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BohrungenmitSenkung_Tasche.png

Hallo zusammen,

angenommen, ich möchte zwei Teile miteinander verschrauben.
In Teil 1 habe ich dafür eine Durchgangsbohrung, in Teil 2 eine Bohrung mit Gewinde.

Nun stört mich der Schraubenkopf, daher möchte ich diesen inklusive Unterlegscheibe in Teil 1 versenken – durch eine „Tasche“ (Senkung nennt sich das, glaube ich, korrekt).

Mit dem Tool Bohrung lässt sich das meiner Meinung nach nur bedingt umsetzen. Eventuell gibt es ja wieder eine für mich versteckte Funktion – daher meine Frage, ob so etwas damit möglich ist.

Bisher habe ich meine „Taschen“-Senkung so erstellt:

Durchmesser = Unterlegscheibe + Toleranz

Tiefe = Schraubenkopf + Unterlegscheibe + Toleranz

Als Bohrung habe ich dann das benötigte Gewinde definiert.
Anschließend habe ich eine weitere Bohrung erstellt, um im ersten Volumenkörper das Gewinde aufzubohren – etwas größer als das eigentliche Gewinde.

Mein Ziel ist, dass die Schraube später durch das erste Teil hindurchgesteckt werden kann und erst im zweiten Teil ins Gewinde greift.

Tatsächlich finde ich diesen Ablauf etwas umständlich und frage mich, ob man so etwas nicht auch im Bohrung-Tool in einem einzigen Arbeitsschritt umsetzen kann – so wie auf meinem (selbst gezeichneten) Bild.

Gruß
Mücke

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Bis du Inventor mitgeteilt hast, was du willst, bist du auf dem herkömmlichen Weg schneller.
Z.B. welche Scheibe willst du einsetzen? Welche Schraube?
Fragen über Fragen.

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Wie ich dem IV an der Stelle mitteilen soll, welche Unterlegscheibe ich verwende, wüsste ich gar nicht. Auf diese Idee bin ich auch gar nicht gekommen. Dafür habe ich mir Tabellen ausgedruckt, in denen die Bemassungen der Schrauben für ISO 4762 und die für die Unterlegscheiben nach DIN 125-1 A stehen.

Ich hatte auch eher gedacht, dass man die Bemassungen so angeben kann, dass im oberen Teil kein Gewinde ist, sprich, dass das Gewinde erst später anfängt, wie es bei Schrauben mit Teilgewinde üblich ist. Die haben ohne Gewinde am Schraubenkopf und nicht, wie vom IV dargestellt, am Ende der Schraube.

Kann natürlich sein ich Interpretire da wieder etwas falsch, ... :-(

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Moin!

Du willst (vermutlich im Mastermodell) die verschiedenen Bohrungsdurchmesser für eine Schraube über zwei Bauteile hinweg erzeugen. Das ist verständlich, aber beim Programmieren der Bohrungsfunktion von Inventor ist daran nicht gedacht worden, die kann immer nur eine einzige Senkung. Damit kann man in der zylindrischen Ausführung zwar auch eine Durchgangsbohrung erzeugen, dann aber nicht mehr die Senkung für den Schraubenkopf.

Was das Teilgewinde angeht: Bei Gewindebohrungen wird ohnehin standardmäßig nur für einen Teil der Bohrung Gewinde vorgesehen, weil das bei der Herstellung mit einem Gewindeschneider nicht anders geht. Der tiefere Bereich der Gewindebohrung hat dann ca. Kerndurchmesser. Die Durchgangsbohrung muss dagegen mindestens Nenndurchmesser haben.

Für Schraubenkopfausführung und Unterlegscheiben gibt es keine Eingabemöglichkeit, Inventor will nur die ganze Senkungstiefe wissen, da ist Kopfrechnen angesagt (Taschenrechner ist auch erlaubt  ) Inventor hält zwar irgendwo eine Tabelle mit Durchmessern und Tiefen der Senkung bereit, aber die hat immer nur je einen Wert pro Nenndurchmesser und Kopfform, und die schon eingetragenen Werte sind ohne Unterleg- oder Sicherungsscheibe gerechnet.

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Roland  
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Richtig, so meinte ich das.
Also durch zwei Teile eine Schraube ...

Es ist sehr schade, dass hier keine zweite Senkung direkt mit angegeben werden kann.

Ich glaube, das IV hat die Daten sofort in einer Tabelle, spätestens wenn man die Teile in einer Baugruppe in der Datenbank einfügt, dann sind alle Daten hinterlegt.
Doch darauf wollte ich eigentlich gar nicht hinaus.

Eher darauf, dass man selbst Kopfrechnen (mit dem Taschenrechner) betreibt und dann die richtigen Daten eingibt, ähnlich wie ich es auf dem Bild im Beitrag 1 dargestellt habe.

Schade, dass es diese Funktion nicht gibt. Dann muss ich weiterhin die Bohrung mit Senkung machen und dann das erste Teil mit einer zweiten Bohrung darüber setzen, die etwas größer ist.

Danke für euer Feedback.
Gruß Mücke

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Moin

Bohrst du in der Baugruppe? Sieht mir irgendwie danach aus. Denn sonst wäre es in Teil A eine Durchgangsbohrung mit zyl. Senkung und in Teil B eine normale Gewindesacklochbohrung. Die Dimensionen könnte man über abgeleitete Parameter aus dem Masterskizzenteil zentral steuern.
Das Baugruppenbearbeitungen nicht im Bauteil erscheinen ist dir bewusst?

Wenn es eine Baugruppenbearbeitung bleiben soll, mal überlegt das einfach in zwei Feature aufzuteilen? Bearbeitung 1 wäre eine Gewindesacklochbohrung mit Senkung. Die Senkung hat Nenndurchmesser und die Tiefe der Senkung entspricht der Dicke von Teil A. Bearbeitung 2 wäre eine einfache Sacklochbohrung in Teil A mit Tiefe = Schraubenkopfhöhe + Scheibenhöhe.
Fraglich bleibt dabei, wer soll das in der Montage so bohren?

Der Schraubenverbindungsgenerator kann solche Verbindungen meines Wissens erstellen. Kann aber 1-5 graue Haare dauern. 

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MfG
Ralf

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BohrungenmitSenkung_Tasche_002.png

> Bohrst du in der Baugruppe?
Nein, ich bin noch immer in der IPT.

> Das Baugruppenbearbeitungen nicht im Bauteil erscheinen ist dir bewusst?
Ja das ist mir bewust daher mache ich das in der IPT, und dort Zeichne ich alle Tele die ich benötige, mit ausnahme von Schrauben und Unterlag scheiben das habe ich immer noch nicht verstanden wie das andere machen, Schrauben und Unterlagscheiben kommen bei mir ert in der Baugruppe (IAM) dazu.

> Schraubenverbindungsgenerator
Damit habe ich noch nie gearbeitet, war mir bisher immer zu komplex. :-(

> mal überlegt das einfach in zwei Feature aufzuteilen? Bearbeitung 1 wäre eine Gewindesacklochbohrung mit Senkung. Die Senkung hat Nenndurchmesser und die Tiefe der Senkung entspricht der Dicke von Teil A. Bearbeitung 2 wäre eine einfache Sacklochbohrung in Teil A mit Tiefe = Schraubenkopfhöhe + Scheibenhöhe.

