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Hallo miteinander,

ich habe ein Paar Schrittmotoren leider ohne Encoder, das würde ich gerne nachrüsten.

Benötige jedoch ein Paar Ideen, die umsetzbar wären.

Der Schrittmotor hat Hinten ein Loch an der Welle, leider schaut die Welle jedoch nicht raus.

Der Encoder hat ein Normale Welle.

Encoder  = LPD3806-600BM-G5-24C
https://german.alibaba.com/product-detail/new-and-original-incremental-rotary-encoder-lpd3806-600bm-g5-24c-ab-two-phase-600ppr-diameter-38mm-shaft-6mm-60729422083.html

Schrittmotor = 1.8°; 6.0A; 8.7N.m SH08608760
https://www.cncprofi.eu/de/Schrittmotor---8-7-Nm-6-0-A-Welle-fi--14-mm---Flansch-86-mm.html

Ich würde gerne den Encoder von Hinten an den Schrittmotor anbringen.
zuerst dachte ich das ich per Magnet an die Welle gehen könnte um so ein Verbindung herzustellen, doch die Welle ist nicht Magnetisch!

Ich dachte auch schon das ich die Motoren zerlege, dann könnte ich in die Welle Bohren mit einem Gewinde, doch wie mache ich dann den Encoder an die Welle der hat ja kein Gewinde und ich bekomme da auch kein Gewinde drauf geschnitten :-(.

Habt Ihr Ideen für mich?

Gruß Mücke

ps. Ich werde jetzt mal 3D Zeichnungen von beiden teilen anfertigen.

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[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 16. Dez. 2021 editiert.]

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Hi,

ich sehe hier nur eine Möglichkeit: an der Welle vorn ein schmales Riemenvorgelege.

G.  thomas

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Hallo Thomas,

das war auch meine erste Idee, doch leider kann ich baulich nicht an den Vorderen teil der Welle gelangen.
Ich muss von Hinten mit dem Encoder dran :-(.

gruß Mücke

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Encoder.zip Nema34.zip

Habe die Daten Fertig gestellt.

Leider habe ich vergessen welches Format hier bevorzugt bzw. benötigt wird, daher habe ich beide Daten als IAM bzw. IPT aus dem Investor in ein ZIP gepackt.
ich nutze das teil einfach viel zu selten.

Gruß Mücke 

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Hallo Muecke, 1982

Encoder ist da vielleicht überflüssig. Ich habe gerade beruflich eine Situation wo nur ein Magnet auf der Welle sitzt (ankleben?) und mit 1-2mm Entfernung magnetisch abgetastet wird. Der Encoder gibt dann die Absolutposition innerhalb einer Umdrehung aus.

Leider ist der IC bei mir nur mit IC1 bezeichnet. Vielleicht hilft dir die Idee, im Zweifelsfall anrufen dann suche ich den Typ raus.

HTH
Michael

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Idee_1.png

Zitat:

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Original erstellt von Jonischkeit:
Hallo Muecke, 1982

Encoder ist da vielleicht überflüssig. Ich habe gerade beruflich eine Situation wo nur ein Magnet auf der Welle sitzt (ankleben?) und mit 1-2mm Entfernung magnetisch abgetastet wird. Der Encoder gibt dann die Absolutposition innerhalb einer Umdrehung aus.

Leider ist der IC bei mir nur mit IC1 bezeichnet. Vielleicht hilft dir die Idee, im Zweifelsfall anrufen dann suche ich den Typ raus.

HTH
Michael

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Das mit dem Ankleben eines Magneten habe ich mir auch schon überlegt, habe jedoch angst das mir der irgend wann abfällt.
Das Magnet Feld als Positionsgeber (Encoder) zu verwenden ist eine gute Idee und machen in zwischen viele da die IC`s die das können sehr klein und kostengünstig sind.

