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Pyrometer.zip

Hallo,

ich bin HiWi in einer Firma und soll ein Pyrometergehäuse konstruieren. Die Vorgaben sind "einfach":
- Soll als Schulungteil herhalten können ( für Spritzgusssimulationen)
- Soll tatsächlich herstellbar sein und das zu nem halbwegs realistischen Preis

Nun hab ich da so enige Tage dran rumgebastelt und gewerkelt und komme jetzt an einen Punkt wo ich mir folgende Fragen stelle...

Ist das Teil so herstellbar? Die Hinterschneidungen werden zum Problem wenn die größere Gehäusehälfte nicht nocheinmal trenne oder?
Wenn ich das vordere grüßere Teil schneide...wird das dann ein Problem mit dem späteren Auftragen der Weichkomponente im Griff? (Dafür die Aussparungen im Griff vorn und hinten und der Kanel innen)

Wie kann man einen "Abzug" zum Messen in dieses Gehäuse integrieren? Mir fehlen da irgendwie die Ideen oder Vorlagen..

Wie kann ich die beiden oder nachher evtl 3 Gehäuseteile zusammenfügen und möglichst so, dass der Kunde, wenn er denn wollte, das Ganze wieder auseinder bekommt...? Schrauben, Klippse, beides?

Ich wäre wirklich dankbar für den Rat eines erfahrenen Ingenieurs 
Da ich erst im 3. Sem Maschbau bin und vorher Industriemechaniker war, sind meine Erfahrungen im Bereich Konstruktion eher gering und in Kunststoff noch viel geringer 

Gruß

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Hallo zurück,
ist ne steile Aufgabe, die man dir als Newbie stellt.
Auch wenn es nur zu Demo sein soll, gehört es in die Hände von Spezialisten! (siehe mein Profil)
Ich denke, deine Fragestellung zeigt, du bist damit überfordert und solltest dir intern genauere Definition der Vorgaben und Unterstützung holen.

Um so etwas zu liefern, genügt es nicht, ein CAD-System gerade eben kaum bedienen zu können. Dazu gehören Kenntnisse in Konstruktionslehre, Verfahrenstechnik, Materialtechnik und Werkzeugbau.

Zu deinen Fragen:
Herstellbarkeit: so nicht gegeben
Weichkomponente: ist immer eine kleine Herausforderung, nicht nur wegen der Konturaufteilung.
Abzug: sollen wir raten, wo, wie groß, welche Farbe, wie oft betätigt, womit betätigt?
Zusammenfügen: mir fällt ein Kleben, schweißen, nieten, schrauben, klipsen, Magnet, Gummiband, ...

Kannst mich gerne per PM kontaktieren. Sorry für die klaren Worte.

Gruß Franz

PS: wäre schön, wenn du deine Rechtschreibhilfe aktiv hättest!

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Hallo

Klare Worte find ich immer gut 

sorry für das falsche Deutsch, dass im schnellen Tippen 'mal passieren kann, allerdings ist deine Signatur auch nicht fehlerfrei 

"Herstellbarkeit: so nicht gegeben
Weichkomponente: ist immer eine kleine Herausforderung, nicht nur wegen der Konturaufteilung.
Abzug: sollen wir raten, wo, wie groß, welche Farbe, wie oft betätigt, womit betätigt?
Zusammenfügen: mir fällt ein Kleben, schweißen, nieten, schrauben, klipsen, Magnet, Gummiband, ..."

Herstellbarkeit: Wie kann die denn erreichet werden?
Weichkomponente: Ist halt gefordert, muss ich durch 
Abzug: Im vorderen Bereich ist eine Öffnung, da soll der Abzug hin... Schonmal ein Pyrometer benutzt? Taste drücken, Wert auf Display ablesen...das klärt wohl die meisten Fragen. Zur Größe, sollte proportional zur Öffnung sein und Farbe: Regenbogen, falls die für die Konstruktion an sich wichtig ist...

Das Fügen der Gehäuseteile ist neben der Abzugkonstruktion mein Hauptproblem. Schweißen, Nieten und der gleichen wiederspricht ja dem was in meniem 1. Post stand: Es muss trennbar sein - zerstörungsfrei trennbar

Macht es Sinn, die große Schale, noch ein Mal mittig zu trennen? Dann fallen sämliche Hinterschnitte weg. Diese könnte man kleben oder schweißen. Die hintere Schalte jedoch soll abnehmbar bleiben. Allerdings soll das Gehäuse spritzwassergeschützt sein.