So Ähnlich mache ich das.
Bearbeitung 1
=> Sackloch
= Höhe = Schraubenkopf + Unterlagscheibe + 0,2mm
= Duchmesser = Unterlagscheibe + 0,5 mm
=> Gewinde (so weit wie das gewinde am schluß gehen soll, in der Richtigen Größe.

Bearbeitung 2 (Selbe Skizze wie bei Bearbeitung 1)
=> Geinde um 0,2 mm Größer aufbohren im Teil 1 (dort wo auch das Sackloch  sich befindet)

Gruß Mücke

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Bohrungsinfo-bei-abgeleiteter-Komponente.png

Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:
...die Bohrung mit Senkung machen und dann das erste Teil mit einer zweiten Bohrung darüber setzen, die etwas größer ist.

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Im Mastermodell die Schraubenbohrung für beide Einzelteile auf ein Mal zu erzeugen, hat noch einen weiteren Nachteil:

Die Daten für das Bohrungsinfo werden zwar (nach jahrelangem Quengeln endlich) in die abgeleiteten Bauteile übernommen, das Bohrungsinfo zeigt dann aber in den Bauteilzeichnungen die Daten aus dem Mastermodell an, was für die Einzelteile in den meisten Fällen keinen Sinn ergibt oder auch völlig falsch ist und schnell zu Fertigungsfehlern führt.

Um ein zutreffendes Bohrungsinfo zu bekommen, muss im Mastermodell so gebohrt werden, wie es am Einzelteil erfolgen soll, für das Gewinde also von der Ebene aus, wo das Gewinde anfängt, und für die Durchgangsbohrung getrennt, ohne das Gewinde (dafür aber wieder mit Senkung möglich).

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Roland  
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Okay, das ist plausibel, sprich: So wie ich es mache, ist es nicht gut. :-(

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Apropos nicht gut: In Deinem abgebildeten Bohrung-Dialogfenster ist beim Gewinde das Kästchen für volle Tiefe angekreuzt, und auch in Deiner Zeichnung dazu sieht es aus wie Gewinde bis zur Bohrungsspitze. Passt das zur beabsichtigten Herstellung?

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Hallo Mücke

Planst du im Ernst eine Zylinderkopfschraube mit einer DIN 125 Scheibe zu kombinieren? In einer Senkung?

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Zitat:

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Original erstellt von Roland Schröder:
Apropos nicht gut: In Deinem abgebildeten Bohrung-Dialogfenster ist beim Gewinde das Kästchen für volle Tiefe angekreuzt, und auch in Deiner Zeichnung dazu sieht es aus wie Gewinde bis zur Bohrungsspitze. Passt das zur beabsichtigten Herstellung?

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Hmm, bisher habe ich das immer so gemacht.

Zitat:

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Original erstellt von Hochvakuum:
Hallo Mücke

Planst du im Ernst eine Zylinderkopfschraube mit einer DIN 125 Scheibe zu kombinieren? In einer Senkung?

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So dachte ich zumindest. Beides habe ich im Keller liegen.
Passt das nicht zusammen?

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Google mal mach DIN 433.

Ist Standard.

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Eine Zeichnung ist immer wie eine Visitenkarte.
Wenn du einem Kunden erklären musst, warum du welche Komponenten eingesetzt hast, ist es immer schlecht zu sagen, hatte ich gerade im Keller liegen.

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Das ist, glaube ich, jetzt nicht für Kunden...

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Roland  
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Ging mir hauptsächlich darum darauf hinzuweisen aufmerksam zu machen, dass es auch etwas anderes außer der 125 bzw. 126 gibt.
Wenn konstruieren, dann gleich richtig.
Soweit ich das bisher verstanden habe, hat er auch Kunden.

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Hey,

das ist richtig – für einen Kunden wäre das allerdings nicht so gut.

Ich bin schließlich mein eigener Kunde!

Ich zeichne nur die Teile, die ich fertigen lassen muss; den Rest schraube ich zusammen.

Wenn es endlich funktioniert, muss sich ein Ingenieurbüro das Ganze anschauen, korrekt zeichnen, auslegen und berechnen.

Das soll keine Ausrede für Fehler sein, sondern eher den Hintergrund meiner Arbeit verdeutlichen.

Daher auch: Das habe ich im Keller. 🤗

Gruß
Mücke

[Edit] Ich habe keine Kunden, für die ich etwas fertigen oder konstruieren muss, soll oder darf!

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 16. Aug. 2025 editiert.]

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BohrungSchraubeC170825.JPG

Hier ist, IMHO, mal wieder zu sehen wie beim IV mit einem IV-Hilfswerkzeug, hier „Bohrungen“ genannt, Konstruktionen „zu Fuߓ hingefummelt werden. Oder übersehe ich da was?

Die Unzulänglichkeiten, aus meiner Sicht, und wie von Roland auch schon beschrieben, wären:
- Bohrungen werden, ohne Skizze für die Bohrung selbst, in eine Modellierung eingebracht.
- Dafür müssen die erforderlichen Maße, in einem Fenster eingetragen werden.
- Die Maße sind nur durch Öffnen des Fensters sichtbar und deshalb nur umständlich zu ändern.
- Selbst wenn eine Skizze der Bohrung vorhandenen wäre, können die einzutragenden Maße nicht per RM und in die jeweiligen Eingabefenster reinziehen, eingegeben werden; die Parameter müssen abgetippt werden..., genauso wie bei Radien    , doppelt spannend bei Fasen geht’s aber(!) sehr effektiv das, Ironiemodus aus, und Normgerecht wohl nur mit dem „blauen Tabellenbuch“, Hoischen oder den passenden Normblättern richtig auszufüllen.
- Änderungen können also nur über den Browser durch Öffnen des Fensters vorgenommen werden. Aber auch dann nur durch Versuch und Irrtum, also so lange „rumfummeln“ bis es für den Moment passt. Bei der nächsten Änderung, irgendwo anders in der Konstruktion, die Einfluss auf die Bohrungen/Schrauben hat, geht das Spiel von vorne los! Das ist unübersichtlich, ineffektiv, mit Sicherheit nervig und ebend „nicht sehr konstruktiv“... 

Wie üblich also mein Kommentar: Auch deshalb gehören Bohrungen und Schrauben in Skizzen. Nur dort kann mit den erforderlichen Abhängigkeiten alles zur diesen Maschinenelementen konstruiert werden.
Als Beispiel mal in der Anlage eine Zweischalen-Kupplung mit Schraubenklemmung. Meine Lösung kommt mit einer Skizze und einem Skizzenblock aus, mit der alle Maße und Konstruktionsbedingungen definiert werden konnten!
Interessant wäre es mal zu sehen wie Nutzer des IV-Werkzeuges „Bohrungen“ das hinbekommen.

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In diesem Sinne wünsche ich allen, weiterhin effektives Schaffen

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Manfred Gündchen
www.guendchen.com

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BohrungSchraubeKplZbC170825.JPG

Etwas abweichend vom Ursprungsthema, aber zur Darstellung wie der Skizzenblock der Kupplung in einem Mastermodell zur Konstruktion weiterverwendet wird, hier ein konkretes Beispiel mit einer Masterskizze in dem die Kupplung „eingebaut“ ist. Beispiel dazu siehe Anlage.

