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Rad_Grove_A60j_REV1_2.jpg

Hallo Forum,

nach langer Zeit des mitlesens hätte ich jetzt ein kleines Problem. Und zwar habe ich einen Reifen für ein Modellbauprojekt mit Inventor 2012 erstellt. Das ging soweit ganz gut, nun möchte ich ein Negativ dieses Profils abformen (sozusagen den Reifenabdruck) und diesen dann abwickeln.
Der Reifen bzw. die Vorlage für den jpg-Export selbst ist aus einer IAM abgeleiteten IPT-Datei.
Wäre schön, wenn mir da einer auf die Sprünge hilft bzw. einen Lösungsansatz liefern kann.

Vielen Dank schon mal im Voraus!

Gruß Markus

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Hallo Markus, da hast Du Dich ja lange zurückgehalten :   

Mir ist noch nicht klar, was Du erzeugen willst. Ein 3D-Modell von dem Reifenabdruck im Matsch sozusagen? Oder eher eine ebene Figur bzw. Umrisszeichnung für z.B. Studien zur Aufstandsfläche?

"Abwicklung" bedeutet im Maschinenbau (wofür Inventor nun mal gemacht ist, zumindest ursprünglich) immer eine ebene Figur. Einfach so wird das hier aber nicht gehen, weil die Reifenlauffläche (zumindest in der modellierten entspannten Form) nicht zylindrisch ist, sondern zweiachsig gekrümmt ("doppelt gebogen", "gewölbt"), und exakt abwickeln kann Inventor nur Sachen, die man auch ohne knittern aus hartem Papier formen könnte.

Es gibt aber eine Reihe Tricks für solche Fälle, und  wenn klar ist, was es nun tatsächlich werden soll, kann man anfangen zu überlegen.

Und für Versuche wäre es dann sehr nützlich, auch das ipt hier hochgeladen zur Verfügung zu haben.

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Reifen.ipt

Hallo Roland,

der "Reifenabdruck" bzw. das Negativ des Profils soll gefräst werden. Dieses Negativ-Profil soll dann mit Silikon abgegossen werden - es entsteht das Reifenprofil. Das soll nun um einen profillosen Reifen gewickelt/ geklebt werden für das Urmodell des Reifens. Damit lässt sich dann eine Gussform erstellen, die es ermöglicht, den Reifen in größerer Stückzahl herzustellen.
(Nebenbei: mit Rapid Prototyping überschlagen sich die Kosten, den Reifen in entsprechender Qualität zu drucken ist finanziell für ein Modellbauprojekt absolut uniteressant.)

Die abgeleitete IPT-Datei hat knapp 8MB, die will nicht...

edit: zum testen reicht auch eine Teilkonstruktion.

[Diese Nachricht wurde von ZKG am 17. Jun. 2013 editiert.]

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Ach so, einfach nur ein Negativ! Das ist leicht!

Eine von vielen Möglichkeiten:
- Erzeuge in einem neuen ipt einen Ring, der so in etwa die Brutto-Form des beabsichtigten Negativs hat.
- Hole per Abgeleitete Komponente den Reifen in dieses ipt als eigenen Volumenkörper. (Das kann man auch zuerst machen, dann lässt sich der Formring gleich passend dazu modellieren.)
Wichtig, ist, dass es zwei getrennte Volumenkörper werden!
- Schneide dann per Kombinieren das Volumen des Reifens aus dem Ring.
Schon fertig!

Wie "unbezahlbar" Rapid-Prototying tatsächlich ist, solltest Du noch mal genauer überprüfen. 5-Achs-Fräsen, wie es hier nötig wäre, ist auch nicht billig. Ich hab da einen Spezi (der ist im Nachbarforum SWX aktiv, und ich werde ihn mal hierher locken), der hat selber einen 3D-Drucker, in den Dein Modell (ich hoffe, Du hast das 1:1 modelliert) locker hineinpassen würde. Er ist auch an Experimenten interessiert und kennt viele Tricks. Man kann die riffeligen Stratasys-Modelle z.B. auch mit einer spezieller Behandlung nachträglich glätten. Und auch die anspruchsvolleren, feineren Verfahren werden fast täglich billiger.

Übrigens:
Die Dateien aufwändiger Modelle wie von diesem hier lassen sich sehr leicht verkleinern, indem man das Bauteilende ganz nach oben schiebt und die Datei in diesem Zustand speichert. Auf Empfängerseite wird es dann durch "Bauteilende wieder ganz nach unten" nach der im Featurebrowser gespeicherten "Anleitung" neu erzeugt. Ganz besonders hier, bei der Anordung einer ziemlich aufwändigen Geometrie, ist das Datenvolumen bei Weitem geringer, wenn nur das "Rezept" in der Datei enthalten ist und nicht jede einzelne, zudem gekrümmte Fläche, die daraus entsteht. Deine Idee mit der "Teilkonstruktion" ging ja schon in diese Richtung, aber mit dem Verschieben des Bauteilendes ist das noch viel lässiger und völlig ohne Einbußen möglich. (Geht natürlich nur, wenn der Empfänger auch Inventor in passender Version hat.)

