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Laufsohle.JPG

Hallo zusammen,

ich bin noch frisch hier, hoffe daher, ich habe mein Problem halbwegs treffend betitelt 
Dieses Teil beschäftigt mich nun schon seit Wochen und ich stehe wegen Zeitmangels (diplomprojekt, nächste woche soll gefräst werden) schon kurz vor dem Nervenzusammenbruch.

Folgendes: Das meinem Teil soll als Zinken-Steckprinzip funktionieren (es gibt also ein passendes Gegenstück), aber eben mit sich verjüngenden ausgetragenen Schnitten entlang einer Kurve. Nun finde ich einfach keinen eleganten Weg, das (zumindest pro Zinken) in nur einer Operation durchzuführen, zumal es auch noch einen Offset-Anschlag in dem Teil gibt an dem das ganze in der gewünschten Profilgröße enden soll.
Das was nach dem Schnitt nach unten stehenbleibt, soll gleichbleibend 3 mm stark sein.
Habe schon sehr sehr viel ausprobiert und hab's in dieser Datei (hoffe, das anhängen klappt)nun mit rotiertem schnitt und dann Material wieder auftragen versucht.... bisher erfolglos . Weiß jemand Rat???? Es ist wirklich dringend :S

TAusend Dank!!

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Hallo Mae-B,
und herzlich Willkommen hier im Forum.

Ehrlich gesagt, verstehe ich nicht genau wo dein Problem ist.
Du schreibst, "...........bisher erfolglos", hängst aber ein Bild mit einem fertigen Körper rein, an dem ich so nichts (fehlerhaftes) feststellen kann.
Kannst du deine Schuhsohle als Part hier veröffentlichen?
Kannst du nochmals genau erklären, was du anders, als im Bild zu sehen ist, haben möchtest?

Dein Featurebaum sieht sehr abenteuerlich aus. 
Ich vermute mal, dass man diesen Körper einfacher Aufbauen kann.

Übrigens, dieses Teil lässt sich so nicht fräsen.

Grüße, Andi 

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Hallo Mae-B,
willkommen im Forum.

Ich habs auch nicht so ganz verstanden 
Vielleicht hilft Dir der "Off Center Toroid": http://www.youtube.com/watch?v=3OUCd8Fp0cE

Bis demnäx,
Ralf

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SohleMitVerbindungsrippen.PNG Schuhsohle1.SLDPRT

Hallo Mae-B,
soll das ungefähr so werden. Wenn es so wäre, könntest du die anderen Rippen auch noch ergänzen und das ganze natürlich in die richtige Form bringen.
Das Gegenstück könntest du mit Formnest erstellen.
Ich sehe du hast SWX 2012. Vielleicht kannst du dir das von jemanden mit SWX 2013 zeigen lassen.

Gruß Lenz

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Hallo!  Vielen Dank für eure Antworten!

@Andi: Ja, der Screenshot zeigt nur das Teil wie es bisher ist, die zu sehenden Nuten sollen sich aber in Richtung des Anschlags verjüngen (fehlt noch). D.h., entlang der Leitkurven (nicht alle zu sehen), die auf der Oberfläche liegen, soll sich ein großes Zinkenprofil (Aussparungsseite) zu einem kleineren Profil (Anschlagssseite) ausformen und halt am besten auch genau auf der gekrümmten Fläche des Anschlags enden (Bei der Aussparung ist es natürlich egal, da ist ja eh nix)
....Leider konnte ich meine zipDatei im Post nicht anhängen, sie ist einfach viel zu groß (8MB  )! Und dass, obwohl ich gestern nochmal alles neu und "aufgeräumter"gezeichnet habe.. du möchtest lieber gar nicht wissen, wie der Baum vorher aussah 
-> Vielleicht geht es ja so? https://www.dropbox.com/s/ve6n0azx5o1yfgi/FINAL%20FINAL.zip   
Was genau soll denn nicht fräsbar sein  ???

@ Ralf: Danke, das geht schonmal in die richtige Richtung, aber geht das wohl auch mit 3D-Leitkurven und 3D-Skizzen als Profilen? 

@Lenz: Das Bild sieht gut aus, leider habe ich aber SW 2010! Da sicher hier niemand mehr so eine alte Version benutzt, könntet ihr es mit vllt einfach genau erklären (sofern das mit der Datei jetzt funktioniert)?

Mille Grazie !!!! 

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Zitat:

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Original erstellt von Mae-B:
 
Was genau soll denn nicht fräsbar sein   ???