Suchhinweise/Stichworte für Leuts die: Masterskizze anwenden und Legomethode, Klötzchenmethode vermeiden wollen.

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In diesem Sinne wünsche ich allen, weiterhin effektives Schaffen

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Manfred Gündchen
www.guendchen.com

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Tatsächlich würde mich auch interessieren, wie du so eine Kupplung zeichnest. Denn ich verstehe bis heute nicht, wie das mit den Skizzen in eurem Vorgehen funktioniert. :-(.

Videos dazu habe ich auch noch nicht gefunden. Wahrscheinlich suche ich falsch nach so etwas.

EDIT: Wenn du mir die STEP-Datei deiner Kupplung zur Verfügung stellst, würde ich versuchen, sie auf meine Art nachzubauen. Eventuell kann ich das in einer Bilderreihe oder einem Video zusammenfassen. (Ich muss schauen, wie aufwendig das ist.)

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[Inventor Professional 2026] - [WIN 11]

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 17. Aug. 2025 editiert.]

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KupplungMADLERMAT20.ipt

Eine STEP würde nicht den Ablauf nachvollziehbar darstellen und der Skizzenblock ist auch nicht zu sehen.
Deshalb habe ich die IPT mit dem Skizzenblock angehängt.
Das 2014Ner Format ist ja wohl für die Meisten zu öffnen.

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In diesem Sinne wünsche ich allen, weiterhin effektives Schaffen

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Manfred Gündchen
www.guendchen.com

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WKp_A_170825.jpg WKp_B_170825.jpg

Hier noch eine Bilderfolge der Modellierung.

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In diesem Sinne wünsche ich allen, weiterhin effektives Schaffen

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Manfred Gündchen
www.guendchen.com

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Prasentation1.pdf Manfred_08_25.ipt

Mein Versuch zum Nachbau

Hallo zusammen,

ich habe versucht, das Modell nachzubauen, und möchte hier kurz meine Vorgehensweise sowie die Punkte schildern, die mir dabei aufgefallen sind:

Nachteile bzw. Unterschiede zu Manfred Gündchen Skizze:

1. Ich sehe auf den ersten Blick nicht, wie tief die Senkung der Schraubenköpfe ins Material reicht.
> In der von Manfred Gündchen Skizze ist das hingegen sehr schön ersichtlich.

2. Das Werkzeug Bohrung habe ich zweimal verwendet, wodurch in Zeichnungen (idw) leider nicht korrekt ausgegeben wird.
> Das hatte Herr Schröder ja bereits erklärt.
> Bei Dir habe ich es nicht im Detail überprüft, aber ich meine gesehen zu haben, dass das Gewinde ursprünglich durch beide Teile ging (da bin ich mir aber nicht ganz sicher).

3. In meiner IPT-Datei habe ich keine Schrauben abgebildet.
>> Dafür müsste ich eine neue Arbeitsebene durch die Mitte des Schraubenlochs erstellen, darauf eine Skizze mit der Schraube zeichnen und daraus dann einen Volumenkörper erzeugen.

Darüber hinaus werden sicher noch weitere Unterschiede oder Punkte auftauchen.

Mein Vorgehen (Zeitaufwand ca. 1 Stunde, durch das Ablesen vieler Maße war es nicht so aufwendig):

1. Skizze mit Grundkörper erstellt
< Zwei Kreise mit mittlerer Trennung und Passfedernut (vermutlich)
< Einen Punkt für die neue Arbeitsebene (benötigt für die Verschraubungen)

2. Aus der Skizze einen Volumenkörper erzeugt

3. Arbeitsebene parallel zur Ursprungsebene durch den Punkt aus Skizze 1 erstellt

4. Neue Skizze auf dieser Arbeitsebene, anschließend die Arbeitsebene ausgeblendet
< In der Skizze alle Punkte für Bohrungen/Gewinde sowie der Schlitz zwischen den beiden Achsen

5. Mit dem Tool Bohrung alle 4 Punkte aus Skizze 2 gewählt, M6 eingestellt, Durchmesser und Tiefe für die Senkung eingetragen und „Vollgewinde“ ausgewählt

6. Erneut Bohrung ausgeführt: wieder alle 4 Punkte gewählt, Bohrungsdurchmesser vergrößert (ohne Gewinde, ohne Senkung), bis Fläche gewählt

7. Den Schlitz zwischen den Achsen mit Extrusion bis Fläche ausgeschnitten

8. Mit dem Werkzeug Polar Skizze 2 (beide Bohrungen) sowie die Extrusion aus Schritt 7 ausgewählt und auf die gegenüberliegende Seite übertragen.

9. Fasen erstellt

Fertig.

Anlage:
Ich habe die IPT-Datei sowie ein Bild beigefügt, das den Ablauf etwas verdeutlichen soll.

Eine Frage habe ich noch:
Wie kann ich die Datei so abspeichern, dass sie auch mit Inventor 2014 geöffnet werden kann?
Ich selbst arbeite mit Inventor 2026.

VG Mücke

[EDIT] Das bild ist nun ein PDF, das Bild war scheinbar zu groß.
[EDIT 2] Für die Bohrungen könnte man auch die Maße aus den Skizzen übernehmen. So könnte man beispielsweise auf Skizze 2 den Durchmesser für die Bohrung und den für die Senkung einzeichnen und dann in das Tool übernehmen. Nur bei der Tiefe bin ich mir noch nicht sicher.

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[Inventor Professional 2026] - [WIN 11]

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 18. Aug. 2025 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von Muecke.1982 am 18. Aug. 2025 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:
...Datei so abspeichern, dass sie auch mit Inventor 2014 geöffnet werden kann?

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Das geht leider nicht. Autodesk lässt das (ebenso wie alle Konkurrenten) nicht zu.

Das hat zwar auch technische Gründe, die wohl auch überwindbar wären, aber es fördert natürlich den Verkauf neuer Lizenzen bzw. Updates.

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

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Hm, okay.
Dann erstelle ich nachher ein STEP und von jedem Schritt einen Screenshot, sodass man es nachvollziehen kann.

Schade, dass es nicht geht.

Oder kann ich es auf eine andere Art und Weise teilen, sodass man alle Schritte nachvollziehen kann?

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[Inventor Professional 2026] - [WIN 11]

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Manfred_08_25.step BilderreiheManfred_08_25.pdf

Hier ist noch die STEP und eine PDF, in der ich alle Schritte einzeln aufgeführt und mit Bildern versehen habe.

Achtung, die PDF hat 9 Seiten. ;-)

Bei Manfred Gündchen Datei steige ich nicht so richtig durch, was was genau ist.

Gruß Mücke

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@Muecke.1982,
wie bist Du beim Nachvollziehen meiner Vorgehensweise vorgegangen?
Hast du das Browserende zur ersten Extrusion hochgeschoben und dann Modellierung für Modellierung runtergeschoben?