Hilfe seitens der Firma gibt es nur eingeschränkt, da dort niemand Konstrukteur ist.

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Hallo Magical,

Zitat:

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Original erstellt von Magical:
Macht es Sinn, die große Schale, noch ein Mal mittig zu trennen? Dann fallen sämliche Hinterschnitte weg. Diese könnte man kleben oder schweißen. Die hintere Schalte jedoch soll abnehmbar bleiben. Allerdings soll das Gehäuse spritzwassergeschützt sein.

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Machen kann man ja eine Menge, aber mal im Ernst, wir kennen doch nicht die Randbedingungen. Hier helfen alle gern aber bei einer so weitgehenden Konstruktionsaufgabe schließe ich mich voll und ganz dem an, was Franz schon gesagt hat.

Zitat:

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Original erstellt von Magical:
Hilfe seitens der Firma gibt es nur eingeschränkt, da dort niemand Konstrukteur ist.

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Das ist doch ein vollständig kommerzielles Projekt - dann sollte sich die Firma doch auch einen Fachmann leisten, der das entsprechende Know-How bietet (siehe vorangegangenen Beitrag von Franz).  

Viele Grüße
Andreas

[Diese Nachricht wurde von clownfisch am 12. Okt. 2013 editiert.]

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Welche Randbedingungen? Was genau stellt ihr euch unter eben diesen denn vor?

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Hallo Magical,

da hast Du Dir aber eine schöne Arbeit aufgehalst, aber nur Mut, das bekommst Du hin, denn die Konstrukteure von SWX sind sehr hilfreich.

Als erstes würde ich mir ein paar Handskizzen anfertigen, wie das ganze Teil mit allen Funktionen aussehen soll.

Dann würde ich mit den Einzelteilen anfangen, die als Kaufteile in das Gerät reinsollen und natürlich auch gleich dort positionieren, damit diese nicht wieder verrückt werden müssen. 

Danach um die Teile konstruieren, die gewechselt werden müssen, wie z.B. die Batterie. Wenn Du keine Idee hast wie so ein Schacht aussehen sell, nehme die Fernbedienung Deines Fernsehers, da kann man die Batterie wechseln, besser noch den Rauchmelder, an der Decke.

Den Abzug zum Messen würde ich mir von einem Fiebermessgerät fürs Ohr ansehen, da ist das sehr gut gelungen.

Das Gehäuse selbst musst Du so aufbauen, dass auf jeden Fall 2 Teile gefertigt werden müssen. Denn wenn Du das als ein Teil konstruierst und danach versuchst den Rest abzuziehen, wirst Du fast immer Schiffbruch erleiden.

Du kannst natürlich das Teil auch so aufbauen, dass Du mit einem Teil anfängst, aber dann bitte mit Filmscharnier und in der geklappten Version, sonst verlierst Du den Überblick.

Ob Du nachher die Teile verschraubst oder nur klippst ist in meinen Augen dann nachrangig.

So nun aber mal frisch ans Werk und lass uns das Ergebnis sehen.

Gruß Gerhard

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Hallo Magical, wenn Du Dein Profil ausfüllen würdest, wüßte jeder auf welchem Niveau Du bist.

Wenn Du Deine SWX Version angeben würdest, bräuchte ich nicht die Daten runterladen und festellen, daß ich sie nicht lesen kann. 

Wenn Du die Daten in Step reinstellen würdest, könnten sie fast alle ( auch Gerhard ) lesen.

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Klaus

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PROTOTYPPyrometer.x_t

Hallo Klaus,

ich hab mir die Daten in Parasolid übersetzt.

Hoffentlich reicht Dir das.

Gruß Gerhard

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Oh an die Versionsinkompatibilitäten hab ich nicht gedacht.

Ich dachte daran, dass rein für die Fertigung 3 Teile von Nöten sind: Rückseite, die große Schale noch mal hälfteln.
Diese 2 Teile werden danach verschweißt, dann Weichkomponete gespritzt, dann der ganze Pröll reingelegt (Laser, Messeinrichtung, Display, Elektronik (inkl. Ladeeinheit), 9V Block und anschließend das hintere Teil mit einer Art Dichtung (evtl Labyrinthdichtung? ) zu klipsen oder schrauben.

