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Testecke_4mm.zip

Hallo Blechprofis,

wir haben ein 4mm Z-Profil aus Edelstahl nach der Inventorabwicklung gelasert und gekantet.
Die Maße passen ganz gut, nur das Ergebnis in einem Radius sieht leider nicht wie im Modell aus. Die Spaltbreite in diesem Radius beträgt 4 mm! Der andere Radius kommt dem Modell sehr nah.

Woran wird das liegen, und erstellt Ihr auch nach dieser Methode(Profil zeichnen + unter 45° wegschneiden) einen Profilgehrungsschnitt?

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Testwinkel001.jpg Testwinkel002.jpg

Und noch ein paar Fotos.

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Habe mal die k-Faktoren angeschaut und verglichen:

- t=3, R=3 : 0.138
- t=4, R=3 : 0.205
- t=5, R=3 : 0.082

So'n richtiges System seh' ich da nicht bei.

Und t=1.5, R=1.5 : 0.273
Das ist rein geometrisch der gleiche Look wie t=3 , R=3. Aber der k-Wert ist doppelt so hoch 

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Wir haben bis vor kurzem ausschließlich mit 2D gezeichnet. Die Vorgabe von der Fertigung war/ist mit Innenmaßen zu rechnen. Damit ist mal als Beispiel gemeint:
Ein Winkel mit t=2 und Aussenlängen von 30mm hat die Abwicklungslänge von (30-2) + (30-2) = 56 mm
Die K-Faktoren im Blechstil sind dementsprechend angepasst.

Was ich allerdings auch seltsam finde ist,
dass bei t=2,0 mit R=1,5 der K-Faktor gleich dem ist, der bei t=4,0 mit R=3 gilt; also jeder Wert verdoppelt
bei t=1,5 mit R=1,5 der K-Faktor nicht gleich dem ist, der bei t=3, 0 mit R=3 gilt

Habe das auch gerade noch mal an einem Testwinkel getestet. Die K-Faktoren stimmen demnach.

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Ich kann's nur sehr schwer glauben .. 

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wie kann ich es am besten beweisen?

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Ich glaube, da liegt wieder einmal die uralte Verwirrung, was als k-Faktor angesehen wird, vor.

Aufklärung dazu gibt es hier und hier.

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Man müßte wissen:
- Ursprungslänge
- Blechdicke
- Biegewinkel
- Biegeradius
- Schenkellängen nach dem Biegen
- Material

Und den benutzten k-Faktor

[Diese Nachricht wurde von W. Holzwarth am 01. Dez. 2009 editiert.]

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Stimmt, nehme alles zurück. Bei t=3 mm paßt der K-Faktor nicht. Ist der selbe wie bei t=1,5 mm. Peinliche Geschichte: Hatte gestern im Modell gemessen, anstatt in der Abwicklung.
Allerdings bei t=4 sollte er zumindestens nach unserer bisherigen Theorie (die mit den Innenmaßen) stimmen. Da die Schenkelmaße relativ gut passen(max. 0,5 mm Toleranz) kann ich mir die 4mm-Luft in dem einen Radius immer noch nicht erklären.

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k-Faktoren.jpg

Nabend,
ich komme nochmal auf das Thema zurück.

Ich gebe gern zu, dass ich mir bisher nur wenig Gedanken über Abwicklungen gemacht habe. Knöbbchen gedrückt, Spruch auf die Zeichnung, dass der Lieferant die Abwicklung mit den Maschinendaten gegenchecken muss, und feddich. Aber das kann's ja eigentlich nicht sein, da steht jedes DXF für eine Laserkontur in Frage, besonders wenn mehrere Biegung zusammenkommen.

Und doch habe ich bisher immer den Standard k-Faktor von 0,44 benutzt. Beschwert hat sich nie jemand, irgendwelche Fehler waren wohl zu schwer nachzuweisen, und der Rest wurde halt hingeflext.

Aber wenn man etwas nachdenkt, kann man sich durchaus vorstellen, dass der Materialfluss bei einer relativ scharfkantigen Biegung anders ist, als bei einem größerem Biegeradius. Das Verhältnis von Dicke zu Radius geht also - ebenso wie der Biegewinkel - mit Sicherheit in die Berechnung ein. Ein einheitlicher k-Faktor ist also Utopie.