In meiner Skizze ist das Profil der Kupplung mit Trennung der beiden Schalen und der Vierteltrennung zur Hälfte der Länge ausgeführt - so weit so klar?
Dann in der selben Skizze die Bohrung auf der einen Seite der Mittelachse der Bohrung und wegen der besseren Übersichtlichkeit die Schraube auf die gegenüberliegenden Seite der Mittelachse.
Damit die Klemmung funktioniert ist natürlich nur auf der der Kopfseite gegenüberliegenden Seite das Gewinde. Auf der anderen Seite ist die Durchgangsbohrung. Siehe Skizze.
Alle erforderlichen Maße sind über „=„ als Abhängigkeiten zugewiesen. Deshalb sind in meiner Modellierskizze weiter keine Maße zu sehen so wie bei Dir.
Du könntest zB ja meinen Block benutzen oder selber einen zu erstellen; das übt!

Die Position der Bohrungen sind im Skizzenblock konstruiert und fixiert. Hast Du das erkannt?
Durch das Sichtbarmachen der Blockbemaßung soll das Maß durch Einfügen im Fenster beim Anordnen der Bohrungen genutzt werden. Das ist dann „Vollparametrisch“.

Die Kupplung ist „aus der Mitte heraus“ extrudiert.
Um die Bohrungsmodulierung mit der selben Skizze erstellen zu können, wurde der Volumenkörper auf eine Bohrungsposition verschoben. Kleiner Trick; spart weitere Arbeitsebenen und Skizzen.
Bohrungen und Schrauben sind dann durch die im Modell zu sehenden Anordnungen erstellt worden.
Wie gesagt sollte das durch das Schritt für Schritt runterziehen des Browserendes erkennbar sein.

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Manfred Gündchen
www.guendchen.com

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Hey miteinander,

inzwischen habe ich Dein Vorgehen – auch dank Deiner Beschreibung – etwas besser verstanden, auch wenn mir noch ein paar Dinge nicht ganz klar sind.
Bevor ich jedoch detaillierter auf meine Gedanken eingehe, wollte ich noch etwas fragen. Vielleicht ergeben sich daraus ja schon einige Antworten für mich.

Welches Ziel steht eigentlich hinter diesem Vorgehen?

* schnelles und einfaches Arbeiten
* übersichtliche Struktur
* möglichst wenige Schritte zum Ziel
* ...

Viele Grüße
Mücke

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Der ehrenwerte Herr Gündchen dürfte aktuell mit dem dem Rettungsversuch der deutschen Wirtschaft vollauf beschäftigt sein. In einem alternativen Forum habe ich selbst mal hochgerechnet, wieviele Arbeitsplätze kurzfristig schaffbar wären, würde man sich bei dem einen oder anderen Thema nicht so anstellen. Mein Fertigungsneubau steht schon, demnächst geht es in den (Un-)Ruhestand. DA ich selbst über genug Lizenzen und Rechner (aktuell 224) verfüge, könnte man (rein theoretisch) dem Forum erhalten bleiben.

Möglichwerweise wird eine Mädler-Kupplung die Wirtschaft nicht in ausreichendem Umfange retten können. Sowas habe ich auch im Sägewerk, um zwei Transmissionswellen zu verbinden und wenn die nicht sehr gut rund laufen...

Bis Hr. Gündchen wieder da ist, habe ich Ihnen hier noch ein paar Zeilen gewidmet, da ist auch eine kleine Übungsaufgabe dabei und eine Möglichkeit, Ordnung ins Skizzengestrüpp zu bringen:

https://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum50/HTML/041300.shtml

Bitte übersehen Sie auch nicht, Hr. Gündchen hat noch einen alten Inventor, der verhält sich bei der Skizzeninterpretation anders als Ihrer, was Sie bei Skizzenänderungen bemerken werden.

Und es gibt im Maschinenbau so eine neumoderne Erfindung, die man Langlöcher nennt. Probieren Sie das ruhig auch mal aus.

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"Nur kurz die Welt retten.."

Hallo murphy,

warum sich Manfred Gündchen aktuell nicht zu Wort meldet, ist meiner Meinung nach ganz allein seine Sache. Wie Du ja selbst schreibst: Es ist ein Forum – jeder kann sich beteiligen, wenn er möchte und wenn er Zeit oder Lust hat. Und wenn nicht, dann eben nicht.

Da dieses Vorgehen von Manfred Gündchen, so wie ich es verstanden habe, jedoch kein Einzelfall ist, dürfen sich natürlich auch andere User dazu äußern.

Für mich persönlich ist das Thema recht komplex und auch aufwendig. Deshalb wollte ich im Vorfeld ein Gefühl dafür bekommen, aus welchem Blickwinkel man das Vorgehen und die Skizzen betrachten sollte.

Ich finde es schön, alles in einer IPT (Master IPT) zusammenzustellen und anschließend daraus eine IAM zu erstellen.
Im Umkehrschluss empfinde ich es als ziemlich aufwendig, jede Schraube, Unterlegscheibe, Mutter etc. einzeln zu zeichnen – das ist für mich in der IAM einfacher einzufügen.
Auch Teile, die ich als STEP vom Hersteller bekomme, z. B. eine Kupplung, sind noch relativ simpel. Aber wenn es um Motoren, Lineareinheiten, Sensoren usw. geht, wird es wirklich sehr zeitaufwendig.

Allerdings fehlen mir dann oft die Details:

Ist ein Schraubenkopf wirklich nicht mehr sichtbar?

Oder ist die Schraube vielleicht doch zu lang?

Das wiederum finde ich dann nicht so schön. Deshalb halte ich das Vorgehen zwar für aufwendig, aber auch nachvollziehbar.

Zur Einordnung: Ich brauche in meinem Job weder CAD-Zeichnen noch Zeichnungen lesen. Ich möchte das ausdrücklich nicht schlechtreden – im Gegenteil – sondern nur darauf hinweisen, dass ich damit kein Geld verdiene und auch nicht „herumpfusche“.

Das andere Thema werde ich mir zeitnah noch anschauen.

P.S.: Es wäre wirklich schön, wenn Du dem Forum weiterhin erhalten bleibst!

Gruß
Mücke

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Hallo Manfred

bin erst jetzt dazugekommen, deine Lösung durchzuspielen.
Dass mit "Körper verschieben" sich das Teil gegenüber der Skizze verschieben läßt, hatte ich nicht auf dem Schirm.
Danke für die Info.

Viele Grüße
Roger

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Zitat:

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Original erstellt von rode.damode:
... Dass mit "Körper verschieben" sich das Teil gegenüber der Skizze verschieben läßt, hatte ich nicht auf dem Schirm.
...

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Meinst du die Stelle, an der die Schraubenlöcher (Gewinde/Bohrungen) und Schrauben erstellt werden?

Das ist etwas, das ich bisher nie verstanden habe, wenn so etwas auf einer Zeichnung mit drauf ist, wie man das dann machen soll/kann.
Das ist einer der Punkte, die ich erst dadurch verstanden habe.

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Bild1_Grundplatte1.png Bild2_Schiebeplatte.png Bild3_Schiebeplatte_tiefer.png

Mich störte es auch, daß man jedesmal nachschlagen mußte, welche Gewinde wo, welche Seegeringe welche Nuten brauchen.  Und man konnte drauf warten, bis wieder ein Zahlendreher bei einem Lochkreisdurchmesser, den man schon 20 mal richtig gemacht hatte, erst in der Montage auffällt.

