Hallo lb. ANSYS-Gemeinde,
ich habe mich mittleeweile schon viel mit Schweißnähten und deren Berechnung auseinandergesetzt. Früher legte man die Schweißnaht einfach mit dem "Nennspannungskonzept" aus, dazu benötigte man die Reaktionskräfte bzw. Momente im Kontaktbereich der Naht (über FEM oder analytisch) und konnte die mittleren Spannungen in der Naht berechnen.
Dann wurden verschiedene Konzepte entwickelt: Strukturspannungs- und Kerbspannungskonzepte, die jedoch einige Einschränkungen und erhöhten Aufwand bedeuteten hinsichtlich Modelierung, Vernetzung und Auswertung:
Strukturspannungskonzepte:
CAB-Verfahren für Bleche 8-80mm Dicke & durchgeschweißte Kehlnähte;
Auswertung der max. Hauptspannung; Modellierung Radius = a*Wurzel2; FAT 103
Haibach-Submodell; 8-80mm, durchgeschweißte Verbindungen (Kehl+Stumpfnähte);
Auswertung der max. elast. Dehnungen.
Hot-Spot: Auswertung der max. Hauptspannungen an der Bauteiloberfläche (mit 2 Stützstellen vor der Naht), Auswertung vieler Schnittpfade, umständlich.
Kerbspannungs-R1MS-Konzept:
alle Radien mit R=1 venetzen (sehr hoher Aufwand und Netzdichte) aber einziges Verfahren, das die Mises-Spannungen auch im Kerbgrund auswerten läßt; nur gültig für Bleche 5-80mm, Limit: FAT 225.
Nun zu meinem eigentlichen Problem: Ich habe eine verschweißte Rohrverbindung mit gewölbter Naht und einer Wandstärke von 2mm. Das heißt: Nennspannungskonzept ist hier aufgrund der komplexen Geometrie nicht anwendbar. Die Konzepte gelten alle für Wandstärken größer 5mm und sind auch nicht anwendbar.
Dann habe ich auch immer öfter gesehen, daß sich einige Konstrukteurbüros um das alles gar keinen Kopf machen und bei geschweißten Baugruppen - wie gewohnt - die Vergleichsspanung direkt an der modellierten Naht (egal ob Solids oder Shell) beurteilen und dimensionieren.
Was ist nun eigentlich der richtige Weg - insbesondere in meinem Fall mit dünnwandigen Teilen?
Gruß Holger
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