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Hallo,
wenn du diese Schuhsohle aus einem Stück fräsen möchtest, bekommst du Probleme am Anschlag deiner Nuten.
Der Fräser (Prismenfräser) beschreibt am Ende seiner Position einen Kreisbogen und kann so keine harten Kanten/Ecken erzeugen.
Du müsstest ihn auslaufen lassen und deinen Anschlag mit einem zusätzlichen Teil einsetzen.

Dieses Teil wäre ein typisches Teil für einen 3D-Drucker.

Wenn diese Nuten sich auch noch verjüngen sollen, wird es für den Fräser nochmals schwerer.
Da ich nur noch SW2012/13 zur Verfügung habe, kann ich dir leider kein Model stellen.
Für die Nut wäre in diesem Fall der Befehl Ausgeformter Schnitt richtig.
Das bedeutet Anfangs- und Endskizze für die Profile und einen Kreisbogen als Leitkurve.

Aufwändiger wird es mit Volumenkörperaustragung, da du für die Verjüngung pro Nut zwei Leitkurven erzeugen müsstest.
Dies würde dafür aber der Frässbahn entsprechen.

Grüße, Andi

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026037_AustragungMit3DSkizzen.zip

Zitat:

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Original erstellt von Mae-B:
@ Ralf: Danke, das geht schonmal in die richtige Richtung, aber geht das wohl auch mit 3D-Leitkurven und 3D-Skizzen als Profilen?

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Ja, geht.

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Sohle_drehen.zip SohleMitDrehzinkenverbindg_Step.zip SohleMitDrehzinkenverbindg_SW2013.zip

Hallo Mae-B,
anbei die Sohlenteile als step-Datei und ein kleines Video dazu. Die step-Datei kannst du mit SWX2010 auch öffnen. Wenn das im Grundansatz richtig ist, kann ich dir evtl. näheres erklären.
Andi hat dir auch schon wichtige Punkte beschrieben, denen ich mich anschließen möchte.

Gruß Lenz

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Zitat:

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.. nicht anhängen, sie ist einfach viel zu groß (8MB   )! Und dass, obwohl ich gestern nochmal alles neu und "aufgeräumter"gezeichnet habe...

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du könntest am Ende ein Feature einfügen, das heisst "Körper löschen".
(Dann ist die Datei erstmal "leer", aber durch unterdrücken des letzten Features hat man alles wieder)
dann mit "Speichern unter" in eine neue Datei speicher,
müsste eigentlich deutlich kleiner werden ....

Gruß, Christian

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Danke, danke, danke!!
Das hat mir schon mal sehr weitergeholfen. Am liebsten würde ich auch den ausgeformten Schnitt verwenden, allerdings habe ich nur jeweils die Maße der Zinken für die Stelle mit 6 mm Offset vom Rand. Gibt es einen Weg, den Schnitt über eines der Profile hinaus zu verlängern, ohne sich umständlich die Maße eines dritten ausrechnen zu müssen?

Grüße...

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Schuhsohle-01.JPG Schuhsohle-02.JPG

Zitat:

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Original erstellt von Mae-B:
Gibt es einen Weg, den Schnitt über eines der Profile hinaus zu verlängern, ohne sich umständlich die Maße eines dritten ausrechnen zu müssen?
Grüße...

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Hallo Mae-B,
ausrechnen musst du nicht unbedingt, wenn du dafür eine Hilfskonstruktion erstellst.
Schau dir die Bilder an.
Ich habe eine Hilfsgeometrie erstellt, bei der nur ein Trapez bemaßt ist und das zweite über den konischen Winkel definiert wird.
Der Abstand (Strahl) der beiden Trapeze entspricht dem Bogenmaß deiner Leitlinie.
Diese Leitlinie definiert sich durch den Winkel und den Radius.
Deine beiden Trapeze für den ausgeformten Schnitt werden nur gleich der Trapeze der Hilfsgeometrie gesetzt.
Aufwendig, aber geometrisch ermittelt.

Grüße, Andi

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DrehzinkenVerjuengt_Anleitung.pdf SohleMitDrehzinken_Anleitung.pdf

Hallo Mae-B,
ich habe zwei Anleitungen gemacht, die dir evtl. nützlich sind.
In der ersten Anleitung habe ich die Methode von Andi mit einer Gleichung gemacht.
In der zweiten Anleitung habe ich meine Vorgehensweise in einer Bilderreihenfolge zusammengefasst. Diese Vorgehensweise könnte natürlich noch angepasst und optimiert werden.