Nun zu Bild 1.

Hier rüsten wir vor allem die häufiger genutzen Zukaufteile mit den Negativkonturen aus, hier im Bildchen links oben eine Schienenführung, die die Gewinde unten mit dranbekommen und auch gleich einen Ansatz für eine Freifräsung. Im mittleren Bild oben die Grundplatte, wie wir sie modellieren oder sowas schon haben und nur kopieren, die Maße ändern.

Nun bauen wir links unten die gewünschte Baugruppe mit allen Teilen auf, hier ist es ein einfacher Schlitten mit Linearführung und Kugelgewindespindel. Wir stören uns jetzt nicht daran, daß die Teile sich überlappen. Aber alle diese Teile mit Ausnahme der großen Zahnriemenscheibe, der Grundplatte und Schiebeplatte sind solche Teile mit den Negativkonturen mit dran. Nun ein neues Teil (rechts oben), verlassen die Skizze auch gleich wieder und wählen die abgeleitete Komponente. Im Dialogfeld wählen wir oben Baugruppe, dann schalten alle Teile durch Klick auf die Baugruppe auf das blaue Minuszeichen. Und nur bei Grundplatte, dem ersten Eintrag, klicken wir drauf, bis wieder das gelbe Pluszeichen da ist.

Und wir bekommen die Grundplatte, wo alles Störende abgezogen wurde, im Bild rechts unten. Die Gewinde der Führungen sind drin, die des Spindelfestlagers und auch die vier Gewinde an der Ecke für den Motorhalter. In einem Rutsch und man macht sich keine Gedanken mehr, welche Größe und welche Tiefe. Damit die Spindelmutter nicht mit der Grundplatte crasht, ist auch die Freifräsung gleich mit drin, vergisst man also nicht.

Dasselbe machen wir jetzt in Bild 2 mit der Schiebeplatte. Wir nehmen also denselben Zusammenbau und ziehen diesmal alles von der Schiebeplatte ab. Im Schnitt rechts oben sieht man schön, auch die Senkungen sind drin, ohne daß man da extra hätte nachschlagen müssen. Genauso wäre es auch mit versenkten Langlöchern. Und auch die Gewinde mit Tieferbohrungen für die Kernlöcher.

Und im unteren Teil von Bild 2 ziehen wir dieselbe Schau mit der großen Zahnriemenscheibe ab, brauchen also nicht zu schauen, welchen Wellendurchmesser die Kugelgewindespindel hat und welche Paßfeder mit oder ohne Rückenspiel da verbaut ist. Wenn der Abzugskörper einmal richtig ist, wird er auch künftig stimmen, mit einfachen Tricks auch die Passung für die Bohrung.

In Bild 3 hat sich nun Ungemach ergeben, wir mußten mit der Schiebeplatte 2mm tiefer, jetzt erstellen die Abzugskörper der Führungswägen auch gleich die passenden Einfräsungen und setzen die Aufnahme für den Mutterhalter der Kugelgewindespindel nach.

Das Ganze macht also Änderungen mit.

In Bild 3 unten sieht man den Vergleich, ein Führungswagen, wie man ihn sich vom Hersteller herunterlädt und rechts den selbstmodellierten Abzugskörper, der möglichst einfach sein soll und kein nachgearbeiteter STEP-Import.

Was nicht geht, ist ein solches abgeleitetes Bauteil wieder im Zusammenbau zu verwenden, das gäbe einen Zirkularbezug. Aber man kann mehrere IAMs kaskadieren, so also den  Motor erst mal vom Motorhalter abziehen, um die Kontur des Motors da drin zu haben, ohne Bohrungsgrößen oder Zentrierdurchmesser erst ermitteln zu müssen.

Im einstigen fachfremden Forum konnte ich natürlich auch nicht mit den gefürchteten technischen Zeichnungen anlanden, also stellte man die als Relikt einer längst vergangenen Epoche dar – und ging gleich ins CAM, das Modelländerungen – mit Grenzen natürlich – auch mitmacht.

Diese Technik und Zeichnungsableitung erfordert etwas Übung, damit nicht zahllose lila Maße kommen, die ihren Bezug verloren haben.

Und mit den fertigen Teilen können Sie dann den finalen Zusammenbau aufbauen und dabei auch einen Kontrollschritt einfügen. Ich habe auch noch ein anderes CAD, das das mit sogenannten Konfigurationen sehr elegant kann. Geht bei meinem uralten IV auch ganz gut.

Bei dieser Technik bekommen Sie deutlich mehr Dateien, die zueinander in Bezug stehen und diese Bezüge nicht verlieren dürfen. Die Grundplatte im Urzustand wird im ersten Zusammenbau genutzt, der wiederum für die Ableitung der neuen Grundplatte. Man muß also ein wenig mit der Dateiorga aufpassen, damit die Bezüge vor allem bei einer Konstruktionskopie erhalten bleiben oder bei Varianten nicht über‘s Kreuz gehen.

Wünsche angenehmes Wochenende.

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BohrungSchraube310825.JPG

Warum der „ehrenwerte Herr Gündchen“ sich nicht zu Wort meldet, hat interne Gründe: Nur so viel, da ich mich mit der „Rettung“ meiner Wirtschaft und der meiner Partner beschäftigt habe, hab ich meinen Fokus nicht durch Anderes ablenken lassen.
(Die Mär von der Fähigkeit zum sogenannten „Multitasking“ einer bestimmten „Bevölkerungsgruppe“ lasse ich jetzt mal außen vor; nur so viel: Wenn ich auf einem bestimmten „Örtchen“ sitze  u n d  etwas lese  u n d  dabei Radio höre, fällt das dann auch unter „Multitasking“, hier drei Sachen auf einmal...(!)?      )
Tatsächlich versuche ich ein Teile/Zeichnungsnummernsystem mit einigermaßen verständlichen Teile- und Baugruppen-Bezeichnungen aufzubauen, das dann auch noch „sinnig“ in das Zeichnungsschriftfeld passt... Bis dato sind mir die Bezeichnungen immer noch zu lang, die Zeichnungs-Nrn. sind keine Ding, das steht schon lange fest.
Bei dem „Kleinsch*** den ich bis jetzt mein Eigen nennen kann, war das überschaubar und nicht so wichtig, Kleinsch*** ebend! Bei komplexen Anlagen sieht das, IMHO, anders aus. Insbesondere wenn die so erzeugten Daten im externen „Verkehr“ benutzt werden sollen/müssen! Daher wurde und wird hier im WBF ja immer wieder mal was dazu geschrieben.

Das immer wieder „Herumreiten“ auf die Erstellung von „technischen Zeichnungen“ wird von mir einfach aus dem Grund propagiert, weil dadurch diejenigen, die das Erstellen von technische Zeichnungen beherrschen, klar im Vorteil sind, wenn es um die Erstellung von Masterskizzen und Mastermodellen geht (!)!