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Hallo Roland,

danke für das PM.
SWX meldet: nicht unterstützte Inventor Version. Hat das mal einer als STEP file?

Dann kann ich mehr dazu sagen.

Michael

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Rad_Grove_A60j_eckiges_Profil_10FINAL.stp Rad_FINAL_NEGATIV.ipt

Hallo Michael,

im Anhang die gepackte stp-Datei des kompletten Reifen.

@Roland,

das Reifennegativ konnte ich erstellen, im weiteren Anhang ist es zu finden. Der Tip mit dem Verschieben des Bauteilendes kannte ich auch noch nicht, danke für diesen Hinweis!

Um das ganze jetzt auf einer 3-Achsenmaschine herstellen zu können, wäre das "Abwickeln" des Rohlings von Nöten, wie weiter oben schon beschrieben. Das ich das Teil nicht in Blech umwandeln und abwickeln kann, leuchtet mir ein. Aber gibt es da in Inventor 2012 einen Trick, mit dem das trotzdem geht? Wie könnte ich das Problem angehen?

Viele Grüße Markus

[Diese Nachricht wurde von ZKG am 17. Jun. 2013 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von ZKG am 17. Jun. 2013 editiert.]

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Hallo,

mir stellt sich die Frage wie du diese Gussform erstellen willst?
Wenn du sie als flaches Teil Fraesen willst, dann sehe ich das Problem aus welchen Material du das fertigen kannst. Denn es muss diesen engen Durchmesser formen zu koennen aber auf ausreichend Formstabil damit das Teil spaeter auch rund wird und nicht eifoermig.

Meine Idee waehre die Form per 3D-Drucker zu erstellen. Dann waehre es sehr einfach die Form zu erzeugen einfach durch Import der 3D-Datei in das Druckprogramm. Auch waehren die Fertigungkosten und zeiten sehr klein.

Solltest du Interesse an einem Test haben koennte ich dir da unter Umstaenden weiterhelfen da ich die Moeglichkeit habe einen 3D-Drucker zu nutzen.

gruss
Ray

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Barbarus hic ego sum, quia non intellegor ulli!

[Diese Nachricht wurde von Canadabear am 17. Jun. 2013 editiert.]

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Hallo zusammen,

Wenn der Reifen als positiv vorliegt, sollte eine Silikongussform kein Problem sein. Von der lässt sich dann die Zahl der benötigten Reifen gießen.

@Ray, ich habe nur einen HP mit 0,254 mm Schichtstärke. da verschwindet die Schrift auf dem Reifen. Hast Du etwas besseres?

Viele Grüße

Michael

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Zitat:

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Original erstellt von Jonischkeit:
Hallo zusammen,

Wenn der Reifen als positiv vorliegt, sollte eine Silikongussform kein Problem sein. Von der lässt sich dann die Zahl der benötigten Reifen gießen.

@Ray, ich habe nur einen HP mit 0,254 mm Schichtstärke. da verschwindet die Schrift auf dem Reifen. Hast Du etwas besseres?

Viele Grüße

Michael

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also der in unserm Verein hat eine Einstellung fuer 0.1mm, habs aber selber nochn nicht getestet.
Wir haben hier den Soliddoodle 3.

Ich wuerde die Form auch aus mehreren Teilen aufbauen und die Seitenteile normal mit einen 3-Achsfraese erzeugen. Aber auch da braucht man dann schon einen sehr feinen Fraeser.

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Barbarus hic ego sum, quia non intellegor ulli!

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Reifenflanke_gefraest.jpg Reifen_Druckversuch.jpg

Hallo Leute,

erstmal vielen Dank für euer Feedback!

Also, den Reifen brauche nicht ich, den braucht ein Modellbaukollege, ich hab den Reifen nur gezeichnet. Eine entsprechende STL-Datei davon ging schon zu diversen Prototypern. Der Preis ist bekannt und die Entscheidung bezüglich 3D-Druck liegt nicht in meiner Hand. Druck wäre übrigens mit Wachs erfolgt, das gibt eine absolut saubere Oberfläche ohne Nacharbeit.

Im Anhang ein Bild, das ich gestern bekommen habe. Gefräst mit einen 0.3mm Fräser und einer Portalfräse/ Käsefräse. Zeit spielt keine Rolle und die Fräse ist ja auch vorhanden. Daher der Gedanke, das Reifenprofil abzuwickeln und so mit einer 2.5D/3D-CNC-Fräse zu bearbeiten. Soviel zu den Hintergründen und Gedankengängen.