Gruß Lenz

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sohle-neu.jpg P1010875.JPG P1010876.JPG

Liebe Leute,

ihr seid echt wahnsinnig zuvorkommend, vielen Dank!!! Nun habe ich noch immer nichts gefräst und langsam ist wird die Zeit richtig knapp...
Seit heute ist auch der cnc-Werkstattleiter wieder da und hat mir jetzt meine ambitionierten Pläne nochmal ziemlich über den Haufen geworfen     Ich muss mir nun nochmal ein paar Grundsatzfragen stellen: Kann es sein, dass man die Zinken mit zunehmendem Radius irgendwie verändern muss, damit sich positiv und negativ 'reibungslos' ineinander drehen lassen? Ich habe das schon bei meinem Probeteil (s.Foto), welches allerdings gar keine Wölbung hat, schon bemerkt. Es scheint, dass das "Eindrehen" mit zunehmendem Radius schwieriger wird, kann das sein?
Das Originalteil aber wird noch dazu vorn gewölbt sein und die Zinken verjüngen sich (s.erstes Bild)..
Muss man evtl den Rotationspunkt mit zunehmendem Radius ein bisschen seitlich verschieben... ?
Habe in Solid bei der Kollisionsprüfung (zumindest im gewölbten Teil) tatsächlich eine Kollision feststellen können. Hat jemand schon mal Erfahrungen mit einer ähnlichen Geometrie gemacht?
(Kann bei Bedarf auch gerne die Datei noch hochladen)

Hilfee..... LG, Mae-B

[Diese Nachricht wurde von Mae-B am 19. Aug. 2013 editiert.]

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Im Formenbau gibt es den Begriff Entformungsschräge.
Wenn man ein Spritzgussteil konstruiert, vermeidet man Flächen die exakt rechtwinkelig zur Trennebene stehen, weil die beim Entformen über die ganze Fläche am Werkzeug reiben. Sie sind typischerweise 1°-2° konisch zur Trennebene.

Übertragen auf dein Problem heißt das, dass du in Entformungsrichtung (in deinem Fall eben eine Rotation) ebenfalls eine Verjüngung benötigst, sonst erhöhst du mit zunehmenden Ineinanderdrehen deine Reibungsfläche und damit dein benötigtes Drehmoment, um weiter zu drehen. Die Flächen sollten sich erst in der Endlage komplett berühren.

Eine Möglichkeit wäre, anstelle von konzentrischen Kreisen, mit Spiralkonturen (wie bei einer Uhrfeder, bzw. flache Helix) zu arbeiten.

Grüße Günter

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Hallo,

nö Günter das da muss gehen !

Auch wenn Positiv und Negativ auf Null konstruiert sind sollte da eine kleine Toleranz völlig ausreichen.

@Mae-B

lad bitte mal die Modelle hoch 

Grüße Andreas 

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Stillstand ist Rückschritt

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Hallo, dankeschön für die fixen Antworten!!

@ Krümmel, wie kann ich diese Toleranzen ohne großen Aufwand denn noch einbauen??? Ich zerbreche mir nun schon wochen den kopf über dieser Datei und würde natürlich ungern zum zehnten Mal von vorn beginnen...

Da ich Anfänger bin, geraten meine Dateien eher immer riesig, also lieber per Dropbox : https://www.dropbox.com/sh/8jub36sm7be6jku/4VHKcqHm98

Beide Modelle sind eigentlich in einer einzigen Datei (Habe dann einfach mit dem Kombinieren Feature das Gegenstück erzeugt. Habe leider nur SW 2010, zur Not kann ich aber auch hier in der Uni eine geänderte Datei mit 2013 öffnen...

Besten Dank schonmal!
Mae-B

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F2_026037_1.JPG F2_026037_2.JPG F2_026037_3.JPG

Hallo Mae-B,

auweiha 

hast Du jemals gefräst oder nur dabei zugeschaut , oder hast eine Ahnung wie ein Fräser aussieht und arbeitet ?

Ich kann Dir hier wirklich nur eins empfehlen , alles in die Tonne und neu .

Dann die Prismenschnitte mit Volumenkörperaustragung machen , damit ist dann schon mal sichergestellt das es sich fräsen lässt.

Zudem erzeugt der Fräser auch im Radius der Sohle einen geraden Boden.

Dann gilt es zu beachten was der Fräser am Gegenstück für eine Bahn fahren muss um das Positiv zu erstellen , Vorsicht das hängt von der Größe des Fräsers ab.

Was Du da vorhast ist deutlich komplexer als Du denkst !

Das geht zudem nur auf speziellen Fräsmaschinen , überlege Dir wie viele Achsen sich wie simultan bewegen müssen um die Bahn abzufahren.

Wenn daraus Formen für Gummisohlen entstehen sollen wäre es vielleicht angebracht das Ganze auf einer Ebene zu modellieren und anschließend zu verbiegen.

