Freude auf, weil den Maßen die Ecken fehlen, vieles in lila erscheint. Zudem – diese neue Aussparung ist dank der Rundungen etwas unglücklich zu vermaßen, die Schnittpunkte hängen ja auch in der Luft.

Wie sieht die Situation im CAM aus? Noah sieht ein wenig sorgenvoll aus und hat sich zu seinem Glücksdrachen Fuchur begeben, aber der sagt, so ein in der Luft hängender Nullpunkt ist mit ein wenig Glück kein Problem, er hat selbst ja genug Flugerfahrung. Ist tatsächlich kein Problem, man arbeitet im CAM sogar sehr häufig mit „in der Luft hängenden“ Nullpunkten. Zumindest Solidcam verlangt sogar, daß der Z-Nullpunkt die oberste Material (und ggf. Vorrichtungsstelle) sein muß. Denn darüber geht’s im Eilgang zur Sache und das können flott mal 30-50m/min sein.

Also am Job nichts verändert, nur wieder synchronisiert und neu berechnet, keine lila Pfade, das neue Prog steht in wenigen Sekunden.

Moment mal, wo schraubt man denn die Platte eigentlich fest, die zwei Löcher oben rechts müssen rein, schon irgendwie ein wenig peinlich. Und die sechs Löcher sollen ja achte sein, aber man sollte sich beim Ändern der Parameter nicht verhauen, das merkt auch das CAM nicht, daß es jetzt 9 sind. Unsere Aussparung war auch zu klein, Kabelknickung, wir machen sie unbürokratisch ein wenig größer.

Auch das ist alles wieder keine Affäre, wieder hat man mit der IDW mehr zu tun als im CAM, das zieht geduldig das Prog zum vierten Mal nach.

Inzwischen haben wir Info von den Lieferanten der Zukaufteile, der Motor hat natürlich eine andere Zentrierung, weil der ja jetzt aus China importiert wird, die Zentrierung ist kleiner, zudem sollte man die Schraubenköpfe versenken. Bei der mittleren Lagereinheit möchte der der Kunde gern 4 runde Langlöcher haben und auch dort versenkte Köpfe, der Motor soll noch ein wenig weiter rauf, weil man dann die Halbe Bier genau drunter reinstellen kann.Und ein drittes Befestigungsloch darf es auch sein.

Wieder ändern wir die IPT, bemaßen die IDW neu, jetzt sind sich ein paar Maße im Weg, aber das ist nicht so schlimm. Noah klickt nur kurz zweimal mit der Maus und braucht nichts zu ändern und ist schneller fertig als wir die IDW offen haben.

Das Spiel können wir solange treiben, wie unser kleiner Fräser unsere Sachen fertigen kann, er also reinkommt, wir dürfen keine Hinterschnitte bauen und es muß sich auch mit der Genauigkeit ausgehen. Wir können zunächst aber auch keine Sachen von unten oder in die Schmalseiten machen, dazu müssen wir ein klein wenig tiefer einsteigen.

Das Fräsen der Löcher ist in der Kleinserie keineswegs so daneben, oft muß man jonglieren, weil der Werkzeugwechsler an der Maschine nicht genug Plätze hat, man spart sich also ein paar Bohrer, wo das geht und fräst die Löcher bzw. Senkungen.

Es kann sich jetzt sicher jeder ausrechnen, wie das läuft, wenn man über die IDW und manuelle Programmierung geht oder auch über Neutralformate.

Zu fiktiv, das Ganze? Nein, ich habe häufig Gehäuse aus dem Vollen zu fräsen, wo genau diese Methode enorm Zeit sparen – würde, ich also nicht zig Taschenjobs aufsetzen müsste, sondern nur einen einzigen 3d-Job.

Morgen geht’s weiter, da setzen wir dann mal ein Werkstück von Anfang an auf und leiten uns dann auch mal mit dem IV ein paar Spannvorrichtungen ab. 

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erstellt am: 10. Aug. 2006 08:19       Unities abgeben: 

was ist mit EdgeCAM?

Arbeitet einer zufällig damit und DIVA ?

Gruß

Peter

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erstellt am: 10. Aug. 2006 01:28       Unities abgeben: 

Herz3.jpg

Bei Mastercam weiß ich es nicht, so vollständig ist meine Sammlung auch wieder nicht, aber Solidcam öffnet eine IAM, in der die IPT drin ist. Das ist der entscheidende Punkt, weil man in die IAM jetzt auch alle Spannmittel mit einfügen und mit den üblichen Zusammenbauabhängigkeiten verbinden kann und auch das Rohmaterialteil, man muß hierzu links den Browser umschalten. Das Rohmaterial umhüllt dann das Fertigteil, schaltet man sich also durchsichtig bzw. nach Gebrauch ganz unsichtbar.

