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@murphy
Wow, danke – das ist echt eine Menge Input!
Bei der Spannzange waren ein paar Aspekte dabei, die ich so gar nicht auf dem Schirm hatte, aber gut zu wissen – danke dafür! Hat mich auf jeden Fall ein Stück weitergebracht.

Der aktuelle Aufbau aus dem 3D-Drucker ist fast vollständig angekommen, und bisher sieht alles gut aus. Ich hoffe, dass ich am Wochenende die Zeit finde, das Ganze in die Entwurfsmaschine einzubauen.

Das mit dem Laptop hat bei mir keine große Eile – mein Rechner läuft noch :-) Und wenn irgendwann ein neues Gerät kommt, dann auch nicht, um damit Geld zu verdienen.

Ich wollte auch nochmal Danke für die Links sagen! Besonders das mit der GmbH – war gut zur Auffrischung, da ändert sich ja immer mal wieder was im Laufe der Zeit.

Zitat:

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Original erstellt von murphy:
Vor Ihnen liegt jetzt vor allem die Realisierung Ihres Prototypen.

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Oh ja, genau das versuche ich – mal macht’s richtig Spaß, mal eher weniger.

Vielen Dank für Deine Unterstützung.
Gruß, Mücke

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[Inventor Professional 2023] - [WIN 10]

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Es gibt schon passende Keramiken für Spannzangen, z.B. Zirkonoxid Y-TZP.
Daraus kann man z.B. dauerhaft funktionierende Federn herstellen.

Da das aber nichts von der Stange + wahrscheinlich geringe Stückzahl wird man dafür auch gut bezahlen dürfen.

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Zitat:

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Original erstellt von florianh:Es gibt schon passende Keramiken für Spannzangen, z.B. Zirkonoxid Y-TZP... ...wird man dafür auch gut bezahlen dürfen.

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Das ist doch mal ein brauchbarer Tipp. Us sind unterwegs. 
Welche Oberflächengüte, direkt aus dem Drucker, kann man annehmen?
Wenn zu rau muss ggf. geschliffen werden.

Und die Bezahlbarkeit - hey das ist doch scheinbar wohl zweitrangig für Muecke.1982. Bei dem Ganzen "um die Spannzange drumrumkonstruieren" ist es wohl wichtiger eine Spannzange einzubauen als eine ggf. einfachere Gesamtlösung!

Da es hier im Forum Konstruktionstechnik um Konstruktionstechnik geht, mal mein Tipp für die Mitleser: Man muss auch mal loslassen können und eine zunächst "liebgewonnene" Lösung "über den Haufen werfen" können!

Aus meiner Praxis ein Beispiel. In den letzten Tagen habe ich ein Gestell für eine Serienfertigung, dass ich zunächst aus Quadratrohr konstruiert hatte, komplett in Blechteile umgedubbst.
Vorher sozusagen Vorgehensweise wie üblich. Der Schlosser in mir hat erst mal das erst beste Stangenmaterial genommen... 
Im Ergebnis werden jetzt statt vormals 66 Teilen nur noch 23 Teile in Blech und das auch nur als 10 verschiedene Teile benötigt.
Und die Teile können ohne Vorrichtung(en) alle einfach zusammengesteckt, abgeheftet und verschweißt werden. Hilfsmittel am besten ein Schweißtisch und ein paar Schraubzwingen oder Klemmzangen zum ersten Fixieren reichen da vollkommen aus. Kein Maßband, und im Grunde auch kein Winkel sind erforderlich...

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In diesem Sinne wünsche ich allen, weiterhin effektives Schaffen

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Manfred Gündchen
www.guendchen.com

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@Manfred Gündchen
vielen Dank für Deine ausführlichen Rückmeldungen – Deine Beiträge stechen wirklich heraus.

Ich möchte Dir an dieser Stelle einfach mal ein Lob aussprechen: Es ist beeindruckend, mit welcher Selbstsicherheit und Überzeugung Du Deine Sichtweisen darlegst. Man merkt sofort, dass Du eine ganz eigene Art hast, Dinge zu vergleichen und Deine Schlussfolgerungen mitzuteilen.

In diesem Sinne wünsche ich Dir weiterhin viel Erfolg und gute Geschäfte. 😉

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[Inventor Professional 2023] - [WIN 10]

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Uups, was war das denn...

Ironiemodus an.

Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:[b]...Ich möchte Dir an dieser Stelle einfach mal ein Lob aussprechen...

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...der war gut. Den rahm‘ ich mir ein!

Zitat:

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Original erstellt von Muecke.1982:[b]...Man merkt sofort, dass Du eine ganz eigene Art hast, Dinge zu vergleichen und Deine Schlussfolgerungen mitzuteilen...

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...auch nicht schlecht. Man merkt dass Muecke.1982 sich damit viel Mühe gegeben hat...
Ironiemodus aus.

Was will uns Muecke.1982 damit eigentlich sagen.   

Dann werde ich hier jetzt mal (wieder  ) meine Ansicht und Schlussfolgerung dazu "mitteilen“, natürlich auf „meine ganz eigene Art“. 
Wenn alle derselben Meinung wären kämen wir, IMHO nicht weiter.
Sowas wie dieses Forum bräuchten wir dann wohl auch nicht...
Meinungsaustausch kann förderlich für Entwicklungen sein.
Hier im Forum sind das aber von vielen der „alten Hasen hier“ meistens weniger Meinungen als fundierte Tatsachen.
Aber um das beurteilen und schätzen zu können, braucht es erst mal und grundsätzlich auch fundiertes Wissen! 

[Diese Nachricht wurde von Manfred Gündchen am 14. Apr. 2025 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von Manfred Gündchen:
Das ist doch mal ein brauchbarer Tipp. Us sind unterwegs.  
Welche Oberflächengüte, direkt aus dem Drucker, kann man annehmen?
Wenn zu rau muss ggf. geschliffen werden.

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Da kenne ich mich nicht gut aus, keramischen 3D-Druck haben wir nicht im Haus.
Ich hatte mal so ein Teil in der Hand, schlecht war das nicht. Ra kann ich nicht sagen.

Problem ist aber nicht die Oberfläche sondern die Genauigkeit.
Auch ein 3D-gedrucktes Teil muss gesintert werden, da entsteht aber niemals die nötige Genauigkeit (Die sicher <0,01 sein muß).
Also muss nach dem Sintern durch Hartbearbeitung Maß- und Oberfläche eingestellt werden. Und da entstehen wegen der enorme Härte des keramischen Materials hohe Kosten. Geh davon aus das alle Flächen + die Nuten geschliffen werden müssen.

Drucken würde ich es deswegen eher nicht (kein Vorteil ggü. Isopressen + Grünbearbeiten und dann weiter wie oben).

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So wie von Dir beschrieben war auch meine Vorstellung von einem gedruckten Teil.
Spannzangen übertragen – eigentlich – über Reibung die aufgebrachte Kraft, siehe auch die Ausführungen von murphy. Da hilft eine gute, passgenaue Geometrie und Oberfläche.

Aber hier soll die Spannzange ja ganz andere Aufgaben lösen...

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