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Hallo DIVA 12 Freunde,

ich habe gerade festgestellt das ein Frästeil, das ich für einen kleinen Prototypen habe machen lassen, nicht passend aus der Fräse kam.

Alle anderen Teile sind Maßlich IO.
Das Problemteil ist der Kegelstumpf ( Blech Abgewicklung )
Hier ist der Aufbau zu sehen.

verlinktes Bild

Oberer und unterer Durchmesser passen nicht.
Wenn ich das Frästeil zum Trichter biege bleibt ein Spalt in der Mantelfläche. Oben von 19mm unten sind es noch 14mm.
Woran kann das liegen?

Nun nutzt IV Exel um Biegeteile zu berechnen, wenn ich richtig weiß.
Kann es daran liegen das irgendwelche Korrekturwerte noch angepasst werden müssen?

Gruß Jan

[Diese Nachricht wurde von Mechman am 01. Mai. 2013 editiert.]

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Bildeinbettung wegen Bildgröße gegen Verlinkung gewechselt
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ich sehe hier garnix Bild oder IPT vergessen ?

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Sorry, nun ist es da!

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Zitat:

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Original erstellt von Mechman:
Nun nutzt IV Exel um Biegeteile zu berechnen, wenn ich richtig weiß.

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Das liegst du falsch, außer du benutzt eine an die Firmenkantpresse angepaßte Biegungstabelle.   .

Inventor verwendet den k-Faktor, der mit der Biegepresse abgestimmt werden muß.
default ist 0,44, i.A. kommt aber 0,4 näher an die gängigsten Maschinen heran, bei einigen mit höherem Druck und schärferem Schwert bis zu 0.3 runter.
Also entweder die DIN-Tabelle verwenden oder mit ein paar Probekantungen den k-Faktor für deine Maschine ermitteln.

Und irgendwie spüre ich die nächste Frage   .

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Zitat:

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Original erstellt von Mechman:
..........Oberer und unterer Durchmesser passen nicht.
Wenn ich das Frästeil zum Trichter biege bleibt ein Spalt in der Mantelfläche. Oben von 19mm unten sind es noch 14mm. Woran kann das liegen? ...........

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Dann liegt entweder eine grobe numerische bzw. Optionsfehleingabe vor, oder Du hast ein fürchterliches Ei gebogen, das extrem ungleichmässig geformt ist.

Es macht abwicklungstechnisch zwar fast keinen Unterschied, trotzdem hier die therotischen Idealwerte für Kegelstümpfe:

---> den Facettenabstand der Funktion "Freie Lasche" auf 6mm oder weniger einstellen
---> den Inventor K-Faktor auf 0,5 einstellen 

Das Hochladen des Modelles wäre hilfreich.

Andreas

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Zyklonfinal.zip Zyklon354element.zip

Das mit dem K-Faktor ist interessant! Schon mal danke dafür.
Was das teil selber angeht. Das kommt nicht aus ner Biegemaschine sondern aus ner Fräse!
Es ist aus Holz ( 6mm flugzeugsperrholz ) dass soll auch so sein!

Bild

Daher musste ich hier etwas triksen.
Ich habe über IV die Abwicklung erstellt und aus dieser eine Fräsdatei.
Die Mantelfläche ist in Segmente aufgeteilte.
Mittig auf den Biegelinien wurden 1mm breite und 5mm tiefe Nuten eingefräst.
So kann man das Teil von Hand leicht in Form biegen.

Hier ist die Konstruktion
http://ww3.cad.de/foren/ubb/uploads/Mechman/Zyklonfinal.zip
http://ww3.cad.de/foren/ubb/uploads/Mechman/Zyklon354element.zip

Die "Ungenauigkeit" liegt wohl daran das IV die Dehnung durch das "Biegen" an der Außenfläche des Mantels mit eingerechnet hat! Ist rückblickend auch logisch, da muss der Zuschnitt natürlich kleiner sein.

Hat jemand einen Tipp für mich wie ich derartiges Ausgleichen kann?
Das heißt, wie kann ich Abwicklungen von z.B. Kegelsümpfen erstellen die aus Material wie z.B. 1mm Fluzeugsperrholz "gewickelt" werden. Da müssen keine Biegefaktoren ausgeglichen werden.

Gruß Jan

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Rahmensprengendes Bild  von eingebettet auf verlinkt gestellt.
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Hallo,

also ich wuerde durch ausprobieren mit verschiedenen k-Faktoren den besten Wert herausfinden.
Fuer diesen Wert dann am besten ein Material neu anlegen, so kannst du ihn spaeter wiederverwenden. Aber bitte beachte das nicht nur das Material sondern auch deine Fraesschnitte diesen Wert beeinflussen, denn aendert sich die Restmaterialstaerke dann aendert sich auch der k-Wert.

Gruss
Ray

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Barbarus hic ego sum, quia non intellegor ulli!

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Hallo Ray,

die Fräsungen sind im Biegeteil nicht enthalten!! Das ist ganz normal nach den Vorlagen in der Blechumgebung erstellt.

Die Fräsungen sind nachträglich nur für die Fräse eingefügt worden.
Nun muss ich mir nur noch anschauen wie ich den K-Faktor ändern kann.
Das bekomme ich aber sicher noch raus!

Jan

[Diese Nachricht wurde von Mechman am 02. Mai. 2013 editiert.]

