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Hallo,

ich arbeite gerade an einer Vorrichtung die mir Bohrkerne (Durchmesser ca. 50mm, Länge ca. 100mm) aus hartem Gestein planparallel und so genau wie möglich auf die gewünschte Länge bringt. Jetzt stellt sich mir die Frage wie man das am besten löst. Ist es notwendig diese zuerst mit einem Sägeblatt zuzuschneiden und anschließend mit einem Schleiftopf abzuschleifen oder lässt sich dies mit
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in einem Schritt durchführen? Des Weiteren würde mich interessieren ob eine gleichzeitige Bearbeitung auf beiden Seiten zwingend notwendig ist oder ob das Werkstück z.B. mit einen Drehtisch gewendet werden kann und somit die Stirnflächen nacheinander bearbeitet werden?

Vielen Dank im Voraus für eure Beiträge!

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MfG hl68fx

[Diese Nachricht wurde von hl68fx am 03. Jul. 2014 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von hl68fx am 03. Jul. 2014 editiert.]

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Hallo, nach den Anpreisungen der URl sehe ich da kein Problem.

" Diese Diamant- oder CBN-Trennscheiben können in einheitlicher Dicke gefertigt werden (Schleifschichtdicke = Kerndicke), was Vorteile beim Präzisionstrennen hat "

Das größere Problem sehe ich darin die Bohrkerne festzuspannen ohne zu brechen und ständig umzuspannen.

( Die URL mußt die in eine neue Zeile schreiben, dann funktioniert sie auch. Und immer ein Leerzeichen dahinter. ) 

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Klaus

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Hallo,

es wäre schön wenn Du die angepeilte Genauigkeit mal in Zahlen ausdrücken würdest.

Zwischen einer Parallelität von 0,2mm oder 0,02mm liegen Welten.

Zu allererst muss Deine Vorrichtung mal unbelastet die gewünschte Genauigkeit erreichen.

Dann kommt es weiterhin sehr auf die Zusammensetzung Deiner zu schneidenden Probanden an ob das Vorhaben gelingt.

Die Bearbeitung beider Seiten in einer Aufspannung ist der in der Metallbearbeitung gängige Weg bei höchster Präzision.

Grüße Andreas 

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Stillstand ist Rückschritt

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Danke für eure Antworten! Auf Anfrage beim Hersteller hat sich leider herausgestellt, dass diese Trennscheiben nicht für Gestein geeignet sind und man mir nicht weiterhelfen kann...
Es wäre jedenfalls sehr praktisch den Zuschnitt und das Planschleifen in einem Arbeitsschritt zu kombinieren. Was die Planparallelität betrifft wären <= 0,05 mm sehr schön.

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MfG hl68fx

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Hallo,

Welches Gestein ist es denn?
Beim Bearbeiten von Naturstein wird fast stets Diamant verwendet, entweder galvanisch gebunden (preisgünstig, rel. kurze Standzeit) oder sintergebunden (rel. lange Standzeit).
Beide Technologien arbeiten auf Verschleiß, also das Werkzeug wird lediglich langsamer kaputt als das Werkstück.
Bei einem Bohrkern von Ø50mm mag sein dass der Verschleiß sich innerhalb der geforderten 0,05mm bewegt, aber sicher ist das nicht.
Wahrscheinlich wirst Du zwei Arbeitsgänge einplanen müssen, zuerst trennen, und dann noch planschleifen (vorzugsweise Topfscheibe).
Und wenn Du sagst "Vorrichtung": Das wird schnell mal eine ausgewachsene Maschine, in sehr massiver Bauweise, mit reichlich Antriebsleistung, und üppigen Wasserspielen.

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mfg - Leo

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Es handelt sich um Naturstein und wir haben uns, wie du geschrieben hast, auf zwei Bearbeitungsvorgänge geeinigt. Mein großes Problem ist jetzt nur noch die Berechnung der tangential an der Trennscheibe angreifenden Kraft, bzw. die Kräfte am Schleiftopf. Jeder Berechnungsansatz scheiterte bisher an diversen unbekannten Faktoren, die sich weder im Internet noch bei Herstellern von Trennscheiben telefonisch auftreiben ließen. Die einfachste Methode ist sicherlich die Kontaktfläche mit der spezifischen Schnittkraft zu multiplizieren. Nur komme ich ohne spez. Schnittkraft nicht sehr weit. Und ein Ansatz über die mittlere Gesamt-Hauptschnittkraft scheiterte ebenfalls an zu vielen Unbekannten.
Falls ihr da ein paar Tipps für mich hättet, wie man das am besten angeht wäre ich euch sehr dankbar!

lg

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MfG hl68fx

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Moin!