Über den Browser kommt man auch wieder an die Einzelteile heran, ist ein wenig gewöhnungsbedürftig für IV-User.

Ob sich Solicam die IPT jetzt in sein Arbeitsverzeichnis kopiert, hat es früher immer gemacht, das muß ich gucken, auf alle Fälle erkennt es, wenn sich die IPT ändert und mault die nötige Synchronisation an. Diese kann man machen, muß aber nicht und das auch gezielt für einzelne Jobs.

Probiert habe ich auch schon Masterskizzen, die werden erkannt, wenn es mehrere Teile betrifft, ebenso Adaptivität und abgeleitete Komponenten. Wenn aber ein Teil z. B. eine Tasche mehr kriegt, die wird nicht automatisch mit zu den anderen dazugenommen, die muß man dann programmieren, aber man kann einen Trick anwenden und eben nicht die 2 1/2d-Funktionen nehmen, sondern den 3d-Job, also so tun, als ob eine Form zu fräsen wäre, dann ist die Tasche drin.

Offen sind noch Mehrfachspannungen, wenn ich also z. B. drei verschiedene IPTs auf einmal in die Maschine spanne und ich nur eine ändere. 

Bei 3d funktioniert das assoziative Nachziehen recht gut, vorausgesetzt, die Fräser kommen nach wie vor überall hin. Bei 2 1/2d ist schon mehr Vorsicht angesagt. Verschiebt sich z. B. ein Motor mit seiner Zentrierung und den 4 Befestigungslöchern, das wandert schön mit.

Ändert sich die Zentrierung in ihrer Größe und diese wird zirkular gefräst (der Fräser fährt den Kreis ab), das geht mit. Ändere ich jetzt aber die gebohrten Löcher, dann weiß der Bohrjob nur die Zentren, die Tiefen und das Werkzeug, der Durchmesser interessiert ihn nicht, den macht das Werkzeug und es kann ja auch sein, daß ich nur vorbohren will. Da ist also schon ein wenig Adlerauge angesagt. Mach ich die Löcher aber wieder mit 2 Taschenjobs (1x für durch, 1x für die Schraubenkopfsenkung), so gehen die Änderungen wieder mit.

Schön ist das Ganze mehr für Teilefamilien, ähnliche Teile in vielen Ausführungen.

Am Preis allein kann’s eigentlich nicht liegen, Maschinen kosten ab ca. 100kEuros, Solidcam 3-Achs rund 15-17kEuros, da ist SWX dann auch schon dabei, 5-Achs liegt dann etwas über 20kEuros, verglichen mit den Maschinen also relativ wenig.

Mehr also demnächst, da probieren wir dann auch gleich mal eingiges aus, interessiert mich auch.

So ne Picserie incl. Text zu machen, dauert ein wenig, bitte also Geduld.

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erstellt am: 09. Aug. 2006 23:37       Unities abgeben: 

Hier musste ich allerdings lachen:

Zitat:

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Das Prog kann aber STL super lesen, wo andere längst die Löffel anlegen, aber es kann keine Hintergrundpics.

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Text = 

Und auf:

Zitat:

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Und jetzt richt ich noch was her, Solidcam direkt im Inventor, machen wir einen Takeoff.

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bin schon sehr gespannt...

Trotzdem noch eine Frage...

Arbeiten die SolidCAM und MasterCAM assoziativ und mit einer ipt? Gibt es da auch Probleme wie:

Zitat:

---

Was passiert nun, wenn die Konstruktion etwas ändert, den IV aber schon rannimmt und der mehrere Teile nachzieht?

Der manuelle Programmierer kriegt die ausgedruckte IDW und weiß nicht, was sich geändert hat, er muß alles prüfen oder kann gleich ein neues Programm machen.

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? Oder ist das da gelöst, die Programme sind gut, und das einzige Problem wäre der hohe Preis?