Ich möchte die Encoder an meine CNC Steuerung anklemmen, daher ist das mit dem Magneten glaube ich so nicht machbar bei mir. Ich bin mir nicht sicher ob die das richtig verarbeiten könnte.

hatte jedoch gerade die Idee, beim zeichnen bekommen, wenn ich in die Welle des Motors ein Gewinde schneide (M6) dann könnte ich eine "Schraube" rein drehen die auf der anderen Seite ein Hülse hat in die ich den Encoder stecken kann und mit eine Maden schraube Fixiere.
Doch wie bekomme ich die Schraube in der Welle dazu sich nicht mehr zu lösen?

Dann müsste ich noch ein Halterung für den Encoder an sich machen, dafür könnte ich die 4 Löcher auf der Rückseite des Motors verwenden.

Ein Bild meiner Schraube mit Hülse habe ich angehängt.

Was meint Ihr dazu?

Gruß Mücke

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Ubersicht.png

Könnte dann so ausschauen. :-)

(Bild)

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Hi,

Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:

... wenn ich in die Welle des Motors ein Gewinde schneide (M6) dann könnte ich eine "Schraube" rein drehen die auf der anderen Seite ein Hülse hat in die ich den Encoder stecken kann und mit eine Maden schraube Fixiere.
Doch wie bekomme ich die Schraube in der Welle dazu sich nicht mehr zu lösen?

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Encoder (Lagerung) - empfindlich. Schraube i die Motorwelle gut aber sehr ungenau - Gewinde als Zentrierung für eine Welle für Encoder? 

Vorschlag:
1. Gewinde in die Motorwelle M6.
2. Zylinderschraube M6 angepasst - Gewindelänge zur Gesamtlänge.
3. Fertige "Kupplung M6" in die Motorwelle mit Loctite Schraubensicherung reindrehen.
4. Motorwelle mit der "Kupplung" möglichst präzise aufnehmen und das freie Ende der Schraube auf 5h7 abdrehen.
5. Eine kleine echte Kupplung besorgen: z.B.

            https://www.rw-kupplungen.de/produkte/praezisionskupplungen/miniaturbalgkupplungen/mk5/

6. Aufnahme für den Encoder dem, was geworden ist, konstruieren.

Alles andere tut dem Encoder bestimmt nichts Gutes.

G.  thomas

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Hey Thomas,

das hört sich deutlich besser an, wie meine Idee.
ich versuche das im Inventor zuerst umzusetzen. Damit ich ein besseres Bild davon bekomme.

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TMP_Welle.png

Da nun endlich der Endcoder an der Reihe ist, möchte ich noch einmal nachfragen.

Auf dem Bild ist eine der drei Achsen zu sehen.

In der Mitte sind Permanentmagnete, sieht aus wie eine Zahnriemenscheibe (für mich).
Kann man das in einer Drehbank einspannen oder brechen dann Teile der "Stäbe" ab und der Motor ist unbrauchbar?
Wenn ich das Ding so einwickle, dass ein Puffer dazwischen ist, bekomme ich das nie richtig mittig eingespannt (schätze ich).

Was meint ihr, ist das machbar oder muss ich mir etwas anderes überlegen?

Gruß Mücke

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Bei der Drehbank würde ich den 'herausstehenden' Teil der Welle ins Futter spannen.
Da dort, wo Du bohren willst, schon eine Zentrierbohrung vorhanden ist, würde das vermutlich gehen, auch wenn die Welle wegen der großen Entfernung (oder aus sonst welchen Gründen) ein bisschen schlagen sollte.

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TMP_Welle_2.png

Das dachte ich auch zuerst, aber da auch die Flucht und der Rundlauf gefordert wurden, habe ich mir überlegt, ob das wirklich sinnvoll ist.
Zur besseren Einschätzung habe ich die Bemaßung mit auf das Bild genommen, das ganze Teil wiegt 1,1Kg 

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Mmh.
Vielleicht zusätzlich hinteres Lager in eine Lünette?

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Hi,

ich könnnnnnnnte Dir da was machen. Aber dazu brauche ich:

- Foto vom Deckel (der hintere) innen und aussen (Lagerseite, Aussenseite).
- Wellenduchmesser und Wellenlänge vom Geber.

Das mit der Bearbeitung der Welle sehe ich nicht als kritisch. Ist zwar ein Oberpfusch, aber wenn der auf einem
hohen Niveau liegt, lassen wir es durchgehen.

