Zitat:
Original erstellt von ulrix:
Wegen der Schlitze findet doch Biegung nur in dem übrig gebliebenen Teil der Wandstärke statt.
Genau so ist es (wie auch Ray schon festgestellt hat), und mit einer solchen Diskrepanz zwischen Idee und Wirklichkeit hat hier natürlich niemand rechnen können.
Das Verfahren mit den Schlitzen an sich ist ja völlig in Ordnung, aber im Maschinenbau - sagen wir mal: eher unüblich
Demgemäß ist auch Inventor, eine Software für den Maschinenbau, im wahrsten Sinne des Wortes
nicht darauf eingestellt, was Ihr da Lustiges mit dem Sperrholz veranstaltet.
Die Lösung ist aber einfach, noch einfacher als von ulrix vorgeschlagen: Man kann (wie auch Ray schon anmerkte) Inventor genau darauf einstellen.
Da wäre zunächst der k-Faktor. Er gibt an, bei welchem Anteil der Dicke die neutrale Faser (d.i. die theoretisch angenommene faserdünne Schicht, die beim Biegen weder gedehnt noch gestaucht wird) für die Rechnung angenommen werden soll: 0=ganz innen, 1=ganz außen. Und der k-Faktor "wirkt" auch nur in den Biegungen, denn in den geraden Stücken findet ja keine Änderung statt. D.h. den Umweg über dünnes Material und Aufdicken können wir uns schenken, denn der k-Faktor ermöglicht, auch im dicken Material die neutrale Faser dahin zu definieren, wo sie realistischerweise sein wird, auch wenn spezielle Bedingungen herrschen (ein ähnlicher Fall wäre z.B. Verbundmaterial mit einer nicht mittig liegenden Zugfaserlage).
Im fraglichen Fall kann die neutrale Faser nur im Bereich der Restdicke sein, z.B. in deren Mitte, was bei dem elastischen Verhalten des Holzes auch eine sehr realistische Annahme ist. Dann wäre k = 5,5mm/6mm = 0,917. Genau beachten und entsprechend berücksichtigen sollte man hier allerdings, ob in der Restdicke evtl. noch verschiedene Faserrichtungen auftreten. (Die Schichten von Flugzeugsperrholz können bis unter 0,25mm dünn sein!)
Ein weiterer "Fehler" ist, die Nuten einfach 1mm breit zu fräsen. Auch hier ist klar, dass das Maß 1mm an sich sinnvoll und notwendig ist, und zufällig (?) ist der zugehörige Fehler sehr gering, aber auch hier kann man im CAD-Modell den zugehörigen Wert leicht anpassen, und wo wir grad dabei sind - das geht folgendermaßen:
Aus der Anzahl Lamellen und dem Biegeradius ergibt sich ein Biegewinkel pro Kante von 6,63° (einfach gemessen im Modell), und der führt hier bei 6mm Materialdicke und der Defaulteinstellung "innerer Biegeradius=Stärke" zu einer Bogenlänge von 1,332mm auf der halben Restdicke. Die Breite der Fräsungen jedoch erzwingt, dass die Biegung auf jeweils 1mm Bogenlänge stattfindet. Der für 6,63° nötige Radius für eine Bogenlänge von 1mm beträgt 8,646mm. Diese Bogenlänge wollen wir auf der halben Restmaterialdicke haben, also ist die Distanz bis zur inneren Holzoberfläche abzuziehen: 8,646-5,5mm=3,146mm wäre der bessere Biegeradius (innen).
Natürlich ist das alles in natura dann nicht so exakt, aber die Erfahrung zeigt, dass es sich trotzdem lohnt, richtig zu rechnen. Selbst der berichtete Fehler von 14 bis19mm passt zur Rechnung: Der Unterschied zwischen k=0,917 und k=0,44 macht bei 6mm Materialstärek auf einem Vollkreis knapp 18mm Umfangsdifferenz aus.
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Roland
www.Das-Entwicklungsbuero.de
It's not the hammer - it's the way you hit!
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