Die Unzulänglichkeiten in dem „Bohrungsdingens“ vom IV wurden von mir ja schon ausreichend „gewürdigt“.
Meine abweichende Vorgehensweise auch. Trotzdem hier noch mal die Beschreibung der von mir eingesetzten Skizzenblöcke für die konstruktive Nutzung.
Auf dem beigefügten Bild sind die Skizzenblöcke, für Verbindungselemente von M5 bis M12 und darin die 10 (zehn) DIN-konformen Schraubenköpfe, deren Senkungen und Muttern mit den Beschreibungen mal angezogen.
Eine modellierte Verbindung, oben links, ist ebenso dargestellt, mit den Modellierungsschritten rechts im Browser. Die Vorlage-Skizze, die ich durch Kopieren für Skizzen in Modellen (ipt) benutze, ist rechts neben dem Schrauben-, Muttern- U-Scheiben-Modell zu sehen.

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In diesem Sinne wünsche ich allen, weiterhin effektives Schaffen

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Manfred Gündchen
www.guendchen.com

Edit: Korrektur

[Diese Nachricht wurde von Manfred Gündchen am 31. Aug. 2025 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von murphy:...Gündchen hat noch einen alten Inventor, der verhält sich bei der Skizzeninterpretation anders als Ihrer, was Sie bei Skizzenänderungen bemerken werden...

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Moin ehrenwerter Herr murphy, welche Merkmale sind denn dass, außer der von mir bemerkten weggefallenen „selektiven Anzeige von Skizzenabhängigkeiten“?

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Das Hauptproblem ergibt sich, wenn man die Skizze fertig hat und die Flächen für Extrusionen, Rotationen usw. wählt.

Sitzen Sie grad am Inventor? Sehr wahrscheinlich, der Arbeitstag hat ja noch nichtmal richtig angefangen. Öffnen Sie eine neue IPT, machen in der Skizze ein Rechteck, dann mit 3 Linienzügen ein geschlossenes Dreieck, das mit einer Ecke in das Rechteck hineinragt. Nun noch einen Kreis ohne Endpunkte. Auch den lassen Sie ein wenig ins Rechteck hineinragen. Nun verlassen Sie die Skizze, wählen das Rechteck für die Extrusion. Dazu klicken Sie ganz einfach ins Rechteck hinein, IV wählt das ganze Rechteck. Und der neue würde die beiden Stellen, wo Kreis und Dreieck hineinragen, eben nicht wählen, was zum Problem führt, wenn diese ihre Lage so verändern, daß sie  das Rechteck nicht mehr schneiden oder ganz drin sind. Beim neuen Inventor wählt dieser nur die Flächen, würde also den ins Rechteck ragenden Teil von Dreieck und Kreis nicht nehmen, Sie müssten sie extra anwählen oder die Kontur des Rechtecks an dessen Rahmen.

Und an diesem geänderten Verhalten liegt eben der Hase im Pfeffer, wenn Sie in der Skizze was ändern. Das fällt auf, wenn man Multitasking macht, also im fliegenden Wechsel alt und neu.

Die Wirtschaft werden unerschütterliche Patrioten wie Sie retten müssen, denn ich falle ja flach, arbeite schon länger für Asien und aktuell China.

Zudem wird Ihnen der Berufsstand, bei dem das Geld nicht mehr reichte, das ganze Auto mit blauer oder grüner Farbe zu versehen, zweifelsfrei bestätigen, daß die mich nicht für ehrenwert halten und als Kunden erst recht nicht mehr schätzen. 

Allerdings waren die es, denen ich indirekt meine Orga zu verdanken habe, die wir auch in der Firma in der Entwicklung wegen ihrer Schnelligkeit lange Zeit nutzten. Dann kam ein Kollege mit PDM und Zeichnungen und so, hat sich inzwischen aber aus gesundheitlichen Gründen aus dem Geschehen genommen, wobei ihn kein Kranhaken gerammt, ein steckengelassener Drehbankschlüssel getroffen hat oder ein Zahnrad vom Hochregal unglücklich heruntergefallen ist. Sein System ist der Dynamik nicht gewachsen, die sich daraus ergibt, daß Fehler oftmals erst von den Monteuren bemerkt werden, was für knappe Liefertermine ein suboptimaler Zeitpunkt ist.

Bei mir war es das CAM-System, das Dinge konnte, die ich wollte und die Orga das nicht trug. Erfreulicherweise hatte ich bei dem recht intelligenten Hornissenvolk (Vespa Crabro Germana Royal XXL) im Haus dann ein wesentlich besseres Image und so konnte ich dem Volk, das mir uneingeschränktes Vertrauen entgegenbrachte und das im Gegenzug auch für sich erwartete, dann die Orga abschauen. Keine Teile- und Seriennummern, keine Bezeichnungen oder Namen und eine superflache Hierarchie, wo die Königin bis zu 750 Mitarbeiterinnen ohne Abteilungsleiterinnen hat.

Und genau so wollte ich es haben – Konstruktionskopie mit CTRL-C und CTRL-V. Und das CAM mit all seinen Zusatzdateien geht mit. 

Nehmen Sie das Thema Orga sehr ernst und lassen sich nichts von der braungescheckten Milchkuh erzählen. Die ganze Effizienz, die man im CAD holt, kann da wieder mehr als nur einmal draufgehen.

„Unser“ Flurfunk kommt bei rund 40 Leuten an die erste und bei 400 an eine weitere Grenze. Gehen Sie von dieser aus, das muß die Orga tragen. Der so problemlose Flurfunk der  fliegenden Tierchen funktioniert mit Gerüchen, das läßt sich 1:1 nicht auf einen Konstruktionssaal übertragen, ohne daß es Klagen gibt.

Blöcke hatte ich einst auch, damals mit AutoCAD. Da waren die recht schick realisiert. Bei IV habe ich sie noch nie genutzt. Und mit dem recht eigensinnigen Bohrungsfeld der neueren Inventorversionen bin ich auch nicht glücklich. Da ist mir das übersichtliche, das mein alter IV (vor 2014) hat, viel lieber.

Und oft mache ich es wie oben gezeigt, ich habe meine „Negativblöcke“, die ich nur noch abziehen muß. Die Dateiorga muß es eben abkönnen, daß man die Schiebeplatte jetzt zwei oder dreimal hat und wissen, welche die ist, zu zu fertigen ist. Bei mir war das an sich kein Thema mehr, weil für das CAM  man zu jeder ipt im Schnitt 4 iams als Rüstpläne macht, einige abgeleitete Komponenten für Individualspannmittel. Und oft auch Zwischenstadien bei den Umspannungen, damit das CAM das dann aktuelle Rohteil für die Berechnung und Kollisionskontrolle sieht. Ein Crash kann die Spindellager nachhaltig schädigen.

Über Multitask kann man sicher unterschiedlicher Meinung sein, meine Denkmaschine macht es ganz von selbst. Es kommt also öfter vor, daß man grade Software schreibt, da fällt einem was zu Elektronik oder auch Mechanik ein. Und natürlich kann man das Zahnräderwerk einer Denkmaschine ölen und es damit zu Höchstleistung beflügeln.

DIN – gibt es das überhaupt noch? Ist z. B. DIN 912 nicht inzwischen ISO 4762?

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Skizzenverhalten.PNG Skizzenverhalten_2.PNG

Für Hr. Gündchen nochmal die Gegenüberstellung des Skizzenverhaltens alt und neu.

