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vorrichtung.jpg

Hallo Zusammen,

hab bei meiner aktuellen Konstruktion das Problem das ich zwei rotationssymmetrische Teile inenander axial verschieben muss. siehe Anhang.
Das ganze sollte Zwangsfrei von statten gehen. Nun wird dies aber nicht durch meine "Doppelpassung" gewährleistet. Die beiden Abschnitte der inneren Welle müssten absolut konzentrisch zueinander sein. Genauso wie bei der äußeren Hülse.

Meine Idee war jetzt die kleinere Passung weg zu lassen und dafür einen O-Ring einzusetzen, aber:
-O-Ringe sollten ja nicht unbedingt dynamisch belastet werden, erst recht nicht in der Richtung wie ich es bräuchte (verdrillen dieser)
-O-Ringe gibt es auch nicht in den erforderlichen Größen.
Desweiteren hätte ich den Teller am Ende der Welle am Rand mit Radius 10,1 abgerundet, sodass er wie eine Kugel in einem Zylinder liegt. (Hoffe ihr versteht was gemeint ist)

Hat jemand eine geniale Idee, wie man das ganze einfach konstruieren könnte ohne das Zwang auftritt.
Das ganze hat keine großen Kräfte auszuhalten und ist nicht dauernd in Bewegung, nur seltene axiale Verschiebungen.

Vielen Dank Euch

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Wenn das Ganze einigermaßen sauber gedreht ist, funktioniert das schon so wie gezeichnet.
Und warum 5,9 und 10,1 statt 6 und 10?

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Gert Dieter 

"Der Erfolg allein gilt den Menschen als Gott, und mehr noch als Gott." (Aischylos, Orestie, 500 v.Chr.)

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O-Ringe machen jede Bewegung mit, ob rotierend oder translatorisch. Kein Problem, dazu sind sie da! Vorausgesetzt, die Nut ist passend.

Schau mal bei www.cog.de  dort dürftest Du auch die passende Größe bekommen.

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Cheers,
    Jochen

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Ich würde auch sagen, dass das so klappen müsste, wie gezeichnet.
Kritischer wird die Hülse sein, die ist traditionell schwieriger zu fertigen und zu messen.
Du kannst ja noch zusätzlich eine Form- und Lagetoleranz angeben (Konzentrizität oder Rundlauf), und dann noch ausrechnen ob bei einem worst case scenario noch eine Winzigkeit Spiel übrigbleibt.

O-Ringe als "Toleranzübebrückung" würden ev. auch funktionieren, brauchen aber sehr glatte Gegenlaufflächen und Schmierung. Es gibt auch verschiedene andere Gleitringe die das noch besser können.
Ist aber alles ein zusätzlicher Aufwand, musst selber überlegen ob das dafürsteht.

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mfg - Leo

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Warum 5,9 und 10,1 ganz einfach: da kommt noch eine Druckfeder rein, welche als Dorndurchmesser 5,9 und als Hülsendurchmesser 10,1 benötigt.

Ich war auch der Meinung das es so funktioniert, wenn ich alles mit angebe. Konzentrizität habe ich in meiner fertigen Zeichnung schon mit drin gehabt. Das nachrechnen sollte auch kein Problem sein.

Mir wurde halt nur gesagt das es sich dabei um keine so schöne und saubere Variante handelt.

Zu aufwendige Varianten kommen eig. nicht wirklich in Frage, da zum einen die Größe/Bauraum recht beschränkt ist und zum anderen der Aufwand bei der Fertigung relativ niedrig bleiben soll.

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Was O-Ringe betrifft, hast Du schon recht.
Aber wenn der Federnhersteller 5,9 und 10,1 vorschreibt, tun es 6 und 10 auch.

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Gert Dieter 

"Der Erfolg allein gilt den Menschen als Gott, und mehr noch als Gott." (Aischylos, Orestie, 500 v.Chr.)

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Hi!

Konzentrizität kann man auch erreichen, indem man eine Büchse einsetzt und festklebt.

Wenn Du die Gleitfläche am "Bolzen" halbrund gestaltest, spielt die Konzentrizität ja eine untergeordnete Rolle, solange der "Bolzen" noch einigermaßen weit außerhalb sitzt.