Für viele Materialkombinationen gibt es Verschleißangaben in der Dimension Volumen/Arbeit, z.b. auch für Kupplungs- und Bremsbeläge. Vielleicht findest Du ja solche Werte für ähnliche Materialien wie denen in Deiner Aufgabe. Bei Trenn-Schleifwerkzeugen würde ich solche Angaben konkret erwarten, denn das ist genau der Wert, der die Effizienz des Werkzeugs angibt.

Damit müsste man dann schon das Nötige errechnen können, denn Anpressdruck und Abtrag stehen ja meist in einem bestimmten Verhältnis zueinander. Z.B. reduziert man bei Handvorschub in der spangebenden Bearbeitung ohne nachzudenken den Druck, wenn die Maschine schwächelt, und weiß dabei, dass es dann halt länger dauert. Umgekehrt steigt beim Vergrößern eines weggebundenen Maschinenvorschubs die Antriebskraft sofort sehr offensichtlich.

Es scheint mir auch nicht völlig falsch und für eine Schätzung statthaft zu sein, da einen linearen Zusammenhang anzunehmen, zumal es sich hier um so etwas Ähnliches wie Schleifen handelt, wo der Werlstoff ja tatsächlich komplett zerstäubt wird, so dass in erster Näherung die Arbeit zur Zerspanung gleich bleiben sollte, egal ob sie in kurzer Zeit (hohe Kraft bzw. Leistung) oder längerer Zeit (niedrigere Kraft bzw. Leistung) erfolgt.

Welche Kraft Du aufbringst, wählst Du also gänzlich selber, und kannst damit auch die Antriebskraft selber steuern. Aus den anderen Parametern wie z.B. der Werkzeuggüte ergibt sich dann nur noch, wie gut der Abtrag dabei ist, und da kann man sich dann ja vielleicht drauf einlassen, abzuwarten und zu sehen, wie schnell es schließlich wird.

Bezüglich der angemessenen Leistung und Drehzahl geben sicherlich die Daten bestehender Maschinen, für die die Werkzeuge gemacht sind, eine Hilfe. Handgeführte Maschinen am besten, denn die werden nicht gern überdimensioniert, damit sie möglichst leicht bleiben.

Und dann gibt es da natürlich noch die (von der Intensität der Kühlung und der zulässigen Temperatur abhängende) Obergrenze für die Leistungsdichte an der Zerspanungsstelle.

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

It's not the hammer - it's the way you hit!

[Diese Nachricht wurde von Roland Schröder am 22. Jul. 2014 editiert.]

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Eine zuverlässige Berechnung der Antriebsleistung von Steinbearbeitungsmaschinen ist mir noch nicht untergekommen.
Zu sehr variieren einige der Parameter, auch während des Betriebes.
Bei unseren Konstruktionen war es eher so, dass die Motorgröße (Gewicht und Bauraum) die installierte Leistung vorgegeben hat, also es wurde der größtmögliche Motor verbaut - weil unsere Maschinen für die Produktion gedacht waren, also maximaler Output.

In deinem Fall sind ja auch Grenzen gesetzt, einerseits sollte die empfohlene Schnittgeschwindigkeit eingehalten werden, andererseits muss die Werkstückspannung die Bearbeitungskräfte sicher aufnehmen können. Schon alleine daraus ergibt sich eine gewisse maximal denkbare Leistung.
Und dem gegenüber steht ev. eine Forderung nach einer bestimmten max. Bearbeitungsdauer.

Für Dein konkretes Beispiel dürfte die Leistung durchaus im Bereich div. Handwerker-Standmaschinen liegen, also könnte man da mal einen Versuch machen.

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mfg - Leo

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