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Wegen der Schlitze findet doch Biegung nur in dem übrig gebliebenen Teil der Wandstärke statt.

Daher solltest Du im Modell die Blechstärke entsprechend dieser verbliebenen Materialstärke festlegen.
Dann von dem Blechteil eine abgeleitete Komponente erstellen und die Bereiche zwischen den Schlitzen aufdicken, z. B.mittels "Verdickung / Versatz". Dann spielt es auch kaum noch eine Rolle, ob k =0,44 oder 0,5 oder...

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Zitat:

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Original erstellt von ulrix:
Wegen der Schlitze findet doch Biegung nur in dem übrig gebliebenen Teil der Wandstärke statt.

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Genau so ist es (wie auch Ray schon festgestellt hat), und mit einer solchen Diskrepanz zwischen Idee und Wirklichkeit hat hier natürlich niemand rechnen können.  Das Verfahren mit den Schlitzen an sich ist ja völlig in Ordnung, aber im Maschinenbau - sagen wir mal: eher unüblich   Demgemäß ist auch Inventor, eine Software für den Maschinenbau, im wahrsten Sinne des Wortes nicht darauf eingestellt, was Ihr da Lustiges mit dem Sperrholz veranstaltet.    

Die Lösung ist aber einfach, noch einfacher als von ulrix vorgeschlagen: Man kann (wie auch Ray schon anmerkte) Inventor genau darauf einstellen.

Da wäre zunächst der k-Faktor. Er gibt an, bei welchem Anteil der Dicke die neutrale Faser (d.i. die theoretisch angenommene faserdünne Schicht, die beim Biegen weder gedehnt noch gestaucht wird) für die Rechnung angenommen werden soll: 0=ganz innen, 1=ganz außen. Und der k-Faktor "wirkt" auch nur in den Biegungen, denn in den geraden Stücken findet ja keine Änderung statt. D.h. den Umweg über dünnes Material und Aufdicken können wir uns schenken, denn der k-Faktor ermöglicht, auch im dicken Material die neutrale Faser dahin zu definieren, wo sie realistischerweise sein wird, auch wenn spezielle Bedingungen herrschen (ein ähnlicher Fall wäre z.B. Verbundmaterial mit einer nicht mittig liegenden Zugfaserlage).

Im fraglichen Fall kann die neutrale Faser nur im Bereich der Restdicke sein, z.B. in deren Mitte, was bei dem elastischen Verhalten des Holzes auch eine sehr realistische Annahme ist. Dann wäre k = 5,5mm/6mm =  0,917. Genau beachten und entsprechend berücksichtigen sollte man hier allerdings, ob in der Restdicke evtl. noch verschiedene Faserrichtungen auftreten. (Die Schichten von Flugzeugsperrholz können bis unter 0,25mm dünn sein!)

Ein weiterer "Fehler" ist, die Nuten einfach 1mm breit zu fräsen. Auch hier ist klar, dass das Maß 1mm an sich sinnvoll und notwendig ist, und zufällig (?) ist der zugehörige Fehler sehr gering, aber auch hier kann man im CAD-Modell den zugehörigen Wert leicht anpassen, und wo wir grad dabei sind - das geht folgendermaßen:

Aus der Anzahl Lamellen und dem Biegeradius ergibt sich ein Biegewinkel pro Kante von 6,63° (einfach gemessen im Modell),  und der führt hier bei 6mm Materialdicke und der Defaulteinstellung "innerer Biegeradius=Stärke" zu einer Bogenlänge von 1,332mm auf der halben Restdicke. Die Breite der Fräsungen jedoch erzwingt, dass die Biegung auf jeweils 1mm Bogenlänge stattfindet. Der für 6,63° nötige Radius für eine Bogenlänge von 1mm beträgt 8,646mm. Diese Bogenlänge wollen wir auf der halben Restmaterialdicke haben, also ist die Distanz bis zur inneren Holzoberfläche abzuziehen: 8,646-5,5mm=3,146mm wäre der bessere Biegeradius (innen).

Natürlich ist das alles in natura dann nicht so exakt, aber die Erfahrung zeigt, dass es sich trotzdem lohnt, richtig zu rechnen. Selbst der berichtete Fehler von 14 bis19mm passt zur Rechnung: Der Unterschied zwischen k=0,917 und k=0,44 macht bei 6mm Materialstärek auf einem Vollkreis knapp 18mm Umfangsdifferenz aus.

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

It's not the hammer - it's the way you hit!

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Hallo Roland,

super Antwort!!
Das IV auf derartige Bastelarbeiten nicht geeicht ist weiß ich 
Das "falsche" Ergebnis zeigt das ich IV in der Hinsicht nicht soviel zugetraut habe.
Ich hab einen neuen K-Faktor für Holz angelegt!!
Deine Rechnungen sind klasse, ich bin das ganze bei der Planung etwas anders angegangen.
Über den Winkel von 6,63° und etwas Geometrie bin ich auf die Nutenbreite von 1mm gekommen.
Laut Rechnung währen es 9,7xxmm gewesen.
1mm ist also ein super wert dafür.
Ich mach mich gleich mal an die Arbeit und besorge mir ein neues Frästeil.

Gruß Jan

[Diese Nachricht wurde von Mechman am 03. Mai. 2013 editiert.]

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So nun ist es offiziell nach Umstellung des K-Faktors passt es!
Vielen Dank an alle die geholfen haben!

Gruß Jan

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