Folgende Probleme:
Abzug, also grundsätzlich der Mechanismus
Stativaufnahme unten (Messingteil) soll umspritzt werden (gefordert, weil Schulungsteil)
Hinterschnitte, wobei ich meine die meisten fallen weg, wenn man, wie ich oben beschrieben hab, das Teil noch ein weiteres Mal trennt

Falls Ihr weitere Infos braucht um mir Tipps zu geben, dann einfach fragen.
Für mich ists halt schwer, weil ich kaum Konstruktionserfahrung habe. Mir fehlt die Fähigkeit das im gesamten zu überblicken...

Ganz konkret die Frage also:
Weiterer Schnitt sinnvoll? Wisst Ihr welchen ich meine?
Jemand eine Idee wie ich einen Abzug konstruieren kann, der sinnvoll und zweckmäßig ist?
Gibt es grundsätzlich gedankeliche Fehler in meiner Arbeit?

Danke im vorraus und einen schönen Sonntag  =)

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Pyrometer_1.PNG Pyrometer_3.PNG Pyrometer_4.PNG

Danke Gerhard.

Hallo Magical, wollte ein paar Bilder anhängen, funktioniert aber heute nicht so gut. 
Also erst mal das Grundsätzliche: Wie öfter Du ein Gehäuse teilst, um so mehr mußt Du verbinden. Also sollten 2 Hälften für den Gehäuse-Griff reichen.
Die Verbindungstechnik hängt auch von der Stückzahl ab. Bei kleinen Stückzahlen würde ich Schrauben oder clipsen. Bei großen geht auch schweißen.
Einfach clipsen reicht aber meistens nicht, man muß den Schnapphaken zusätzlich verriegeln und das ist dann auch nicht mehr lösbar.
Im Spritzguss ist die Wanddicke wichtig. Bei der Größe des Griffs sind die 2,5 mm noch in Ordnung, aber mehr sollten es nicht werden.
Bei dem Displalyhalter sind die Bohrungen in den Füssen zwar schon richtig, aber von aussen abspecken wäre besser.
Für den Schalter kannst Du einen einfachen Drucktaster einbauen.
Die Messingbuchse wäre zwischen den Gehäusehälften gut aufgehoben. Umspritzen ist schon sehr aufwendig.

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Klaus

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Hallo allerseits,

ich hätte mal eine generelle Frage in die Runde:

Sind wir ein Solidworks-Forum, oder ein externes kostenloses Beratungs-, Technologie- und Konstruktionsbüro?

Ist es unser Anliegen, Solidworks-Anwendern beim Umgang mit Solidworks (z.B. bei kniffligen Konstruktionsdetails) zu unterstützen, oder ist Solidworks weniger wichtig?

Muß man nur möglichst hilflos OFF-Topic-Fragen stellen und bekommt die Arbeit in wesentlichen Teilen vom Forum für UMME gemacht?

Gruß Franz

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Präzisionsspritzguß, biobasierende Werkstoffe, verfahrens- und entwicklungstechnische Beratung

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Sicher wäre das Thema bei " Form- und Gießtechnik " besser aufgehoben.

Du kannst ja den Mod darauf hinweisen es zu verschieben.

Ich konzentriere mich auf den Inhalt und gebe meistens nur allgemeine Hinweise. Im übrigen sollte es jedem selbst überlassen sein wie weit er die Arbeit für andere macht. 

Und jetz sollten wir nicht vom Thema abkommen.

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Klaus

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Hallo Franz,

Zitat:

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Original erstellt von Franz Hiemstra:
Hallo allerseits,
ich hätte mal eine generelle Frage in die Runde:
Sind wir ein Solidworks-Forum, oder ein externes kostenloses Beratungs-, Technologie- und Konstruktionsbüro?
Ist es unser Anliegen, Solidworks-Anwendern beim Umgang mit Solidworks (z.B. bei kniffligen Konstruktionsdetails) zu unterstützen, oder ist Solidworks weniger wichtig?
Muß man nur möglichst hilflos OFF-Topic-Fragen stellen und bekommt die Arbeit in wesentlichen Teilen vom Forum für UMME gemacht?
Gruß Franz

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Du willst damit Dein Geld verdienen mit Deinem Büro und wir machen es just for fun, um unsere Erfahrungen weiterzugeben.

Gruß Gerhard

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Hallo Gerhard,
gut erkannt. Trotzdem schön, dass du eine altruistische Einstellung verfolgst.

Meine Meinung ist, dass das Forum mit Nassauer-Anfragen (http://de.wikipedia.org/wiki/Nassauer) zugemüllt wird und vom Solidworks-Thema weit abkommt. Beispiele: ... ich habe morgen den Abgabetermin für meine Semesterarbeit, oder dieses Ursprungsposting.