G.  thomas

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Das würde ich alles morgen zusammen stellen, dann kann man es besser beurteilen.

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TMP_Wellenverlangerung_Encoder.step TMP_Welle_3.png TMP_Wellenverlangerung_Encoder.pdf

Im Anhang sind die Bilder, ich hoffe, ich habe das richtig verstanden, sonst mache ich gerne noch welche.

Dazu habe ich noch eine Zeichnung gepackt, da bin ich nicht so gut drin. Deshalb habe ich alle Teile als STEP-Datei angehängt.

Was natürlich toll wäre, wenn man die Wellenverlängerung mit einem Gewindestift in der Welle befestigen könnte, aber da ist ein Lager auf die Welle gepresst, da kommt man nicht dran :-(

Eine Kupplung zwischen Wellenverlängerung und Endcoder habe ich nicht gezeichnet oder geplant, dafür habe ich noch ein Stehlager UCP201 (12mm) mit rein gepackt, damit die Welle gelagert ist.

Bei der Welle habe ich Angst um die kleinen "Stege", denn wenn die abbrechen oder die Kanten brechen habe ich Angst das der Schrittmotor nicht mehr sauber seine Schritte laufen wird.

Wellenduchmesser vom Geber: 6mm
Wellenlänge vom Geber: 10 mm

Gruß Mücke 

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Zum Bild reachts-unten:
Kugellager mit 14mm gibt es eigentlich nicht, es werden wohl 15mm sein.

Wenn Du bereit bist die Motorwelle zu bearbeiten, wäre Folgendes möglich:
- rechtes Lager abziegen
- Wellenende um ~2mm kürzen
- breiten Schlitz in die neu geschaffene Stirnfläche fräsen (z.B. 6mm breit, 2mm tief)
- Gewinde zentrisch in die Stirnfläche bohren, M6 oder M5
- Wellenstummel fertigen, der genau in die frisch bearbeitet Stirnfläche passt: 15mm Aussendurchmesser, Zapfen-Fortsatz der genau in den Schlitz passt, axiale Durchgangsbohrung für Schraube, freies Wellenende passend für Kupplung zum Drehgeber
- beim Zusammenbau erfolgt die Zentrierung des Wellenstummels durch den Innendurchmesser des Kugellagers und durch Planflächen, Drehmomentübertragung durch Schlitz/Zapfen, axiale Fixierung durch die Schraube.

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mfg - Leo

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Zitat:

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Original erstellt von Leo Laimer:
Zum Bild reachts-unten:
Kugellager mit 14mm gibt es eigentlich nicht, es werden wohl 15mm sein.

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Du hast recht!! das sind ca. 15mm habe mich da vom Wellendurchmesser täuschen lassen der aus dem Motor kommt, sorry dafür.

Zitat:

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Original erstellt von Leo Laimer:
Wenn Du bereit bist die Motorwelle zu bearbeiten, wäre Folgendes möglich:
- rechtes Lager abziegen
- Wellenende um ~2mm kürzen
- breiten Schlitz in die neu geschaffene Stirnfläche fräsen (z.B. 6mm breit, 2mm tief)
- Gewinde zentrisch in die Stirnfläche bohren, M6 oder M5
- Wellenstummel fertigen, der genau in die frisch bearbeitet Stirnfläche passt: 15mm Aussendurchmesser, Zapfen-Fortsatz der genau in den Schlitz passt, axiale Durchgangsbohrung für Schraube, freies Wellenende passend für Kupplung zum Drehgeber
- beim Zusammenbau erfolgt die Zentrierung des Wellenstummels durch den Innendurchmesser des Kugellagers und durch Planflächen, Drehmomentübertragung durch Schlitz/Zapfen, axiale Fixierung durch die Schraube.

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Okay, ich muss das noch ein paar Mal im Kopf durchgehen, bis ich alles verstanden habe, ich habe noch nicht alle Schritte im Kopf verstanden.

* Wie zieht man so ein Lager heraus?
* Meinst du mit rechts, wo die Welle verlängert werden soll?