Das andere Bild zeigt den Reifen mit einer Auflösung von 200 Mikron gedruckt.

Die Frage, ob ich das Profil mit euerer Hilfe abgewickelt bekomme, bleibt daher nach wie vor. Kann Inventor das überhaupt?

Gruß Markus

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Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
Das andere Bild zeigt den Reifen mit einer Auflösung von 200 Mikron gedruckt.

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Nur interessehalber: Wäre es nicht besser, wenn die Schichten normal zur Reifenrotationachse lägen, der Reifen also nicht auf dem Druckertisch stünde, sondern läge?

Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
Die Frage, ob ich das Profil mit euerer Hilfe abgewickelt bekomme, bleibt daher nach wie vor. Kann Inventor das überhaupt?

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Ja, da kann man mal drüber nachdenken.

Du meinst also nicht das klassische Abwickeln, sondern sozusagen ein Aufschneiden und anschließendes Flachziehen und Plattdrücken des Rings mit den negativen Profilstollen, so wie man es vielleicht zum Spaß schon mal mit abgeschälten Apfelsinenschalen-Streifen macht. Und das soll dann gefräst (CAD-Kunst ersetzt 5-Achs-Fräse durch 3-Achs-Fräse) und gegossen (geht ja dann auch leichter) werden, und das reale Ergebnis soll dann später wieder rundgebogen und so ähnlich wie beim Runderneuern von echten Reifen oder wie eine Gummi-Raupenkette auf einen zylindrischen Grundkörper aufgezogen werden? Wenn das Material das mitmacht, könnte das ein möglicher Lösungsweg sein. (Bis auf die Stoßnaht vielleicht, aber egal.)

Im CAD sehe ich für eine solche Operation Chancen mit der Funktion namens Biegeteil und so Schweinereien, aber auch dabei hängt viel von den Proportionen ab.

Schreibe doch bitte mal die beabsichtigten Maße auf oder erzeuge schon mal den Ring, der dann aufgeschnitten und plattgedrückt  werden soll.

Ist es nicht auch so, dass die Krümmung quer zur Laufrichtung erhalten bleiben kann, weil diese für die 3-Achs-Fräse gar kein Problem ist?

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Roland  
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Rad_FINAL_NEGATIVAbwicklung2013-06-17-1.png

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
...mal drüber nachdenken. ...Schweinereien ... Ring, der dann aufgeschnitten und plattgedrückt  werden soll.

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Sorry, den Ring hattest Du ja schon gepostet.

Und siehe da: Man kann den tatsächlich einfach so abwickeln, und zwar mit - dem Blechmodul!  Tata! Einfach die 10mm Ringdicke als Blechstärke angeben und schon gehts. Sieht sogar recht gut aus! 

Dazu muss man den Ring aber vorher erst in ein weiteres ipt abgeleitet haben, weil das Blechmodul auf Mehrkörpertechnik allergisch reagiert (mit offizieller Meldung: "...wird nicht unterstützt."). Aufschneiden muss man den Ring natürlich auch (ich hab ihn kurzerhand halbiert).

Aber jetzt kommt der dicke Pferdefuß: Man kann diese Abwicklung nicht exportieren         

Naheliegende Fragen zur Lage der neutralen Faser sind also müßig, solange kein Trick auf den Tisch kommt, wie man an dieses offenbar ja im PC vorliegende Modell der Abwicklung so herankommt, dass man es auch exportieren kann. Und ich weiß nicht wie.

Gibt es da vielleicht einen anderen Weg?

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Roland  
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Rad_FINAL_NEGATIV.ipt Rad_Grove_A60j_eckiges_Profil_10FINAL.ipt

Hallo Roland,

ob das bei einen liegenden Reifen besser wäre entzieht sich meiner Kenntnis.

Ja, genau. Den Ring quer durchschneiden und aufrollen, so das er auf der Mantelfläche zum liegen kommt. Die Krümmung quer zur Laufrichtung soll erhalten bleiben.
Ich häng den Negativ-Ring nochmal an und auch den Reifen. Ich bin mir aber nicht sicher, ob das dann ohne Fehlermeldung zum öffnen geht. Dann bitte nochmal einen Hinweis darauf.
Der Ring ist 100mm im Außendurchmesser und 35mm breit.

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Rad_FINAL_NEGATIVAbwicklung2013-06-17-2.stp

Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Gibt es da vielleicht einen anderen Weg?

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Möglicherweise. 

Dieses komische neue Abwickeln im "Modellbereich" (das unter Ändern) verändert ja das Modell selber, und das kann man dann wohl auch exportieren.