Gruß
Daniel

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vorrichtung.jpg

Ok, mit den Durchmessern werd ich mir überlegen, es ist halt so das ich alle Maße begründen oder belegen muss. Da es sich um eine Studienarbeit handelt. Und da kann ich schlecht sagen: Der ausm Forum hat aber gesagt  
Aber das würde mein Problem denk ich schon lösen.

@daniu: ich weiß nicht ob du mich richtig verstanden hast, oder ich dich? Was meinst du mit "solange der Bolzen noch einigermaßen weit außerhalb sitzt"?
Hab nochmal ein Bild angehängt. Hab es zwar nur schnell mit Paint bearbeitet, aber ich hoffe es wird etwas deutlicher. (warum es jetzt meine roten Linien nicht mit anzeigt??? )
Die Welle sitzt immer voll in der Hülse drin.

Selbst wenn der hintere Abschnitt abgerundet ist, muss doch die Außenkante immernoch konzentrisch zum vorderen Teil sein.
Die Abrundung dient nur dazu das ein schiefstellen des Tellers nicht zum verkanten führt.

[Diese Nachricht wurde von dhk am 18. Jan. 2011 editiert.]

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Wenn Du ein Verkanten vermeiden willst, mußt Du die Führungslänge vergrößern, nicht verkleinern.

Aber ich würde da gar nicht drüber nachdenken. Denn die Führungslänge ist der Abstand der beiden Lagerungen, da kann ohnehin nichts verkanten. Außer Du bindest den Teller per Kugelgelenk an  .

Noch eine Frage: Das soll leichtgängig verschiebbar sein, aber keine Dichtfunktion übernehmen, richtig?

Dann würde ich am Teller noch eine Bohrung in die Fläche oder eine Nut am Rand vorsehen, damit die Luft raus kommt.

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Cheers,
    Jochen

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Zitat:

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Original erstellt von dhk:
@daniu: ich weiß nicht ob du mich richtig verstanden hast, oder ich dich? Was meinst du mit "solange der Bolzen noch einigermaßen weit außerhalb sitzt"?
Hab nochmal ein Bild angehängt. Hab es zwar nur schnell mit Paint bearbeitet, aber ich hoffe es wird etwas deutlicher. (warum es jetzt meine roten Linien nicht mit anzeigt???  )
Die Welle sitzt immer voll in der Hülse drin.

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Hmmm - Du möchtest doch die beiden Teile zusammen schieben können, oder? Je weiter sie zusammen geschoben sind, desto kürzer die Führungslänge, desto konzentrischer muss es sein, damit es nicht verkantet, das wollte ich sagen.

Gruß
Daniel

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zugelement.jpg

Hiho,

Falls man auf ein wenig Hub verzichten kann...

Ist deutlich weniger Arbeit und die Dozenten müssen nicht nachdenken ob es klappt... Wobei deine Variante IMHO keinen Ärger machen sollte, wenn man eine Entlüftung vorsieht.

Grüße,

Gollum

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Man findet immer dort besonders viel Chaos, wo man nach Ordnung sucht. Das Chaos besiegt die Ordnung, weil es besser organisiert ist.

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Also ich werd es jetzt im großen und ganzen so lassen wie es aktuell ist.

Werde vielleicht die Länge der kleineren Passung (so wie Gollum es vorgeschlagen hat) etwas vergrößern.
Dann die Konzentrizität mit angeben und das ganze für den worst-case nachrechnen.
Eine Bohrung für die Entlüftung werde ich auch mit vorsehen.

Ich denke wenn ich das dann alles auch rechnerich hinterlegt habe, wird es wohl passen.

Vielen Dank für die schnelle Hilfe

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Hallo dhk.

Zitat:

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Ok, mit den Durchmessern werd ich mir überlegen, es ist halt so das ich alle Maße begründen oder belegen muss.

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Vieleicht Werkzeugkosten zur Herstellung der Bohrungen H7.

6 und 10 sind "Standardmaße" und diese Werkzeuge sind meistens vorhanden. 5,9 und 10,1 müssen extra besorgt werden.