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Grüße daywa1k3r

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erstellt am: 09. Aug. 2006 22:13       Unities abgeben: 

freemill.gif

Reisen wir geistig ein wenig in die Zukunft. Hasti geht mit seinem Notebook, noch ein echtes Dell M90 mit 200GHz Prozessor, in die Fertigung, stöpselt ein USB-Kabel zwschen Notebook und Fräse, das Notebook meldet „Neue Hardware gefunden“, die Festplatte zeigt durch Blinken, daß die Treiber installiert werden und kurz darauf kommt die Meldung „Die neue Hardware kann jetzt verwendet werden“
Inventor aufrufen, oben links im Menue DATEI FRÄSEN wählen, es geht ein Dialogfeld ähnlich dem Druckerfeld auf, wo man ein paar Feinjustagen vornehmen kann, dann ab durch die Leitung damit. Ein Roboter holt das Material und die Maschine legt los. Völlig abwegig? Heutige Farbdrucker im Vergleich zur mechanischen Schreibmaschine?
Das Verfahren, das seiner Idee derzeit am nächsten kommt, dürfte die Stereolithogaphie sein, also das Verfahren, wo ein paar Laserstrahlen ein Teil aus Kunststoff aus einer Flüssigkeit oder einem Pulver bruzzeln. Aber das ist dann aus dem falschen Material. Noch.

Zurück in die Gegenwart.

Als erstes schauen wir uns mal Freemill an, das kostet nichts, ist daher auch nicht unbedingt praxistauglich, zeigt aber die Schritte recht schön.

Zuerst haben wir Inventor, hier müssen wir das Modell als STL abspeichern, zu diesem Zeitpunkt verliert die Sache bereits ihre Assoziativität, Änderungen am Modell erfordern den ganzen folgenden Durchlauf wieder.

Das Prog kann aber STL super lesen, wo andere längst die Löffel anlegen, aber es kann keine Hintergrundpics.

Erstes Pic, Klick auf BROWSE rechts oben, wir wählen das Modell.

Zweites Pic, das Modell ist geladen, liegt aber ungünstig.

Drittes Pic: Das Modell passend hingedreht, geht aber nur in fixen 90Grad-Schritten, muß also im CAD bereits ggf. ausgerichtet worden sein (Tip: Ggf. in eine IAM holen und dort an den Ursprungsebenen ausrichten).

Viertes Pic: Rohmaterial drüber, Freemill kann nur einen Quader, dem man rundum Material zugeben kann.

Fünftes Pic: Die Bearbeitungstiefe wird als eine Ebene festgelegt, hier schmiert Freemill bei mir manchmal ab, bei Gussteilen ist das die Trennebene. Da Freemill keine stufenweise Z-Zustellung kann und gleich auf die volle Tiefe fräst, kann man auch mit dieser Ebene die einzelnen Tiefen ausführen, gibt halt dann mehrere Progs.

Sechstes Pic: Der Koordinatenursprung und die Achsrichtungen werden festgelegt, praxisgerecht auf den Rohmaterialklotz. Viel Auswahl hat man aber hier auch nicht.

Siebtes Pic: Hier gibt man die Werkzeuginfo ein, hier möchte man es gern feiner, ich hab hier einen 3er Halbkugelfräser genommen, der Eckenradius daher 1.5mm. Es geht auch nur ein einziges Werkzeug. Möchte man mehrere Werkzeuge realisieren, dann das Prog eben mehrfach durchlaufen.

Achtes Pic: Spindeldrehzahl und Vorschübe, muß man materialabhängig eingeben.

Neuntes Pic: Die Fräsbahnen werden mit GENERATE berechnet, entweder in X-Richtung oder Y-Richtung. Für die Praxis kann man für den letzen Schlichtschnitt beide Richtungen rechnen lassen und nacheinander abfahren, gibt bessere Oberflächen.

Zehntes Pic: Die Maschine auswählen, ggf. eine ähnliche, ich nehm hier mal FANUC, das gibt DIN-ISO-Code.

Elftes Pic: Das CNC-Programm landet im Editor, kann dort abgespeichert und zur Maschine geschickt werden.

Das ist wohl das einfachste CAM-Proggi, Standalone und Passungen usw. kann es nicht.

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erstellt am: 09. Aug. 2006 00:11       Unities abgeben: 

Wußte ich doch, das eine längere Abhandlung kommt 

Super 

BTW: Noch nicht angemeldet ? Pfui 

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Der vernünftige Mensch paßt sich der Welt an;
der unvernünftige besteht auf dem Versuch, die Welt sich anzupassen.

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erstellt am: 08. Aug. 2006 23:17       Unities abgeben: 

Hasti hat einen Quader und möchte mit 3 Werten was machen, damit ist Drehen aus dem Rennen, ebenso die Schneideverfahren (Brennen, Wasserstrahl, Laser), es geht wohl ums Fräsen.