Links das, was der alte Inventor macht und der neue. Beim alten würde man ins Rechteck klicken, beim neuen die Rechteckkontur.

Rechts jeweils dann das Verhalten des neuen Inventors, hier habe ich einfach ins REchteck geklickt. Er spart die Zonen aus, die auch zum Dreieck oder Kreis gehören.

Dann im zweiten Bild habe ich die ins Rechteck ragende Ecke des Dreiecks aus diesem hinausgeschoben. Links bleibt alles, wie es war, aber rechts ist jetzt auf einmal auch der Kreis für die Extrusion mit angewählt, obwohl ich den nicht angewählt habe.

Wie sich das mit Skizzenblöcken verhält, müsste mal wer probieren.

Zur technischen Zeichnung ist zu sagen, daß ich in der deutschen Niederlassung die Zeichnung mache und der Einkauf dann den billigsten Lieferanten sucht, während ich in China bereits das fertige Teil erproben kann. Als Entwickler brauche ich selbst also nicht mehr zu arbeiten und kann in derselben Zeit bei niedrigeren Kosten mehr Redesignzyklen unterbringen. Das Ergebnis hat also mehr Reife oder kann früher auf den Markt.

Es wird sich zeigen, ob ein einige wenige Ingenieurbüros, deren Bedeutung die deutsche Politik völlig verkennt, die deutsche Wirtschaft zu neuen, glanzvollen Zeiten werden führen können.

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Das die DIVA mal Konturen mit in die Auswahl übernimmt und mal nicht, kenne ich auch im 2014Ner.
Eine Systematik hab ich aber noch nicht erkannt.
Zu fast 100 % gibt’s das Problem nicht, aber wenn es klemmt dann ist es heikel die "Konturen in den Griff zu bekommen"... DIVA ebend!
Die offensichtlichen Fehler sind nahezu immer, dass eine Kontur nicht "ordentlich" geschlossen war.
Im Skizziermodus erst eine Linie und dann mit RMK die Funktion "Kontur schließen" anklicken und Schließen, dann läuft’s (meistens  ).
Wenn viele Konturen tatsächlich übereinander, eigentlich ineinander, liegen, skizziere ich jede Kontur für sich und lege sie mit 0,01 mm nebeneinander, damit keine Linien übereinander liegen. Das ist bei meinen Konstrukten konstruktiv unbedenklich, hilft aber ungemein bei der Abgrenzung zur Modellierung!
Ein Fehler der immer wieder passieren, meist nach Änderungen, ist, dass Lienen von Konturen versehendlich an anderen Konturen enden und somit die eigentliche Kontur nicht geschlossen ist.
Fehlerbehebung: Linienendpunkt anzeigen, löschen, neu zuweisen, oder mit „dehnen“, oder „stutzen“ anpassen.

Noch mal zu murphys Bemerkung zu Skizzenblöcken - meinereiner verwendet Skizzenblöcke  n i c h t  zum Modellieren, sondern  n u r  als "Maßspender" von Skizzenlinien!

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In diesem Sinne wünsche ich allen, weiterhin effektives Schaffen

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Manfred Gündchen
www.guendchen.com

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Skizzenverhalten_3.PNG Skizzenverhalten_4.PNG Skizzenverhalten_5.PNG

Nun dasselbe nochmal mit offenen Konturen.

Rechteck ist geschlossen, Dreieck und Kreisbogen offen. Das wurde ja als tolles Feature verkauft, daß man jetzt eben keine geschlossenen Konturen mehr brauche.

Im ersten Bild ins Rechteck geklickt, wie zu erwarten läßt der die überlappenden Flächen weg.

Dann die Ecke vom offenen Dreieck rausgenommen, jetzt wirft er auch das vom Kreisbogen raus. Man achte link oben jeweils auf die Angabe der Anzahl Konturen.

Nun die Ecke wieder rein, jetzt sagt er, daß er 3 Konturen hätte, also nicht nur das Rechteck genommen hat. IV kehrt also nicht zum Zustand des ersten Bildes zurück.

Das kann schon heiss enden.

0.01mm, das wären in meiner Branche 10 000 Nanometer. Wenn ich eine Strukturbreite von 100nm habe, wäre die Toleranz +-10nm oder auch +-5nm. Allerdings bin ich in der Meßtechnik, d.h. ich darf nur 10% der Fertigungstoleranz verbraten, also +-1nm oder +-0.5nm....

Und ein Chip hat mehr als ein Dutzend Lagen an Strukturen übereinander und nicht jeder Prozess ist "selbstjustierend".

Ein Staubkorn mit 0.01mm wäre ein "GAP", der "größte anzunehmnde Partikel".... Real kämpft man mit Staub weit unter 0.001mm.

Andere Welt. Versehentlich reingerutscht. Dann allerdings zweimal kurz im deutschen Maschinenbau gewesen - und nicht ausgehalten.

[Diese Nachricht wurde von murphy am 01. Sep. 2025 editiert.]

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Hallo zusammen, hallo Manfred,

ich habe mir heute deine IPT etwas genauer angeschaut und hätte zu einigen Schritten ein paar Fragen – einfach, um deine Herangehensweise besser zu verstehen.

Grundsätzlich ist es ja völlig in Ordnung, dass jeder seinen eigenen Weg findet, ein Modell aufzubauen. Ich merke aber, dass ich mich mit einigen Dingen noch etwas schwer tue – wahrscheinlich, weil mir bestimmte Abläufe oder Hintergründe (noch) nicht ganz klar sind. Deshalb hinterfrage ich an manchen Stellen deinen Aufbau, in der Hoffnung, daraus mehr Verständnis zu gewinnen. Natürlich muss ich nicht immer alles bis ins letzte Detail verstehen – aber lernen möchte ich dabei auf jeden Fall.

Extrusion6
Warum wurde hier die Nut für die Gasfeder noch nicht direkt mit erstellt, sondern erst später in Extrusion10?
→ Ich hätte erwartet, dass man das gleich in einem Schritt erledigt, um zusätzliche Arbeitsschritte zu vermeiden. Gibt es dafür einen bestimmten Grund?

Extrusion7
Diesen Schritt konnte ich leider nicht ganz nachvollziehen. Was genau war hier die Idee dahinter?

Extrusion8
Hier frage ich mich, warum der Schnitt nicht direkt auf beiden Seiten in der Skizze angelegt wurde.
→ Du hattest ja mal gesagt, dass möglichst alles schon in der Skizze enthalten sein sollte.
Stattdessen wurde die Funktion über Runde Anordnung5 auf die andere Seite gespiegelt.
(Wenn man z. B. eine Linie mehr in die Skizze integriert, könnte man sich diesen Schritt evtl. sparen – der Modellbaum würde dadurch kürzer und übersichtlicher.)

Fasen3
Ich erinnere mich, dass mal erwähnt wurde, Fasen und Rundungen möglichst erst zum Schluss zu setzen, damit Skizzen und Volumenkörper stabiler bleiben.
→ Habe ich das falsch im Kopf, oder gibt es hier eine Ausnahme?

Extrusion10
Diesen Schritt hätte ich persönlich weggelassen, da ich die Funktion schon in Extrusion6 integriert hätte. Aber vielleicht gab es bei dir einen Grund für die getrennte Vorgehensweise?