Gruß
ThoMay

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Schaut mal nach im Bereich
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oder
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Deine Fragestellung zeugt von großer Theorielastigkeit Deines Denkens. Hast Du so was schon mal in der Hand gehabt und bewegt?

Das Problem Doppelpassung bedenkst Du zwar, und da ist auch sehr gut so, aber dermaßen kurze Spiel(!)-Passungen können nur im CAD gerade führen und damit in dieser Kombination klemmen. In der Praxis dagegen wirken sie wie je ein Kugel-Schiebe-Gelenk. Rechne doch mal das Diagonalmaß nach! Und vergiss dabei nicht, dass Kanten immer gebrochen werden!

Ein CAD-Modell ist eben KEIN Abbild der Wirklichkeit!

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Roli  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Hallo Doc,

stimmt, trotzdem führt ein Rundlauffehler, größer des Spiel von H7 f7,

auch in der Praxis zu einem verklemmen der Bauteile.

Sauber gefertigt, und die Zeichnung entsprechend toleriert, sehe ich allerdings auch kein Problem.

MfG
Andreas

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Stillstand ist Rückschritt

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Jegliches Verkanten wird umso gefährlicher je näher der Kolben zur Stangenführung kommt.
Wenn ich das oben richtig verstanden hab, kommt in das Gehäuse ja eine Druckfeder rein, also kann der Kolben garnicht so nahean die Stangenführung ran dass er klemmen könnte.
Eine Entlüftungsbohrung brauchts wenn die Verschiebegeschwindigkeit hoch sein soll. Für normale (manuelle?) Bewegung kann man drauf vezichten.

Den Einwand mit den fertigen Reibahlen darf ich hinterfragen (weil ich es nicht weiss, aber wissen möchte): Macht man das Gehäuseteil normalerweise mit zwei Reibahlen auf Fertigmass? Ich hätte angenommen, dass das durchgängig gedreht wird.
Wobei im Bereich der Feder ja keine so genaue Passung sein müsste.
Wobei man bei so dünnwandigen Teilen sowieso jegliche Masshaltigkeit infrage stellen müsste.

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mfg - Leo

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Hallo Leo,

Zitat:

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Macht man das Gehäuseteil normalerweise mit zwei Reibahlen auf Fertigmass?

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nein, würde die Hülse auch (in einer Aufspannung) Innen mittels ausdrehen fertigberarbeiten.
Durchmesser-Längenverhältniss ist zwar Grenzwertig aber mit Vollhartmetallwerkzeugen durchaus machbar.

MfG
Andreas 

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Stillstand ist Rückschritt

[Diese Nachricht wurde von Krümmel am 18. Jan. 2011 editiert.]

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Hi!

Zitat:

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Original erstellt von dhk:
Werde vielleicht die Länge der kleineren Passung (so wie Gollum es vorgeschlagen hat) etwas vergrößern.

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Denke nur ich, dass bei beibehaltener Doppelpassung, diese Maßnahme das Problem eher vergrößert?

Zitat:

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Original erstellt von Leo Laimer:
Jegliches Verkanten wird umso gefährlicher je näher der Kolben zur Stangenführung kommt.

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Genau das habe ich die ganze Zeit sagen wollen und dabei die Feder bisher außer Acht gelassen, die praktisch das Problem verhindert, wie Leo feststellt ...

Zitat:

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Original erstellt von Leo Laimer:
Wobei man bei so dünnwandigen Teilen sowieso jegliche Masshaltigkeit infrage stellen müsste.
[/i]

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Da stell ich mir mal eben die Frage, was für Material wir da haben und welche Härte.

Gruß
Daniel

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Hallo,

Wenn das Ziel ein möglichst leichtes Bauteil mit maximalen Hub sein soll, ist die vom Ersteller erdachte Lösung mit der Doppelpassung schon recht optimal. Wie wir hier festgestellt haben wohl auch praktisch mit mäßigem Aufwand realisierbar.

Da die Dozenten jedoch ihr Gehirn wohl nicht überstrapazieren möchten und/oder lieber eine Literaturlösung nach Schema F bevorzugen, habe ich eine andere Variante vorgeschlagen, welche ich wohl nicht ausreichend klar beschrieben habe;

An der Kolbenstangendurchführung wird die Länge der Bohrung ø5,1 auf 1,2-1,5xD verlängert.