Von der CNC weiß ich hier auch nichts, also gehen wir die Optionen der Reihe nach durch.

Wenn es nur einfache, immer wieder in ähnlicher Form wiederkehrende Konturen sind, also z. B. ebenjener Quader, den wir nur oben abfräsen wollen und evtl. aussenrum, dann können wir uns auf (fast) jeder Maschine ein sog. Parameterprogramm schreiben, die Zahlenwerte lesen wir beim IV ab und schreiben sie auf. Das heisst, wir geben nicht die festen Wege in den Programmmsätzen vor, sondern hinterlegen diese in Variablen, dort holt sie sich die Steuerung und fährt dann den gewünschten Weg. Da der Fräser selbst einen anderen Weg fahren muß, muß die Steuerung ebenfalls wissen, welches Werkzeug in der Spindel ist und dessen Radius kompensieren.

Wichtig ist, daß wir uns ein Einrichteblatt machen, wo also die Spannsituation, der Nullpunkt, das Rohteilaufmaß und die zugerhörigen Parameter hinterlegt sind. Und man darf sich an der Steuerung keinesfalls einen Fehler bei der Parametereingabe erlauben.

Nervige Sache, das muß besser gehen.

Moderne Steuerungen können bisweilen DXF lesen und diese zur Programmierung nutzen, heisst aber jedes Mal bei andere Maßen neue DXF und neues Programm. Und man muß die DXF auch in die Maschine bekommen.

Wenn’s die Steuerung nicht kann, halb so wild, es gibt eine Reihe von Progs, meist für AutoCAD, die aus Konturen (häufig Polylinien) die CNC-Progs machen können. CAD2CNC bzw. CADtoCNC. Theodor Schoenwalds Seite ist einen Besuch wert.

Gehen wir davon aus, daß diese Optionen aus welchen Gründen auch immer ausscheiden sollen, wir haben Inventor, ist ein sehr geiles Teil und ebensolche soll die Maschine liefern.

Die Konstruktionskollegen erstellen ihre IPTs, IAMs, IPNs, die Konstruktion gedeiht, evtl. sogar voll parametrisiert oder mit Masterskizze, sie machen daraus die IDWs, die irgendwer dann zur Fertigung bekommt. Ist etwas unklar oder fehlen Maße, muß rückgefragt werden, manchmal gibt es Missverständnisse, die zunächst nicht auffallen. Die Konstruktionskollegen sehen ihre Teile  meist – wenn überhaupt – erst bei der Montage wieder.

Bevor die CNC-Maschine loslegt – und nur das wollen die Leute sehen – gibt es eine Reihe von Überlegungen. Wie sieht das Teil aus, wie kann ich es aufspannen, welche Bearbeitungsfolge mit welchen Werkzeugen, welches Rohmaterial usw. Dann fängt man an zu programmieren, zu Fuß sehr schnell eine zeitaufwendige und fehleranfällige Sache.

Änderungen vorn beim IV, die IDW geht mit und hinten beim Programmieren geht die Arbeit erst richtig los, wenn man so ein CNC-Programm dann von Hand ändern muß – und doch eine Stelle vergisst. Beim ersten Teil hat man nicht umsonst die Hand immer auf Vorschubpoti und Stoptaste.

Logische Konsequenz, die Programmierung sollte doch direkt auf dem 3d-Modell erfolgen. Die Leute, die die krummen Flächen („3d“ machen, sind ohnehin darauf angewiesen, die anderen mit den etwas einfacheren Teilen („2 1/2d“, also Fräser runterfahren und in XY die Konturen) möchten das auch. Jetzt kommt das Bindeglied zwischen CAD und CNC, das CAM-Proggi.

Gehen wir auch hier schnell mal die Schritte durch.

1. Der Konstrukteur liefert uns nicht nur die IDW (oder DWG), sondern auch die IPT oder wenigstens ein neutrales 3d-Format (SAT, STEP).

2. Dieses Modell holen wir uns ins CAM-Programm, evtl. läuft selbiges schon im Inventor, dann starten wir das CAM-Programm.

3. Die erste Überlegung gilt der ersten Aufspannung, wir holen uns die Spannmittelmodelle dazu, legen das Koordinatensystem für die Bearbeitung fest,  das muß nicht zwingend das Koordinatensystem sein, das der Konstrukteur nutzte. Dann legen wir den (oder die) Werkstücknullpunkt fest. Mit diesem synchronisieren wir später den Koordinatenursprung der Maschine (G54ff, Shift) mit dem im CAM.
Und beim CAM kann dieser Nullpunkt auch mal in der Prärie liegen, muß also nicht am Teil sein, ich lege ihn oftmals in eine (tastbare) Ecke des Schraubstocks.