Körper verschieben2
Die Idee finde ich ziemlich clever – das hat mir zum ersten Mal richtig erklärt, wie z. B. Schrauben oder andere Elemente an einer anderen Stelle im Modell auftauchen können, obwohl sie woanders skizziert wurden.
→ Ich verstehe jetzt auch besser, warum und wie man Körper verschiebt.
Allerdings frage ich mich, wie das mit der Empfehlung zusammenpasst, dass „alle relevanten Teile in einer IPT gezeichnet“ sein sollten. Wenn man Körper verschiebt, sind sie ja dann nicht mehr an ihrer ursprünglichen Position – oder habe ich da etwas falsch verstanden?

Durch diese Anpassungen könnte man den Modellbaum z. B. von 20 auf 17 Schritte reduzieren.

Besonders spannend fand ich übrigens den Umgang mit Schrauben und Bohrungen – Rechteckige Anordnung und Runde Anordnung habe ich bisher kaum verwendet, das war also sehr lehrreich für mich!

Ich hoffe, meine Rückfragen kommen richtig an – es geht mir nicht darum, deine Arbeit zu kritisieren, sondern einfach mehr zu lernen und besser zu verstehen, warum du welche Entscheidungen getroffen hast. Vielen Dank fürs Teilen deiner Datei!

VG Mücke

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[Inventor Professional 2026] - [WIN 11]

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Extrusionsflachen290925.JPG

Zu Extrusion 6
Die „Extraextrusion“ wurde erstellt um, bei Bedarf, die Passfedernut einfacher ein und ausschalten zu können.
Die Passfedernut ist nicht Lieferumfang von Mädler. Hier wurden die nach DIN empfohlenen Maße selbst nachgehalten und integriert. Tatsächlich fehlten noch die Höhe der Passfeder und die Position/Tiefe der Nut in der Welle – das ist inzwischen korrigiert!
Wie schon mehrmals erwähnt, wird der Skizzenblock, hier der Kupplung, zur Festlegung von Konstruktionsmaßen in den Masterskizzen und Modellen verwendet.

Zu Extrusion 7
Den kleinen „Kringel“ in der Längsmitte wird zum Platzieren benötigt.

Zu Fasen 3
Kann gehalten werden wie beim Dachdecker. Da bei mir hier die Modellierung des Volumenkörpers der Kupplung abgeschlossen ist, ist die Fase aber „auch zum Schluss“ des Volumenkörpers „Kupplung“ hier.

Zu Extrusion 10
Siehe oben...

Zu Körper verschieben 2
Drehungen können nur an der Stelle der Skizze erzeugt werden; dann kann durch Verschieben des Volumenkörpers die Position verändert werden.
Weiters können Extrusionen auch ohne Verschieben, an in der Flucht zur Skizze liegender Stelle, erzeugt werden. Darauf wurde von mir schon mehrmals hingewiesen, inklusive Bildern dazu. Trotzdem noch ein Beispiel in dem anliegenden Bild.
Stichwort zur Modellierung ist hier “Größe“ „Unterknopf“ „zwischen“.
Das „zwischen“ können alle modellierten Flächen sein. Wenn die Flächen denn „schon da sind“. In meinem Beispiel sind noch keine Flächen aus Volumenmodellierungen da.
Aber - von mir werden extra, in den Masterskizzen, erstellte Linienzüge verwendet. Die als extrudierte Flächen die Abstände und Positionen abbilden.
Stichwort zur Modellierung ist hier “Ausgabe“ „Unterknopf“ „Fläche“ danach das gewünschte Profil wählen.
Das ist änderungsstabiler als modellierte Volumenflächen, die sich verändern oder ganz wegfallen können.
Die Flächenextrusionen sind zwar „extra“ aber unabhängig von anderen Modellierungen – und, nicht zuletzt, statt der hier von Kollegen vorgeschlagenen, an Endpunkten von Skizzenlinienknoten gesetzten Arbeitsebenen, wohlmöglich sogar von 3D-Skizzen, deutlich platzsparender im Browserbaum und meist auch besser in der Zuordnung der extrudierten Fläche zur eigentlichen Extrusion!

Zu „...Empfehlung... ...alle relevanten Teile in einer IPT gezeichnet sein sollten... ...Körper verschiebt... ...nicht mehr an ihrer ursprünglichen Position...“
Das verstehe ich jetzt nicht. Was haben die „relevanten“ Teile mit der Position, in diesem speziellen Maschinenelement, zu tun? Letztendlich sind die Schrauben, in Relation zur Kupplung, an genau den Stellen wo sie laut Hersteller der Kupplung sein sollen!
Bei der von mir hier vorgestellten Kupplung sind alle erforderlichen Teile der Kupplung in einem „Multibodypart“ zusammengefasst, sogar nur in einer Skizze skizziert – besser geht’s, IMHO, nicht. Oder?

Zu „...deine Arbeit zu kritisieren...“
Kritik; Immer raus damit. Wenn die Kritik mich weiterbringt, werde ich die schon entsprechend würdigen und umsetzen.
IMHO, lebt dieses Forum davon.
Kritik in „angemessener“ Form ist hier im WBF, IMHO, die Basis und auch die Würze!
Wenn nur noch Lobhudeleien erfolgen, wie in vielen anderen Foren üblich, kommt mensch hier nicht wirklich weiter!

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In diesem Sinne wünsche ich allen, weiterhin effektives Schaffen

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Manfred Gündchen
www.guendchen.com

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Zu Extrusion 6: Ja, das ergibt Sinn.

Zu Extrusion 7: Okay.

Zu „Körper verschieben 2“: Das klingt verdammt interessant, auch wenn ich noch nicht so richtig verstanden habe, wie das gehen soll. Doch das, was du ansprichst, nämlich dass sich Flächen verändern, auf die man Bezug genommen hat, die dann auf einmal nicht mehr da sind oder anders sind, sodass nichts mehr so ist, wie es sein soll, kenne ich nur zu gut. :-( Und es ärgert mich sehr, und meine Teile sind noch klein im Gegensatz zu euren Projekten.

Das verstehe ich jetzt nicht. Was haben die „relevanten” Teile mit der Position in diesem speziellen Maschinenelement zu tun?
Sorry, hier habe ich einen Denkfehler gemacht. Ich habe mit der IAM gedacht und wenn da ein Teil verschoben wird, ist es nicht mehr an der richtigen Stelle. Doch das ist hier nicht der Fall, das war Quatsch von mir, sorry.

Das war schon alles, was ich anmerken wollte. Es gibt keine Kritik an der Arbeit!

Was ich noch nicht erwähnt habe, ist, dass du die Schreibungen zwar mehrfach in deinem Teil drin hast, diese aber nur einmal als Volumenkörper auftauchen. Das finde ich sehr gut.
Denn bei der Halterung der Klinge, an der ich immer noch dran bin, habe ich einige Teile, die doppelt in der IPT gezeichnet werden, da sie zweimal drin vorkommen, jedoch nur einmal in der Produktion als Zeichnung ankommen müssen, da diese baugleich sind und zweimal gefertigt werden müssen (identisch).

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[Inventor Professional 2026] - [WIN 11]

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