An der Rückseitigen Federauflage werden gleichzeitig die Maße so ausgewählt, dass auf jeden Fall reichlich Spiel zwischen Federauflage des Kolbens und Hülse gewärleistet ist.

Damit übernimmt der kleinere Durchmesser vollständig die Führung.

Das Problem mit der Doppelpassung, dem möglichen Verkanten, als auch der Aufwand für die Herstellung der Passung im inneren der Hülse, als auch von Passungen bei dünnwandigen Bauteilen wird damit vollständig gelöst.

Nachteilig ist der Verlust an Hub bzw. ist zu entscheiden ob der kürzere Hub noch ausreichend ist.

Grüße,

Gollum

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Man findet immer dort besonders viel Chaos, wo man nach Ordnung sucht. Das Chaos besiegt die Ordnung, weil es besser organisiert ist.

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Du könntest dann den Lagersitz innen hinterdrehen, sodass ein nach innen kragender Hals entsteht.
Dann sind die Platzverhältnisse optimal ausgenützt, Aussenabmessungen identisch wie bisher, Feder hat genauso Platz, und die Lager-/Führungs-Verhältnisse sind so optimal wie Du es vorschlägst.
Nur die Fertigung ist etwas komplizierter (Hinterdrehen des Innen-Halses), dafür fallen die Konzentrizitätsanforderungen weg.
Es ist übrigens nicht notwendig eine Druckfeder sowohl aussen als auch innen zu führen, eine Seite genügt.

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mfg - Leo

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Hi!

Zu der Federführung:
Mit Gollum's Ansatz würde ich eine innenliegende Führung der Feder vorsehen (weil sich dann die Feder nicht in der Spielpassung verklemmen kann).

Hohenhöcker: es mag sein, dass das stimmt, dass man das Zehntel da ignorieren kann, allerdings wäre ich mir nicht sicher, wie cool der Dozent das findet und würde es in der Praxis machen, aber nicht in einer Studienarbeit ...
Von daher würde ich eher nochmal in Metzingen vorbei schauen. Federn gibt es in allen Abmessungen und ich glaub nicht, dass die 5,9 die einzigen Federn sind, die da passen (wobei ich bisher immer custom made Federn bestellt habe, weil ich allermeistens konische Federn brauche) Mageschneiderte Federn gingen auch, würden aber den Dozent sicher auch nicht besonders Glücklich machen (obwohl das bei den modernen Federherstellmethoden vermutlich wenig mehr kostet)

Doof ist halt, dass das Zehntel immer in die falsche Richtung geht.

Gruß
Daniel

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Moin!

Wenn wir hier also diese Konstruktionsarbeit nun doch komplett übernehmen, dann auch dieses noch:

Auch die im Federkatalog angegebenen Hülsen- und Dorn-Durchmsser sind arg theoretisch. In Wirklichkeit atmet die Feder ja erheblich und würde hier je nach Einbaulage und Betätigungsart auch schon mal lose in ihrem Einbauraum herumklappern. Wenn man sie dann aber mal wieder belastet, schabt sie mit ihrem gehärteten Draht lustig an der Kolbenstange oder der Zylinderwand auf und ab, und die hier so hochdiffizil diskutierten und tolerierten Oberflächen sind ruckzuck zum Teufel.

Wenn das mehr als ein Mal pro Woche bewegt werden soll, gehört da an jedes Ende an der Federauflage, 1x innen und 1x außen eine Zentrierung mit dem jeweiligen Lieferzustand-Federdurchmesser!

Und natürlich wäre es das Beste, nur die Stange zu führen und die Hülse grob und mit Luft zu machen. Aber dafür ist nicht immer Platz, und die längere Führungsbasis der ach so regelwidrigen Doppelpassung   hat durchaus auch ihre Vorteile. Jeder normale Arbeitszylinder, ob mit Luft oder Öl betrieben, hat immer auch auf dem Kolben eng tolerierte Gleitführungen. Deren Spiel muss halt abgestimmt sein auf die Herstellpräzision und den Abstand der beiden Führungspunkte.

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Roli  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

[Diese Nachricht wurde von Doc Snyder am 19. Jan. 2011 editiert.]

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