Postings wie zum Beispiel: ... Helix-Spirale trägt zuweit aus..., und viele andere originäre Solidworks-Fragen befürworte ich ausdrücklich.

Ich schlage vor, du spinnst mit allen Konsequenzen weiter, wohin deine Just-For-Fun-Einstellung führen kann. Letztlich förderst du für die Zukunft derartige Postings. Mehr möchte ich zu diesem Thema jetzt nicht mehr beitragen.

Gruß Franz

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Ich glaube, Franz, Du missverstehst meine Absichten gänzlich...

Ich frage nach Optionen, da ich den Bereich Konstruktion echt spannend finde und nicht als leidiges Etwas, das getan werden muss. Mir fehlt nur leider die Erfahrung.
Tips holt man sich am Besten von Leuten, die eben diese Erfahrung haben und diese GERNE teilen möchten. Wenn Du diese Art Erfahrung nicht teilen willst, respektiere ich das vollkommen.
Ich sage ja auch nicht, dass mir jemand etwas vorkauen soll, aber für Tips wie Schrauben bei kleinen Stückzahlen usw, dafür bin ich wirklich dankbar. Ich merke mir das und versuche das auch später umzusetzen.

Zitat:

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Also erst mal das Grundsätzliche: Wie öfter Du ein Gehäuse teilst, um so mehr mußt Du verbinden. Also sollten 2 Hälften für den Gehäuse-Griff reichen.
Die Verbindungstechnik hängt auch von der Stückzahl ab. Bei kleinen Stückzahlen würde ich Schrauben oder clipsen. Bei großen geht auch schweißen.
Einfach clipsen reicht aber meistens nicht, man muß den Schnapphaken zusätzlich verriegeln und das ist dann auch nicht mehr lösbar.
Im Spritzguss ist die Wanddicke wichtig. Bei der Größe des Griffs sind die 2,5 mm noch in Ordnung, aber mehr sollten es nicht werden.
Bei dem Displalyhalter sind die Bohrungen in den Füssen zwar schon richtig, aber von aussen abspecken wäre besser.
Für den Schalter kannst Du einen einfachen Drucktaster einbauen.
Die Messingbuchse wäre zwischen den Gehäusehälften gut aufgehoben. Umspritzen ist schon sehr aufwendig.

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Okay 2 "Hälften" sind natürlich klar besser, allerdings bekomme ich das Problem mit den Hinterschneidungen (ist doch das richtige Wort dafür, oder?) nicht ganz gelöst. Das Werkzeug, sofern es denn, um die Kurve zurück fahren muss, wird doch ziemlich teuer, weil es zusätzliche Kolben/Stempel braucht oder sehe ich das falsch?
Kann man da evtl den Faktor der Schwindung "einplanen", indem man sagt, dass sich das Teil in der Abkühlphase ja verziehen wird und somit die ein oder andere "unerreichbare" Wölbung doch herstellbar ist?

Ich hatte die Vorgabe möglichst Schraubdome zu integrieren. Daher bietet sich Verschrauben ja an, wenn man jetzt von einer Kleinserie ausgeht. Allerdings muss ich dann schon wieder aufpassen, dass ich keine Dickstellen erzeuge, weil diese ja einfallen würden beim Abkühlen.
Den Displayhalter werde ich dann morgen mal auf Diät setzen ;-)
Das Umspritzen von Metall war ausdrücklich gefordert, weil das in der Schulung vorkommt und die das simulieren möchten. Daher muss ich das leider so lassen. Die Messingbuchse muss doch nicht zwangsweise gerändelt sein, weil ich ja durch die Schlüsselflächen schon eine Verdrehsicherung habe oder?

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Ich erkäre jetzt erst mal die üblichen Begriffe.
Hinterschneidung ist zutreffend
Kolben/ Stempel - Das sind Schieber nach außen oder innen.
                  Solche nach innen werden auch Schrägschieber genannt
Verziehen - das ist hier der Schwund  ( Verzug ist der ungleichmäßige
              Schwund der die ganze Geometrie verzerrt )
Dickstellen - heißen Materialanhäufungen

Die HInterschneidungen nach innen mußt Du wegkonstruieren weil aufwendug, schlecht zu kühlen und störanfällig.
Die nach außen sind nicht so tragisch

" Wölbung doch herstellbar ist "  Zwangsentformungen sind schon möglich würde ich als Anfänger aber sein lassen. Außen auf der Sichtfläche geht das hier nicht. Innen stören ein paar Kratzer nicht.
Das Problem der Materialanhäufungen bei Schraubdomen kenne ich. Wenn Du die nach den Hinweisen der Schraubenhersteller ausführst, bekommst Du auf der Sichtseite sicher Einfallstellen. Also wähle die Schrauben etwas länger, den Innen Ø des Doms kannst Du ca. 0,1 bis 0,2 mm größer und den Außen Ø ca. 0,3 mm kleiner machen. Damit wärst Du auch der sicheren Seite.