Hier das Ergebnis als stp. Bitte mal testen, ob man das so verwenden könnte. Aber Vorsicht, bei mir hat sich Inventor 2013 beim Reimport erst mal aufgehängt. Noch warte ich... 

Und die Sache mit der neutralen Faser wäre auch noch zu klären, bevor man damit losläuft.

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Roland  
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RAD_Profilabwicklung_1.jpg

Ich hab das txt-File in ein stp-File umgewandelt und dann den Import gestartet. So wie es aussieht, hängt mein 2012 auch, es ist kein Fortschritt erkennbar.
Ich versuche jetzt mal den kompletten Ring so knapp wie möglich aufzutrennen und versuche mich morgen dann nochmals an der stp-Datei.

Edit:

den Ring habe ich aufgeschnitten und abgewickelt. Exportiert in STL, damit der Kollege das gleich verwenden kann.
Die mittlere Faser liegt wohl bei einen Durchmesser von ca. 88.8mm (Kantenlänge geteilt durch Pi). Da der Reifen 92mm Außendurchmesser bekommen soll, muß wohl noch korrigiert werden. Kann man den irgendwie berechnen?

Vielen Dank erstmal für die Hilfe; die Blechabwicklung hätte ich wohl zuletzt getestet wegen der gewölbten Fläche.

Viele Grüße Markus

[Diese Nachricht wurde von ZKG am 18. Jun. 2013 editiert.]

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Vorsicht! Das mit der "mittleren Faser" ist jetzt eine ganz fette Falle! Da stimmt nichts von, aber absolut nichts!

Das Blechmodul rechnet im Default mit neutraler Faser bei k=0,44, und k bezieht sich auf die Blechstärke, und das ist für Inventor jetzt dieser 10mm dicke Ring. Selbst der würde sich aber wegen der Hohlräume völlig anders biegen, auch ungleichmäßig, weil in Hohlräumen keine Spannungen herrschen können.

Das Blechmodul ist sehr, sehr einfältig! Das nimmt einfach nur den eingestellten k-Faktor, legt die neutrale Faser dahin und transformiert dann stumpf und stur alles entlang dieser Linie, egal ob massiv oder hohl, hart oder weich, vorhanden oder gar nicht da. Völlig primitive Bogenmaß-Rechnung! Es steckt nichts weiter dahinter!

Es ist hier aber noch ganz anders: Gebogen wird später in Wirklichkeit diese gegossene "Profil-Gummimatte", und deren umlaufenden Silikonschicht, die im Wesentlichen bestimmen wird, wie sich das Ding auf den Kern wickelt, liegt irgendwo ziemlich weit innen. Vielleicht kommt mit k=0,12 etwas Brauchbares raus.

Aber das ist alles nur Schätzerei, und das Programm selber weiß dazu gar nichts. Da gibt es auch keine einfache Theorie für, zumal hier auch noch die Profilblöcke sich erheblich darauf auswirken, wie die Druckspannungen und die Zugspannungen beim Biegen sich aufbauen und im Gleichgewicht stehen. Nur sehr hochwertige FEM-Programme könnten so was wirklich berechnen, und das auch nur, wenn sie dabei auf sehr genau ermittelte Materialparameter zurückgreifen.

Wenn man es genau wissen will, muss man das ausprobieren! Einzig sicher ist: Mit k=0 hätte man nachher nur Zugspannung.

Der Silikon-Fachmann könnte sich dazu äußern, ob man das Zeug nachher besser etwas zerrt, damit es glatt liegt, oder lieber nicht, damit es (und auch die Stoßfuge) nicht reißt.

Aber lohnt sich das alles nur für so'n paar Modellschluppen, die man sicher auch schon irgendwo so oder so ähnlich kaufen kann?

Zumindest ist es eine interessante Spielerei mit dem Blechmodul.

Mir ist noch aufgefallen, dass es hier an mindestens einer Fläche zu Hinterschnitt kommt, was sowohl beim Fräsen als auch  beim Gießen ungünstig ist. Da müsstest Du bei der Profilerzeugung noch ein bisschen korrigieren.

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Roland  
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Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
...und auch den Reifen.

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Es fehlt noch die Datei Rad_Grove_A60j_eckiges_Profil .ipt

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Roland  
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Rad_Grove_A60j_eckiges_Profil.ipt

Hallo Roland,

im Anhang die entsprechende IPT; diese ist als Ableitung aus einer IAM entstanden: die linke und rechte Seite Reifenhälfte wurde separat gezeichnet wegen der Schrift. Beide Hälften dann in einer Baugruppe zusammengefügt --> Ableitung davon besagte fehlende IPT. Eigentlich sind ja alle Dateien erforderlich?