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Mmh.
Vielleicht zusätzlich hinteres Lager in eine Lünette?

---

Sorry, das habe ich übersehen.
Das ist aber eine gute Idee, links die Welle in der Drehbank fassen und rechts dann mit einer Lünette (musste erst googeln was das ist) den Rundlauf fixieren.
(habe beides nicht  )

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Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:

(habe beides nicht   )

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Habe beides, bin aber im Moment nicht sicher, ob das Lager in meine Lünette passt. Ich messe gleich mal...
Bin allerdings kein guter Dreher. 
Wäre cool, wenn einer wie Wyoming hier vielleicht mal reingucken könnte.

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Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:

...
* Wie zieht man so ein Lager heraus?
* Meinst du mit rechts, wo die Welle verlängert werden soll?
...

---

Natürlich rechts am Bild.

Zum Abziehen eines Lagers gibt es einen Abzieher.
Google einfach "Lager Abzieher".

Man kann das Lager auch durch vorsichtiges Erwärmen und mit geschickter Hebelei und Klopferei runterkriegen, aber da ist die Verletzungsgefahr für Mensch und Maschine recht groß.

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mfg - Leo

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Welle_Leo.png Wellenverlangerung_Leo_Baugruppe.step

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Habe beides, ...

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Myca, hatte ja auch angeboten, eventuell etwas zu machen.
Wenn du dir das zutraust und deine Geräte das hergeben, habe ich kein Problem damit.
Könntest du auch das Lager abziehen?

@Leo Wenn ich es richtig verstanden habe, sollte es so aussehen wie auf den Bildern?
Als STEP angehängt!

Gruß Mücke

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GEBERANBINDUNG_1.jpg GEBEREINBAU.STEP

Hi,

Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:

Myca, hatte ja auch angeboten, eventuell etwas zu machen. ...

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so, ohne ein Hauch von Präzision wird es nichts. Ich sehe es so wie im Bild. Das rote ist meine Plastickpampe weil der Deckel nicht eben ist.
Besser wäre es zu bearbeiten natürlich. Bohrung i die Welle 6h7 ist kein Problem - wie Torsten   schon beschrieben hat:

- Welle ins Futter - Rundlauf am Futter prüfen.
- Lünete aufs Lager.
- Bohrung anbringen.
- Zylinderstift 6 x 30 eintreiben. Fertig.

G.   thomas

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Und ich überlege immer, wie ich den Encoder befestigen soll, und ich dachte daran, einen Winkel zu machen usw. Deshalb ist die Welle so lang.

Dein Vorschlag gefällt mir. Bei dir wird die Welle nur über das Gewinde verlängert und nicht über diesen Zapfen wie von Leo Laimer vorgeschlagen.
Ich denke, das sollte für den Encoder ausreichen.

Frage, hast du den "KUPPLUNGSGLOCKE_GEBER_4" irgendwo fertig gefunden? oder selbst erstellt?

Ich hätte 3 Motorwellen die ich gerne so verlängern würde.

Habe dir eine PN geschickt.

gruß Mücke

[EDIT]
KUPPLUNGSGLOCKE_GEBER_4:
Würde ich mit einem 3D-Drucker erstellen, die Außenwand auf 4mm Dicke bringen und den Flansch zum Motor vergrößern, damit die M4-Schraubenköpfe noch draufpassen.

MK5_5_27_6_6_1_2: Kupplung
Ich habe etwas gefunden, das ich kaufen kann, ich würde es bestellen. (6 mm auf beiden Seiten)
https://www.christians-shop.de/Wellenkupplung-20mm-25NM-6mm-6mm

Encoder und Motorwellen habe ich hier 

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[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 21. Apr. 2023 editiert.]

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Hi ,

Glocke ist passend zu der Umgebung gemacht.

Zitat:

---

Original erstellt von Muecke.1982:
...

Ich hätte 3 Motorwellen die ich gerne so verlängern würde.

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alle 3 gleich?

G.   thomas

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Zitat:

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Original erstellt von myca:
Glocke ist passend zu der Umgebung gemacht. ..