Folgerung: Auf die Zeichnung einer Abwicklung gehört eigentlich zwingend die Angabe, mit welcher Methode oder k-Faktor diese erstellt wurde. Da es auch möglich ist, für einzelne Biegungen spezielle k-Faktoren anzusetzen, müßten diese dann separat vermerkt werden.

Weitere Folgerung: Wenn ich verläßliche Angaben liefern will, muss ich mich vom Standard k-Faktor trennen. Da hilft dann nur die Biegungskompensations-Methode, die auf Umwegen einen biegungsformabhängigen k-Faktor zurückliefert. Vorsicht ist angeraten bei den Formeln in der Hilfe, die Erläuterungen sind ziemlich wirr. Auch die Eingaben in die  benutzerdefinierten Formeln werden anscheinend nicht umgesetzt, aber das ist auch gut so. Die Formeln für Öffnungswinkel und Biegewinkel sind gleich, das kann normalerweise nicht klappen.

Wie lautet sie nun, die halbwegs verläßliche Formel für die Breite LBA der Biegezone, und was geht darin ein?
- Biegewinkel im Bogenmaß = Winkel Beta in Grad * Pi / 180
- Blechdicke t
- Biegeradius r
- Verhältnis Radius/Dicke

Irgendein schlauer Kopf hat daraus diese Formel gemacht:

LBA = Beta*Pi/180*(r + t/2*(0.65 + 0.5 * log(r/t))

Sieht ganz gut aus, aber man kann sich fragen, wie verläßlich nun der Startwert 0.65 ist. Da helfen wohl nur Versuche.
Aber aus diesem LBA läßt sich wieder ein geometrieabhängiger k-Faktor ermitteln. Das Ergebnis ist in der Anlage, ebenso wie die Werte von Gusel No.1. Für gleiche Verhältnisse r/t müssten auch gleiche k-Faktoren rauskommen

Was sieht man?
- Unterschiede zwischen den Gusel-Werten und der LBA-Formel
- Der orange Wert ist defintiv nicht richtig (wurde bereits bestätigt)
- Der gelbe Wert ist höchstwahrscheinlich zu gering.

Jetzt frage ich mich eigentlich nur noch, für welches Verhältnis von r/t nun dieser Standardfaktor von 0.44 eigentlich rauskommt  

Und damit ist für heute Schluß.

  Denn auch Leute, die für Personalfritzen und andere Entscheidungsträger seit 20 Jahren keine Gesprächspartner mehr sind, müssen mal 'ne Grenze ziehen. Die Welt ist beknackt ..

[Diese Nachricht wurde von W. Holzwarth am 02. Dez. 2009 editiert.]

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Biegeradien_Soll-Ist.jpg

Mache doch noch etwas Mehrarbeit heute, und habe das Modell mit der Realität verglichen. Das Foto ist naturgemäß perspektivisch, die Darstellung im CAD war orthogonal.

Aber dennoch meine ich, dass der obere Biegeradius in der Praxis deutlich größer ist, als im 3D-Modell.

Stimmt das?

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Da hast Du wieder Recht.

Der Radius ist ca. 4mm (sind das vielleicht die 4mm die die Radiusluft ausmachen?) größer als erwartet.

Lt. unseren Kantern kann unsere Kantbank bei t=4 nicht so eng um den Radius der Biegeschiene biegen. Bei kleineren Blechstärken ist das nicht so extrem.

Merke schon; vermutlich muss ich wirklich für jede Materialstärke Versuche fahren.

Macht man das so:

1. Theoretische vermutete Abwicklungslänge eines z.B. 90°-Winkels
  lasern und kanten
2. beide Schenkel messen
3. Schenkellänge1 + Schenkellänge2 -2x Materialstärke = neue
  Abwicklungslänge
4. den K-Faktor so lmanipulieren(einstellen) bis in der    IDW(Abwicklung) die
  neue Abwicklungslänge angezeigt wird.

?

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AbwicklungR3-R7.jpg

Ich habe die beiden Abwicklungen mal übereinander gelegt.
Rot ist für Biegeradius 3, darunter liegt Biegeradius 7.

Wie man sieht, ist der R3 in der Biegezone weiter ausgeschnitten. Wenn man das aber dann statt mit R3 mit R7 biegt, dann gibt's das Loch.

Ob Du nun wirklich Versuche fahren mußt, darüber kann man geteilter Meinung sein. Im Ordner Design Data gibt es eine Muster-Biegetabelle als Excel-File. Diese basiert auf der gleichen Formel wie die Biegekompensation.

Für Amateure wie mich wird das wohl reichen ..

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