Gruß Markus

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Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
...alle Dateien erforderlich?

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Ja.

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Roland  
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Reifen_Kopie.ipt Reifen_2_Kopie.ipt Testreifen_Kopie.iam

Hallo,

hier der Rest.

Gruß Markus

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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
... Aber jetzt kommt der dicke Pferdefuß: Man kann diese Abwicklung nicht exportieren  ... solange kein Trick auf den Tisch kommt, wie man an dieses offenbar ja im PC vorliegende Modell der Abwicklung so herankommt, dass man es auch exportieren kann. ...

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Selbstverständlich kann man das abgewickelte Modell exportieren.

Rechtsklick auf die Abwicklung im Browser und den Befehl "Kopie speichern unter" verwenden. Dort kann man als Datenformat SAT wählen. Die SAT-Datei enthält dann den Volumenkörper der Abwicklung.

Die SAT-Datei kann z.B. in IV wieder importiert werden, um daraus eine STL-Datei zu erstellen.

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Michael Puschner
Autodesk Inventor Certified Expert
Mensch und Maschine Scholle GmbH

Dieses Jahr mach' ich Ünflation: Jeder Beitrag, unabhängig von seinem Inhalt, bekommt von mir 10Ü, solange der Vorrat reicht.

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Weil oben vom Fünfachsfräsen die Rede ist, hier ein Video von Emuge und Hermle. Anschauen und genießen.

http://www.youtube.com/watch?v=zSZ7PeeIK4M

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Zitat:

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Original erstellt von Michael Puschner:
Selbstverständlich kann man das abgewickelte Modell exportieren....

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Na ja. Der Zugang ist kryptisch, und die Auswahl an Formaten bzw. der nötige Umweg ist lächerlich.

Da beleuchtet die Reflektion des Wortes selbstverständlich Inventor schon in spezieller Weise 

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Roland  
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RAD_BLECH.stl

Hallo,

irgendwas mache ich falsch, ich kann das schon direkt exportieren in SAT, STP, STL und noch einige andere... 

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Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
...ich kann das schon direkt exportieren...

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Dann hast Du vermutlich das relativ neue "Abwickeln im Modellbereich" angewendet, so wie ich es schließlich auch gemacht und empfohlen hatte.

Michaels Einwurf bezieht sich dagegen auf die klassische Abwicklung, die parallel zu dem Modell des fertigen Bauteils in derselben Datei vorliegt und so auch parallel dazu auf der Zeichnung dargestellt werden kann.

Dass das nicht klarer auseinanderzuhalten ist, ist auch wieder so eine Meisterleistung von Autodesk.

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Roland  
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Ja, genau das hatte ich verwendet.

Damit ist mein Problem auf jeden Fall gelöst worden (das Abwickeln des Profilnegativs); das dadurch andere Probleme ans Licht kamen, ist eine andere Baustelle (die Länge und die Hinterschneidungen). Vielen Dank an alle Beteiligten!

Jetzt ist mir aber dann doch noch was eingefallen: könnte man den Gaul nicht von hinten aufzäumen und ein (positives) abgewickeltes Reifenprofil erstellen, das dann um einen Zylinder gewickelt wird? Dadurch dürften auch keine Hinterschneidungen an den Stollen auftreten. Wie würde man sowas angehen? Zuerst einen "Blechstreifen" erstellen, indem man einen Ring abwickelt und dann eine Skizze drüber gelegt und die Zwischenräume raus extruiert und zuletzt das Teil wieder aufgerollt?
Ist nur, um meine Neugier zu befriedigen, werde es morgen mal versuchen und berichten.

Gruß Markus

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Hallo Markus,

falls der 3D Druck für eine Gußform noch nicht ganz vom Tisch wäre, frag doch mal in diesem Forum http://www.cncecke.de/forum/showthread.php?t=80281 beim Mitglied Stiffler86 nach ob der das Kostengünstig in 3D Druck fertigen könnte!

Gruß Herman

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IV 2013 Pro

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Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
...ein (positives) abgewickeltes Reifenprofil erstellen, das dann um einen Zylinder gewickelt wird? Dadurch dürften auch keine Hinterschneidungen an den Stollen auftreten. Wie würde man sowas angehen?

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Ja, das wäre hier auch eine Möglichkeit, aber man muss dafür nicht erst einen Ring abwickeln; den flachen  Streifen kannst Du auch einfach so erstellen. Den Reifenumfang berechnen kannst Du ja, Du musst nur dabei bedenken, wo die neutrale Faser liegen wird.

Mit dem Blechmodul kann man flache Bleche mit der Funktion "freie Lasche" aufrollen, aber das scheint (zumindest in meinem kurzen Versuch grad) alle Vertiefungen im Bereich der Biegung (hier also überall rundum) zu löschen.