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Habe oben editiert, würde etwas ändern und dann aus dem 3D-Drucker nehmen.

Zitat:

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Original erstellt von myca:
alle 3 gleich?

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Zumindest sind es die gleichen Motoren.
Die Welle ist zumindest bei allen 7,5 mm weiter innen als der Deckel.
Dies ist auf dem Bild ganz rechts im Beitrag 15 zu sehen.
https://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum7/HTML/003092.shtml#000015

G.    thomas

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Ich will Euch ja nicht alle Eure Ideen kaputtmachen, aber bei den IGUS-Führungen könnte man den Drehgeber doch ebensogut auf die anderer Spindelseite setzen, oder?
Wäre vielleicht einfacher, diese nachzuarbeiten oder ggf. bei IGUS eine individuelle zu bestellen.
Zudem sind dort an den Endplatten auch gleich vernünftige Befestigungsmöglichkeiten.
Und man wäre sich sicher, dass sich die Spindel dreht, und nicht nur der Motor.

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GEBEREINBAU_Muecke_001.png GEBEREINBAU_Muecke_001.step

Die Idee mit der neuen Welle finde ich nicht schlecht. (Allerdings verliere ich dadurch wieder etwas HUB, da der Geber breiter ist als die Höhe der SLW, ich könnte also meine bereits vorhandenen SLW nicht mehr verwenden und müsste komplett neu bestellen :-( das wollte ich vermeiden.

Ich bin von @myca's Idee sehr angetan und möchte das auch so machen.
Ich habe alle Abstände so gelassen wie sie waren, aber eine neue Kuplung eingesetzt (nicht halb so schön wie deine) und die Glocke etwas modifiziert, die Wand dicker gemacht und seitlich zwei Schlitze angebracht, damit man an die Kuplung und ihre Schrauben herankommt.

Was würde ich zur Verfügung stellen?

3 x Motoren & Wellen (ausgebaut)
3 x Glocke aus dem 3D-Drucker
3 x Kupplung (https://www.christians-shop.de/Wellenkupplung-20mm-25NM-6mm-6mm)
3 x Endcoder

Wenn ich Material für die Wellenverlängerung besorgen soll, mache ich das gerne!
Habe ich etwas vergessen? oder wäre das so machbar?

Gruß Mücke

[EDIT] Warum mache ich mir die Mühe, ich habe zwei Achsen die parallel zueinander laufen sollen und LinuxCNC soll über die Encoder überwachen ob Schritte verloren gehen, wenn das der Fall ist soll das System komplett stoppen, da sonst die Traverse beschädigt wird. und da ich 3 Motoren einbaue dachte ich mir einen könnte man auch gleich umrüsten wenn man schon dabei ist.

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[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 22. Apr. 2023 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 22. Apr. 2023 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:
Die Idee mit der neuen Welle finde ich nicht schlecht. (Allerdings verliere ich dadurch wieder etwas HUB, da der Geber breiter ist als die Höhe der SLW, ich könnte also meine bereits vorhandenen SLW nicht mehr verwenden und müsste komplett neu bestellen :-( das wollte ich vermeiden.

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Das musst Du mir erklären. 

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Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:
Das musst Du mir erklären.   

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Auf diesen Bild siht dam das sehr schön:

[Edit]Das bild ist zugroß um es in den beitrag anzeigen zu lassen[/Edit]
https://ww3.cad.de/foren/ubb/uploads/Torsten+Niemeier/Baugr1.JPG

Die SLW muss über den Schlitten hinausgeführt werden, damit der Motor (Encoder) dann passt, aber der Bereich von 100mm geht mir dadurch verloren, da die zweite SLW im 90° Winkel montiert ist.

Mein Hub ist dann einfach zu klein :-(
ich hoffe man versteht was ich meine.

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[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 22. Apr. 2023 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:

ich hoffe man versteht was ich meine.