4. Dem CAM können wir mitteilen, wie das Rohteil aussieht, das beherrschen heute auch viele, spart Luftfahrten vor allem bei Guß- oder vorgeschnittenen Teilen. Das Rohteil kann also eine automatisch generierte Box sein oder aber auch eine richtige IPT, die über die Fertigteil-IPT gelegt wird.

5. Nun der erste Job, wir wählen die Geometrie, hierzu gibt es viele Möglichkeiten und auch die Werkzeuge, für die legt man sich meist einen Katalog der häufig verwendeten Werkzeuge an, kann diese also recht schnell auswählen, wir entscheiden, ob dem Schruppschnitt auch gleich ein Schlichtschnitt folgen soll, wie die Schnittaufteilung (also Zustellungen) aussehen soll. Ebenso legen wir fest, wo das Werkzeug ins Werkstück eintauchen soll usw. usf. Das CAM rechnet dann die nötigen Bewegungen aus und bietet auch hierfür meist mehrere Optionen. Diese kann – und sollte – man sich in der Simulation schon mal ansehen.

6. Bei den krummen Flächen brauchen wir meist nur wenige Jobs, einen groben für’s Materialabtragen mit großem Fräser, einen hinterher mit kleineren Fräser für die Ecken und dann noch einen sehr langwierigen für’s Schlichten mit guter Oberfläche. Bei den im Maschinenbau üblichen Teilen haben wir einen Haufen Bohrungen mit verschiedenen Passungen, Gewinde, Taschen, Absätze usw. alle wollen programmiert werden. Man setzt also Job nach Job auf, nutzt die Geometrie der IPT, muß bei Passungen aber schon mal aufpassen, wenn die Toleranz +0.1 +0.2 ist, dann darf man nicht an die Geometrie, aber Aufmaße sind im CAM kein Problem.

7. Mit einer Aufspannung ist es selten getan, Werkstück rumdrehen und weiter geht’s. Enweder macht man jetzt das Spiel von vorn, also neue Aufspannung, neues Rohteil, das den aktuellen Zustand darstellt oder kann gleich im selben Programm weitermachen, kommt drauf an. Ich trenn im Regelfall auf. Und wieder die Jobs drauf, die Simu angeschaut.

8. Wenn auch die letzte Aufspannung programmiert ist, kann man noch mehrere verschiedene Simus laufen lassen, vor allem die eine, die zeigt, ob noch „Restmaterial“ stehen geblieben ist, man also mit einem zu großen Fräser nicht in eine Ecke reinkommt und ob man nicht doch mit dem Halter irgendwo auf dem Werkstück aufkracht, gerade bei 5-Achs-Maschinen häufiger, wenn der Kopf hinten auf den Tisch aufdonnert, während man vorn dem Fräser zuschaut.

9. Mit diesem Rohprogramm kann die Maschine nichts anfangen, es muß erst passend übersetzt werden, das macht der sog. Postprozessor, er setzt das Ganze in die für die individuelle Maschine verständliche Sprache um, hier entstehen also z. B. die bekannten G- und M-Codes oder auch Heidenhain’s TNC-Sprache.

Aufpassen, Postprozis können teuer sein, wenn also mehrere Maschinen da sind, schauen, daß man sich die selbst anpassen kann.

10. Das Programm speichert man als Textdatei auf dem PC, es muß aber noch rüber. Hat die Maschine Netzwerk, ist’s meist kein Problem, hat sie aber RS232, kann es Ärger geben, die alten Lochstreifencodes sind immer noch gebräuchlich, manchmal hilft auch die gute alte Diskette.

11. Bei Flächen passt das Prog selten am Stück in die Maschine, es sei denn, die Steuerung hat einen PC gleich innendrin, ansonsten kann das Prog auch brockenweise von der Steuerung geholt werden (DNC-Betrieb), bei Maschinenbauteilen kann man das Programm zur Not immer noch splitten, d. h. in mehrere Segmente aufteilen, nacheinander laden und abfahren, gehen wir aber davon aus, es passt rein.