Wenn auf die MS Buchse nicht gerade ein hohes Drehmoment kommt, kannst Du auf den Rändel verzichten. Weil der Kunststof schwindet, schwindet er von außen auf die Buchse drauf und spannt sie damit ein.

Habe mich jetzt kurz gefaßt, wie schon gepostet kann das sehr umfangreich werden.

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Klaus

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Hallo Franz,

Zitat:

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Original erstellt von Franz Hiemstra:
Hallo Gerhard,
gut erkannt. Trotzdem schön, dass du eine altruistische Einstellung verfolgst.
Meine Meinung ist, dass das Forum mit Nassauer-Anfragen (http://de.wikipedia.org/wiki/Nassauer) zugemüllt wird und vom Solidworks-Thema weit abkommt. Beispiele: ... ich habe morgen den Abgabetermin für meine Semesterarbeit, oder dieses Ursprungsposting.
Postings wie zum Beispiel: ... Helix-Spirale trägt zuweit aus..., und viele andere originäre Solidworks-Fragen befürworte ich ausdrücklich.
Ich schlage vor, du spinnst mit allen Konsequenzen weiter, wohin deine Just-For-Fun-Einstellung führen kann. Letztlich förderst du für die Zukunft derartige Postings. Mehr möchte ich zu diesem Thema jetzt nicht mehr beitragen.
Gruß Franz

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Ein Glück für Dich, dass ich mich nicht persönlich angesprochen fühle, sondern, dass Du nur Deinen Frust rausgelassen hast. Muss ja auch mal sein, ist ja verständlich.

Mein Vorschlag an Dich: ignoriere solche Threads und freue Dich, was andere so darüber schreiben. Was anderes wäre es, wenn Du Moderator wärest, dann würde ich mich vielleicht etwas aufregen und mir meine Gedanken machen.

So nun aber Schluß mit dem gezetere und wir machen wieder was produktives.

Gruß Gerhard

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Hallo allerseits

ich habe mein Gehäuse redesignt und bin mit wesentlich weniger Features und Ebenenen hingekommen, liegt evtl daran dass ich jetzt anders/logischer vorgegangen bin. ich habe versucht alle kritik und anregungen so gut es mir bisher möglich ist umzusetzen, was die bisherige konstruktion betrifft

Einige Änderungen möchte ich noch vornehmen und es dann nochmal zeigen und euch um eure meinung bitten. Probleme habe ich im moment mit dem inneren kanal, der für die weichkomponete sein wird.

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Noch einen kleinen Hinweis aus der "regulatorischen" Ecke:

Seit diesem Monat ist die DIN 16742 " Kunststoff-Formteile - Toleranzen und Abnahmebedingungen" veröffentlicht, die die 2009 zurückgezogene DIN 16901 ersetzt. (round about 110€ im Download)

Die solltest du mal gelesen und verinnerlicht haben, bevor du die Zeichnungsableitungen zu deinem Gehäuse machst  

Gibt es sicher in der UNI-Bibliothek und wenn nicht, dann trommeln, weil du sie brauchst.

Grüße Günter

[Edit:] den Rechtschreibfehler gejagt...

[Diese Nachricht wurde von GWS am 18. Okt. 2013 editiert.]

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Hallo

leider hatte ich zwischenzeitlich keine Zeit am Gehäuse weiter rumzuwerkeln, weil Uni Praktika und wegen der "K" in Düsseldorf.

Allerdings hab ich die Erneurung des Regelements erwähnt und man wird für mich da ein entsprechendes Werk in Printversion anschaffen 

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Gehause2.0.SLDPRT

So

ich habe nun einige Veränderungen vorgenommen im Bezug auf Fertigung. Die runden Haltenippel werden aber sicherlich noch ein Problem darstellen.

Gibt es sonst noch konstruktive Kritik? Ich habe versuch Dickstellen zu vermeiden, ging aber nicht immer. Rippen sind auch ein Problem für sich. 3 x Wandstärke war einfach nicht möglich....

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