Das käme auch dem wahren Leben einer Gummisohle näher 

Grüße Andreas 

@Günter , sorry hatte das oben nur überflogen und angenommen die Anregungen von Lenz .....

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Stillstand ist Rückschritt

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Zitat:

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Original erstellt von Krümmel: @Günter , sorry hatte das oben nur überflogen und angenommen die Anregungen von Lenz .....

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Kein Thema. Ich hatte nicht die Modellierung im Fokus, sondern die "Realität" danach. Wie soll man den die Sohle wechseln können, wenn man sie nicht mehr auseinander bringt. (Ich unterstelle, dass eine Wechselsohle die Intension von Mae ist) 

Grüße von Günter, der sich nach drei erholsamen Wochen Urlaub auch wieder mit der "Realität" beschäftigen darf. 

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Hallo Mae-B,
ich denke die Sohlenteile werden aus einem gummiähnlichen Material gegossen und das ist sicher eine Wissenschaft für sich. Da gibt es vieles zu bedenken, das nur jemand mit der notwendigen Erfahrung weiß.
Die Modellierung einer passenden und machbaren Gussform als 3D-Modell erfordert auch Erfahrung im CAD-Bereich und dazu noch das Wissen über die Fräsbearbeitung.
Das heißt, du brauchst mindestens ein oder zwei Personen direkt an deiner Seite, die über das nötige Wissen verfügen. Sonst wird das meines Erachtens nichts.
Wenn das Ganze aber nur ein Übungsprojekt für dich sein soll, ist das wieder etwas anderes.

Gruß Lenz

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Hallo an alle,

zuversichtlich klingt das hier ja alles nicht, aber aufgeben werde ich auf keinen Fall, schließlich macht man nur einmal das Diplom (leider keine Übung)
@ Lenz: also um eine Gussform geht es mir hier garnicht, sondern eben nur um den Prototypen von Ober- und Unterteil dieser (auswechselbaren, richtig @Günter) Sohle. Dafür werden wir direkt aus einem Block von gummiähnlichem Material cnc-fräsen. Die Datei muss dafür natürlich so abgewandelt werden, dass sie fräsbar wird, bzw. wäre es natürlich äußerst erfreulich, wenn sie sich am Ende dann tatsächlich ohne größeren Wiederstand eindrehen ließe  Ich habe übr. auch jemand mit Erfahrung in der Fräsbearbeitung an meiner Seite.

@ Andreas: ja, ich habe schon gefräst und auch eine Vorstellung, wie eine Fräse arbeitet. Allerdings bisher nie  5-achsig, und dass dieses Teil ein Fall für die Fünfachsige ist, ist ja einleuchtend  Wegen der Schnitte des Schaftfräsers im Boden fällt hier die Wahl voraussichtlich auf einen Kugelfräser, dessen Radien natürlich dann noch in der Datei auftauchen müssen.. Wenn du das 'Verbiegen' Feature meinst, wird das Modell hierdurch denn nicht verzerrt?

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Hallo Mae-B,
in diesem Fall, würde ich wahrscheinlich zuerst ein Modell machen in dem die genaue Fräsbearbeitung noch nicht berücksichtigt ist. Wenn dieses Modell weitgehend passt, dann ableiten (Teil einfügen) in ein neues Bauteil und dort "fräsbar" (mit Volumenkörperaustragung) nachmodellieren.

Gruß Lenz

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Hallo Lenz,

Da bin ich gerade dran.. was meinst du mit Volumenkörperaustragung? So wie du es mir in deiner Anleitung beschrieben hast? (Tausend Dank übrigens dafür)Dafür müsste ich aber wieder komplett neu konstuieren, oder?
Wenn ich die Radien usw. nachmodelliert habe, gibt es eine Möglichkeit, das Kombinieren (oder Formnest) Feature mit voreingestellten Toleranzen zu benutzen oder komme ich gar nicht drum herum, das Negativ auch manuell anzupassen?

LG & Danke!

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Zitat:

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Wenn ich die Radien usw. nachmodelliert habe, gibt es eine Möglichkeit, das Kombinieren (oder Formnest) Feature mit voreingestellten Toleranzen zu benutzen oder komme ich gar nicht drum herum, das Negativ auch manuell anzupassen?

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Hallo Mae-B,
du könntest doch beim Formnest z.B. die Skalierenfunktion nutzen, bzw. erst skalieren und dann kombinieren. Aber wäre halt natürlich keine voreingestellte Toleranz.

Gruß
Bernd

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--- Man muß nicht alles wissen, man muß nur wissen wo es steht ---

Staatlich anerkannte Deutschniete 

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