12. Jetzt das Rohteil rein, aber so, wie es im CAM festgelegt wurde, Spannmittel dorthin, wo sie vorgesehen waren, den Nullpunkt nicht vergessen und das Werkzeugmagazin lieber einmal mehr als einmal zuwenig prüfen und das Prog das erste Mal sachte abfahren, auch der Postprozessor kann noch Hunde reingebracht haben. CAM hat kein Gefühl für Werkstück, Werkzeug und Maschine, es gibt sicher viele Stellen, die man noch optimieren wird für die Folgeteile.

Die Maschine ist voll blind, sie weiß nicht, wie das Werkzeug in der Spindel aussieht, kennt nur die Toolnummer und fährt dorthin, wo man sie hinschickt (Schutzzonen werden meist nicht genutzt).

Was passiert nun, wenn die Konstruktion etwas ändert, den IV aber schon rannimmt und der mehrere Teile nachzieht?

Der manuelle Programmierer kriegt die ausgedruckte IDW und weiß nicht, was sich geändert hat, er muß alles prüfen oder kann gleich ein neues Programm machen.

Der offline-CAM-Programmierer, der nur ein „totes“ Modell (SAT, STEP) kriegt, kann beide voneinander abziehen (Schnittmenge), sieht dann, wo Material stehen bleibt, da hat sich was getan. Aber geänderte Passungen sieht er auch nicht, muß also auch viel prüfen, die Modelle austauschen und die Geometrien neu definieren, das kann sehr viel Arbeit sein.

Inventor mit CAM, das CAM stellt die Änderungen fest und kann das Programm „synchronisieren“. Aber so ganz klappt das in der Praxis auch nicht, wenn aus H9 G9 wurde, fällt dies dem CAM nicht auf, ebenso auch geänderte Bohrdurchmesser nur indirekt, weil hier nur das Zentrum gewählt wird. Genauso kann es passieren, daß die Schneidenlänge des Werkzeugs nicht mehr reicht oder ein verkleinerter Eckenradius jetzt zu klein ist für den Fräser. Daher immer die Simu, man spart aber schon viel Zeit, vor allem bei Teilefamilien.

Wo ich manuell noch verschiedene Jobs brauche (typisches Beispiel: Kernloch, Gewindeschneiden, Senken), kann CAM diese zusammenfassen in einen Job, der dann (meist richtig) für die Maschine zerlegt wird, damit diese die richtigen Werkzeuge nacheinander holt.

Alles Gold, was glänzt? Nein.

CAM-Proggis an der Maschine sind immer länger als manuell erstellte, laufen meist auch länger. Aber sie sind von Anfang an fehlerfreier.

Für CAM mit Inventor müssen Sie erst den Inventor beherrschen, haben dann aber ein sehr tolles Werkzeug (für Spannmittelableitung), da setzt dann erst noch das CAM auf. Ein „totes“ CAM ist zwar leichter zu erlernen, aber die fehlende Assoziativität nervt dann doch ziemlich schnell. Und man muß aufpassen, daß der oder die Mitarbeiter auch ersetzbar sind, das tollste System nutzt nichts, wenn’s keiner bedienen und am Laufen halten kann.

Die Kosten?

Freemill, das Abzeilprogramm, ist kostenlos, dann geht’s sehr schnell in die Region von 5kEuros. Darüber kommen dann Solidcam und Mastercam, beide in der Region von 15 kEuros, Hypermill liegt auch etwa in dieser Region. Solidcam würde für die jährliche Wartung 2500 Euros kosten, ich mach’s nicht wegen des Risikos, lieber nicht ganz aktuell und dafür kenn ich die Marotten. Wenn wie jetzt der 11er Inventor nicht das Wahre ist, hat man mit dem CAM gleich den nächsten Stein am Bein, also lieber 1-2 Versionen hinten dran bleiben.

Rund 6 kEuros wird die 5-Achs-Version kosten.

Über die Arbeitszeitersparnis kriegt man es nur schwer wieder rein, eher durch die geringere Fehlerrate und deutlich weniger zerfräster Spannmittel nebst kaputter Werkzeuge.

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Registriert: 19.03.2002

erstellt am: 08. Aug. 2006 18:15       Unities abgeben: 

Zitat:

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Original erstellt von hasti:
Wer bitte ist Murphy?

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Murphy ist eine Koryphäe auf dem Gebiet 3D-CAD <-> CAM .
Seine Threadliste sollte Dir ein paar Stunden Lesestoff bieten  .

Und vergiß nicht, seinen Zweitnick murphy2 (seinerzeit wegen Trennung home/Arbeit entstanden) ebenfalls nachzulesen.

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lg      
Tom