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Ja, schon.
Aber wenn ich das richtig verstanden habe, dann sitzt in der SLW doch eine ganz normale Tr 14x4.
Also ohne Endenbearbeitung oder irgendein Schnickschnack.
Die könnte man also ersetzen durch eine, die 150mm länger ist. (oder noch länger)
Kostet vielleicht 15 Euro so'n Ding.
Kann man passend abdrehen. Oder Löcher reinbohren.
Und wenn man es versaut, sind eben nur 15 Euro weg.
Auf der Seite, wo der Motor ist, könntest Du Dir den verlorenen Hub so sogar wiederholen, indem Du vor den Motoradapter noch einen Klotz mit Loch dazwischensetzt.

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Aktuell bin ich mir nicht sicher wie man diese Spindel austauschen kann dazu habe ich jetzt mal Kontakt zu ingos aufgenommen.

Wenn deine Idee die Spindel dann halt entsprechend 100 150 mm länger zu machen eventuell noch mal mit einem Lager zwischendrin fixieren ist eigentlich auch keine schlechte Idee.

Würde das Risiko wahrscheinlich deutlich mindern.

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GEBERANBINDUNG_2.jpg SLW_1660_10_500_1_mitGeber.STEP

Hi,

ich denke es ist so besser...

G.  thomas

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@Thomas: Ne, müsste noch weiter weg von der Endplatte.

Oder 2mm Distanzblech unter die Endplatten, dann passt der Drehgeber dahin.
Oder ein fettes Loch in die Adapterplatte bohren/spindeln....
Oder...

[Diese Nachricht wurde von Torsten Niemeier am 22. Apr. 2023 editiert.]

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Hi Torsten,

und wieso? Der Motor sitzt doch gegenüber. Ist mir da was entgangen?

G.   thomas

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forum_2023_04_22.png

Zitat:

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Original erstellt von myca:
  Hi Torsten, 

und wieso? Der Motor sitzt doch gegenüber. Ist mir da was entgangen?

G.    thomas

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Das ist die Seite, wo der Motor nicht ist ->
Wellenhöhe ist 18,5.
Der Drehgeber ist aber Durchmesser 38. 
Und Muecke will auf dieser Seite nicht noch mehr Hub wegschenken.

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Hi  Torsten,

Zitat:

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Original erstellt von Torsten Niemeier:

....Und Muecke will auf dieser Seite nicht noch mehr Hub wegschenken.

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dann soll Er 2mm Blech unter dem Lagerbock beilegen.  

G.  thomas

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Zitat:

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Original erstellt von myca:
Hi   Torsten,

dann soll Er 2mm Blech unter dem Lagerbock beilegen.    

G.   thomas

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Hab ich doch gesagt! 

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...hab nicht gesehen/gelesen...

G.   thomas

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Schmidt-Kupplung!

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https://de.rs-online.com/web/p/flexible-kupplungen/8090727

Mmh...

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KUPPLUNGSGLOCKE_GEBER_1.png

Ich habe die Bolzen um 55mm verlängert ;-) (2mm Blech?)

Sieht dann so aus wie auf dem Bild.

Für die Distanzrohre würde ich mir einfach ein Stück Rohr aus dem Baumarkt besorgen, das ich dann zuschneiden und feilen würde.
Die Platte für den Drehgeber könnte ich mit 3D drucken erstellen.

1) Frage, bei der Gesamtlänge von 85mm reichen die Schrauben und Rohre aus? ich frage wegen der möglichen Verwindung des ganzen Teils?
Wobei der Encoder ja leicht mitläuft, er bremst ja nicht.

2) Frage, könnte man das auf der Motorseite auch so machen? dann hätte ich dort wieder zwischen 55 und 85mm Hub.
Da habe ich aber Bedenken, dass durch die Kraft des Motors das Ganze nicht stabil genug ist.

Wenn ich das jetzt bei IGUS durch die Bilder richtig gesehen habe, wird die Spindel einfach nur reingesteckt und oben und unten mit einem Lager verschraubt, die drehen die Spindel noch nicht mal für das Lager ab.

Spindeln würde ich hier bekommen:
https://hfbshop.de/product_info.php?info=p3069_trapezgewindespindel-1000mm-rechts-tsr-tr14x4.html
1M mit Versand liegen wir bei 16,50 €Igus will da knapp 42 €für.