Daher also besser mit der Funktion "Biegeteil" aufrollen. In diese Richtung (von flach zu rund) geht das dann auch korrekt. Die neutrale Faser wird dabei dort angenommen, wo die Skizze für "Biegeteil" liegt.

Du musst dabei allerdings bedenken, dass mit dieser Funktion alles gleichmäßig verzerrt wird, die im flachen Zustand prismatisch gefrästen Profilblöcke im gebogenen Modell dann also nach außen hin breiter werden. Auch bei der Abwicklung im Blechmodus erfolgt diese gleichmäßige Verzerrung, nur umgekehrt. In Wirklichkeit verhält sich Material mit Lücken natürlich nicht so. Bei dem Reifen hier ist das vermutlich nicht so schlimm, aber man sollte sich dessen bewusst sein.

Grundsätzlich modellierst Du bei so was am besten immer nur einen Rapport des Reifenprofils und ordnest das entstandene Winkelsegment nach der Biegeoperation polar an. So eine Biegeoperation ist rechenaufwändig, die runde Anordnung des gebogenen Teils hingegen viel weniger. Für den Weg von rund zu flach gilt das genauso.

Die Hinterschneidung kannst Du übrigens auch bei dem Weg von rund zu flach leicht vermeiden, indem Du das Profil (Skizze3) nicht mit Extrusion, sondern mit Prägung auf den Reifen bringst und dabei die Option "auf Fläche aufbringen" aktivierst. Das geht dann zwar nur mit der zylindrischen Fläche des Reifengrundkörpers und endet dann auch dort und lässt eine Lücke über dem gebogenen Rand, aber diese Lücke kann man dann mit der Funktion Verdickung auffüllen, angewendet auf die Unterseite des über der Lücke hängenden Teils des Profilstollens.

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Roland  
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Hallo,

da habe ich dann erstmal Futter, werde da mal etwas damit experimentieren heute abend.

Was das Prägen des Profils betrifft, das hatte ich versucht, aber das hat mir nur Fehlermeldungen gebracht bzw. ging der Stollen dann durch den ganzen Reifen durch bis zur gegenüberliegenden Seite. Kann gut sein, das ich das nochmal neu versuche und nochmal nachfrage bzw. die Fehlermeldung poste, wenn ich nicht weiterkomme.

Ich möchte mich auch nochmal hier für die ganzen Beiträge und Hilfe bei allen bedanken!

Gruß Markus

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Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
...Prägen des Profils ... ... ging ...dann ... bis zur gegenüberliegenden Seite

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Wirklich beim Prägen?

Bei der Extrusion-"bis" kann ich das nachstellen. Das lässt sich aber kontrollieren mit dem Häkchen "minimaler Modus" auf der Registerkarte "weitere Optionen".

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Roland  
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NEGATIV_PROFIL_GEPRAEGT_1.ipt NEGATIV_GEPRAEGT_abgewickelt_1.ipt

Hm, bin mir jetzt auch nicht mehr ganz sicher... Die Extrusion habe ich heute problemlos durch Prägen ersetzen können, das fehlende Stück mittels Verdickung eingefüttert (kann leicht sein, das dieses fehlende Teil mich dazu veranlasst hat eben die Extrusion zu verwenden und den Reifen hinterher "rund" zu schneiden). Dann die axiale Anordnung. Diese Lösung ist natürlich viel sauberer; auf die schnelle habe ich die Radien mal weggelassen, das dürfte keine Probleme geben.

Bei dieser Lösung steht jeder Teil des Stollens wirklich im rechten Winkel auf dem Reifen, was ein sauberes abrollen gewährleisten sollte. Und die Hinterschneidungen sind Geschichte!

Im Anhang das Ergebnis.

Gruß Markus

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Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
... problemlos durch Prägen ersetzen können... ...jeder Teil des Stollens wirklich im rechten Winkel auf dem Reifen,...

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Wie schön, dass Du das alles so schnell umsetzen kannst! Dann macht das auch Spaß, Tips zu geben.  

Etwas weit greifend, aber wegen der modelliertechnischen Bedeutung hier doch von Interesse ist die Frage, ob diese Form auch im wirklichen Einsatz vorteilhaft ist. Eventuell würde man ja die Stollenflanken doch lieber parallel oder sogar konisch machen wollen, z.B. damit der Dreck besser aus den Zwischenräumen fällt. Prägen auf Fläche und konisch Prägen geht allerdings nicht gleichzeitig. Solche Spezialwünsche sind dann nur erfüllbar, wenn man die Modellierung flach beginnt.

Es fehlt übrigens noch die Datei Reifen_Kopie_Profil_gepraegt.ipt, aber egal, man kann das übergehen, die Geometrie ist  trotzdem da.