Kupplung bekäme ich hier:
https://www.christians-shop.de/Wellenkupplung-20mm-25NM-6mm-6mm
Gibt es Kupplungen bei dennen ich das gewinde auch nicht unter drehen muss?
dann könnte man sich diesen Schritt auch sparen? oder ist das kein Gute idee bezüglich Rundlauf etc.?

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Hi,

geht noch einfacher:

https://www.federnshop.com/de/produkte/zugfedern/rz-130rx.html

Ösen abschneiden, entgraten, auf die geberwelle aufdrehen und in die Bohrung eindrehen.

G.  thomas

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Zitat:

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Original erstellt von myca:
  Hi,

geht noch einfacher:

https://www.federnshop.com/de/produkte/zugfedern/rz-130rx.html

Ösen abschneiden, entgraten, auf die geberwelle aufdrehen und in die Bohrung eindrehen.

G.   thomas

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Das verstehe ich gerade nicht.

1) Eine Ösen abschneiden und entgraten. - OK
2) auf die geberwelle aufdrehen, damit meinst du die Spindel der SLW. - OK
3) und in die Bohrung eindrehen. - Das ferstehe ich nicht.
Soll das anstelle einer Kupplung dann genommen werden?
Würde so was nicht auch gehen? https://www.christians-shop.de/Wellenkupplung-30mm-125NM-Bohrungen-waehlbar-zB-fuer-CNCSchrittmotorenetc

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Hi ,

Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:
...
Gibt es Kupplungen bei dennen ich das gewinde auch nicht unter drehen muss?
...

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was für ein Gewinde? Kupplug hat doch 2 Bohrungen Drm. 6mm plus Klemmschrauben.

G.   thomas.

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Zitat:

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Original erstellt von myca:
Hi  ,

was für ein Gewinde? Kupplug hat doch 2 Bohrungen Drm. 6mm plus Klemmschrauben.

G.    thomas.

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Ich meine das Gewinde von der TR 14 x 4 bei der Kupplung ein Beitrag weiter oben von mir müsste das rein theoretisch reinpassen die gibt es mit einer Bohrung 14 und auf der anderen Seite 6 mm.

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Hi,

wenn man eine Feder hat, deren Innendurchmesser etwas kleiner ist als die Welle ist, kann man diese Feder unter Aufwendung vom Drechmoment
auf die Welle "draufdrehen". Gleiche gilt für die Bohrrung. Und da der Geber so gut wie kein Drehmoment braucht, resichen solche "Verbindungen"
alemal. Es sei denn, der Geber hat Lagerschaden - dann nicht. Ist natürlich eine Billiglösung.

https://www.christians-shop.de/Wellenkupplung-30mm-125NM-Bohrungen-waehlbar-zB-fuer-CNCSchrittmotorenetc

na selbstverständlich!

G.   thomas

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Das mit dem draufdrehen habe ich schon verstanden das mit der Bohrung habe ich nicht verstanden.

Mit so einer Feder hat man eigentlich auch keinen umkehrspiel und weil es in alle Richtungen flexibel

Man müsste jedoch die TR 14 x 4 entsprechend abdrehen auf 6 mm

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Hi,

Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:

Ich meine das Gewinde von der TR 14 x 4 bei der Kupplung ein Beitrag weiter oben von mir müsste das rein theoretisch reinpassen die gibt es mit einer Bohrung 14 und auf der anderen Seite 6 mm.

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natürlich - solange die Kupplung es hergibt - von 6 auf 14mm meine ich. Sehe gerade --> momentan nicht verfügbar...

G.  thomas

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Zitat:

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Original erstellt von myca:
Hi,

natürlich - solange die Kupplung es hergibt - von 6 auf 14mm meine ich. Sehe gerade --> momentan nicht verfügbar...

G.   thomas

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Dann müsste ich die Spindel ja nicht abdrehen.
Da ich ja keine drehbank habe 

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Könnte ich die Verlängerung mit diesem Röhren auch auf der motorseite machen?
Oder wäre da ein massives teil besser geeignet?

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