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Roland  
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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
...
Etwas weit greifend, aber wegen der modelliertechnischen Bedeutung hier doch von Interesse ist die Frage, ob diese Form auch im wirklichen Einsatz vorteilhaft ist. Eventuell würde man ja die Stollenflanken doch lieber parallel oder sogar konisch machen wollen, z.B. damit der Dreck besser aus den Zwischenräumen fällt. Prägen auf Fläche und konisch Prägen geht allerdings nicht gleichzeitig. Solche Spezialwünsche sind dann nur erfüllbar, wenn man die Modellierung flach beginnt.

...

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Das wäre dann praktisch die Modellierung auf einen Streifen, der dann mit der Biegefunktion zum Ring wird? Dazu hatte ich gestern auch etwas rumprobiert, die Zwischenräume der Stollen aus den Volumenkörper (10mm dick) raus extruiert, testweise mit einen Winkel von -1°. Heute möcht ich mal versuchen, die Stollen auf einen flacheren Streifen draufzusetzen und dann mit einen positiven Winkel nach oben verjüngen. Durch die Biegefunktion "schwellen" die Stollen am äußeren Ende in Biegerichtung ja ganz schön an, also genau verkehrt, wie es sein sollte.
Dann noch die Kniffligkeit, das nach dem biegen das Profil auch wirklich endlos wird und die Abstände auch am Stoß passen. Als erste Idee hätte ich, auf ein entsprechend langes Band nur ein Stollenpaar zu legen und dieses dann nach dem biegen mittels axialer Anordnung vervollständigen.

Gruß Markus

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Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
...die Stollen auf einen flacheren Streifen ... nach oben verjüngen. Durch die Biegefunktion "schwellen" die Stollen am äußeren Ende in Biegerichtung ja ganz schön an, ...

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Ja, aber beim Prägen ist es nicht anders. Musst Du sie eben konischer machen.

Da auch die Rundungen verzerrt werden (schon beim konischen Extrudieren!) ist es ggf. besser, diese erst nach dem Biegen (aber vor der polaren (!) Anordnung) anzubringen.

Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
, dass nach dem Biegen das Profil auch wirklich endlos wird und die Abstände ... passen.

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Dafür gibt es den Faktor PI, mit dem man in den Maßen Formeln bilden kann. PI musst Du da genau so und nicht anders schreiben.

Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
...auf ein entsprechend langes Band nur ein Stollenpaar zu legen und dieses dann nach dem Biegen mittels axialer Anordnung vervollständigen.

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Schon ziemlich richtig, aber das Band muss nur wenig länger sein als ein Stollenpaar. Beim Anordnen verschmelzen die Segmente dann zu einem Ring, egal wie lang sie sind (sofern keine Lücken bleiben).

Außerdem heißt es korrekt polare Anordnung; axial ist eine ganz anderer Richtung.

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Profil.ipt

Hallo,

nach einigen Überlegen bin ich mal zu folgender Datei gekommen (Anhang). So zufrieden bin ich damit aber nicht. Die Stollen werden jetzt zwar schmäler nach oben hin (mit Extrusion erstellt, beim Prägen scheintŽs einen Trick zu geben wegen der Abschrägung?), aber es sieht alles irgendwie unrund aus.
Bei der Biegeteilbemaßung (Bogenmaß)mußte ich den Wert der Kreiszahl eintragen, der Ausdruck PI wurde nicht angenommen (80 mm*PI/16)
Der Abstand der Stollen ist auf ein paar Hundertstel mm gleich, was aber mehr dem Zufall zu verdanken ist.
Diese IPT ist nur als Übung gedacht (ich möchte hier ja was dazulernen), deshalb nur als vereinfachte Form.

Edit: stimmt natürlich, axial wäre in Längsrichtung einer Achse.

Gruß Markus

[Diese Nachricht wurde von ZKG am 23. Jun. 2013 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
...beim Prägen scheintŽs einen Trick zu geben wegen der Abschrägung?

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Nein, Prägen auf Zylinder aufgebracht geht immer nur entlang der Flächennormalen. Daher meine Aussage, dass angeschrägte Stollen nur in dem ebenen Modell erzeugt werden können.

Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
...es sieht alles irgendwie unrund aus.

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Du hast das Biegen zu kurz ausgeführt. Der Teilungswinkel ist nicht genug, dann das Stück ist ja länger. Biege es ganz! Radius und Winkel ist vermutlich einfacher anzugeben. Der Winkel darf auch einfach zu groß sein.

Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
Bei der Biegeteilbemaßung (Bogenmaß)mußte ich den Wert der Kreiszahl eintragen, der Ausdruck PI wurde nicht angenommen (80 mm*PI/16)

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Dann schreib "80 mm * PI / 16 oE". "80 mm * PI / 16" wird automatisch umgewandelt, "80 mm * PI / 16 mm" kann Inventor nicht auflösen, das ist Dir vielleicht passiert.

Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
Der Abstand der Stollen ist auf ein paar Hundertstel mm gleich, was aber mehr dem Zufall zu verdanken ist.

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Ich glaube eher, das ist Deine endliche Zahl Pi.

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Hallo, warum kann ich im IV2013 die Dateien von ZKG nicht anschauen?
Ich downloade sie ganz normal, ich öffne sie im IV2013 und die Meldung zum konvertieren ins neue Format kommt was ich bestätige. Die Datei ist auch geöffnet und in der Browserleiste stehen auch einighe Einträge drin, die sind aber alle grau hinterlegt, so wie wenn man die Sichtbarkeit ausgeschaltet hätte. Aber im Bearbeitungsfenster ist absolut nicjhts zu sehen! Nur wenn ich mit dem Mauszeiger über einen Eintrag in der Browserleiste gehen werden nur die Linien, bzw Konturlinien des jeweiligen Eintrags im Bearbeitungsfenster angezeigt!

Warum ist das so?  

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IV 2013 Pro

[Diese Nachricht wurde von Munster Herman am 23. Jun. 2013 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Die Dateien aufwändiger Modelle wie von diesem hier lassen sich sehr leicht verkleinern, indem man das Bauteilende ganz nach oben schiebt und die Datei in diesem Zustand speichert. Auf Empfängerseite wird es dann durch "Bauteilende wieder ganz nach unten" nach der im Featurebrowser gespeicherten "Anleitung" neu erzeugt. Ganz besonders hier, bei der Anordung einer ziemlich aufwändigen Geometrie, ist das Datenvolumen bei Weitem geringer, wenn nur das "Rezept" in der Datei enthalten ist und nicht jede einzelne, zudem gekrümmte Fläche, die daraus entsteht.

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Hallo Roland,

zuerst hab ich mir gedacht, was schreibt er den da für einen Quatsch und was soll mir das jetzt nützen? Will er mich veralbern? Aber dann, nachdem ich das ein paar mal durchgelesen hatte, Bauteilende verschieben usw., dann hab ich das mal ausprobiert! Und nu gugge, auf einmal kann ich es anschauen!
Diese Funktion kannte ich auch noch nicht! 

Roland ich danke Dir!

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IV 2013 Pro

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Profil_V1.ipt

Den Gurt hab ich mal willkürlich verlängert und bei Biegewinkel einen so großen Wert angegeben, das das Teil komplett gerundet wird. Ergebnis: das Teil ist nun richtig rund.

Die Kreiszahl habe ich entsprechend eingegeben, nun passt das auch!

Was nicht passt, ist ein gleichmäßiger Abstand der Stollen. Es ist ja so, das ich einen linken und einen rechten Stollen auf den Gurt zeichne mit einen bestimmten Abstand. Nachdem das Profil komplett ist, lassen sich zwei unterschiedliche Maße zwischen den Stollen feststellen (linker Stollen zu rechter Stollen =Wert1 und rechter Stollen zu linker Stollen =Wert2), die sich ständig wiederholen.
Das im Vorfeld auszurechnen scheitert wohl an der Verzerrung, die beim Biegen auftritt.

Gruß Markus

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Zitat:

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Original erstellt von ZKG:
Das im Vorfeld auszurechnen scheitert wohl an der Verzerrung, die beim Biegen auftritt.

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Ja, das ist die natürlich diese Verzerrung, aber daran muss es nicht scheitern. Man könnte es umrechnen, aber noch einfacher ist, die Skizze mit der "Biegelinien" auf dieselbe Höhe (=denselben Radius) zu legen wie die Skizze mit den Stollen, dann passt es.

Du kannst Gurt, Stollen und "Biegelinie" sogar in eine einzige Skizze zeichnen, die muss dann allerdings auf "Wiederverwenden" gestellt werden.

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Profil_V2.ipt

Hallo,

der Fehler war schnell gefunden: während die "mittlere Faser", also die Skizzierebene des Gurtes und der Stollen schon gepasst hat (Gurtaußenseite), war die Biegelinie auf der inneren Gurtseite abgelegt.
Der Abstand der Stollen wurde statt mit einer Bemaßung mit einer entsprechenden Formel definiert: (84 mm * PI-(32 oE * d7))/32 oE. Wobei 84mm der Durchmesser der Gurtaußenseite ist, 32 die Anzahl aller Stollen und d7 die Stollenbreite. Das Ergebnis ist ein perfekter Stollenabstand.
Im Anhang dann noch die entsprechende Datei.

Gruß Markus

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