Proto Labs-Anwender: Schnell zu Teilen hoher Qualität
Nicht nur für Prototypen, auch für Klein- und Kleinstserien werden Teile oft sehr schnell gebraucht. Hier kann Proto Labs helfen, wie einer der Anwender, UK-GERMANY Unterwasserfototechnik, bestätigt. Neben der schnellen Realisierung lobt das Unternehmen aus Beselich bei Limburg die hohe Qualität der Komponenten.
Die Wellen, das Wasser und das Meer. Ein ambitionierter Taucher braucht kaum mehr, um glücklich zu sein.
Vielleicht doch: Eine gute Kamera, um die phantastischen Bilder der Unterwasserwelt nach oben zu „transportieren“. Und damit ein Gehäuse, das sie trocken hält, und zwar zuverlässig über eine lange Zeit.
 UK-Germany Inhaber, Uwe Kiehl, an seinem Pro/Engineer-Arbeitsplatz.
Als erstes wird von einer neuen Kamera ein 3D-Modell erstellt, um welches herum dann das Unterwassergehäuse konstruiert wird.
An der Stelle kommt die Firma UK-GERMANY Unterwasserfototechnik in Spiel. Deren Besitzer und Geschäftsführer, Uwe Kiehl, begann 1985 mit dem Tauchen und wollte sein Hobby, das Fotografieren, natürlich damit verbinden. Eine Kamera hatte er, jedoch kein Gehäuse. „Dann habe ich mir mein erstes Unterwassergehäuse selbst gebaut“, wie er sich erinnert. Dabei kam ihm sein erlernter Beruf, nämlich Modellbauer, sehr zustatten. Kein Wunder, dass Kiehl auch hier ein Modell baute und dieses in Aluminium abgießen ließ. Nach der entsprechenden mechanischen Bearbeitung war das Gehäuse einsatzbereit.
Bald fragten Freunde und Kollegen nach dem Wie und Woher und wollten dann auch so etwas haben. Kiehl hat dem entsprochen. „Das hat sich einige Jahre so hingezogen und es entstand eine kleine Anzahl an Gehäusen für verschiedene Kameras“, wie er berichtet.
Irgendwann wurde die Presse auf die besonderen Gehäuse aufmerksam, ein erster Artikel erschien und Kiehl wurde ermutigt, in eine kleine professionelle Produktion einzusteigen.
 Fertiges Unterwassergehäuse mit eingebauter Sony alpha 6300.
Während einer Präsentation auf der Messe ‚Boot‘ in Düsseldorf bekam Kiehl sehr viel Input, nahm alle Anregungen und Wünsche exakt auf und fand auch zu seinem Firmennamen UK-GERMANY. Die Gründung des Unternehmens erfolgte zum 01.01.1990.
Es wurde zunächst ein Gehäuse entwickelt ‚UK-Multi‘, welches es erlaubte, fast alle Kameras, die es damals gab, einzubauen. Damit konnten u. a. Taucher bedient werden, die mehrere Kameras hatten; und das kam an.
Weiter hat Kiehl Dinge entwickelt, die es damals noch nicht zu kaufen gab, z. B. einen Ringblitz am Gehäuse – ideal für Makroaufnahmen unter Wasser.
Seine Entwürfe machte der Jungunternehmer zunächst auf Papier, arbeitete dann mit einem einfachen 2D-System und führte später Pro/Engineer ein, welches er bis heute nutzt.
 Geschlossenes Gehäuse in Rückansicht, klar zu erkennen die Bedienungsköpfe, die nach außen geführt wurden.
Der Prozess zum perfekten Gehäuse
Während zu Zeiten analoger Kameras ein Modell viele Jahre auf dem Markt blieb, werden digitale Kameras quasi laufend variiert. Dem muss auch der Gehäusebauer Rechnung tragen: Immer neue Kameras benötigen auch neue bzw. veränderte Gehäuse. Damit dieses schnell und sicher gelingt, arbeitet Uwe Kiehl mit der folgenden Prozesskette:
- Zunächst werden die neuen Kameramodelle gescannt.
- Aufbauend auf diesen Daten entsteht ein 3D-Kameramodell in Pro/E.
- Um dieses Modell herum wird das Gehäuse konstruiert. Weder darf die Kamera im Gehäuse wackeln, noch darf der Einbau so schwergängig sein, dass die Kameras verletzt werden. Alle Bedienknöpfe müssen an der exakt richtigen Stelle plaziert sein.
- „Wenn die Gehäuse fertig konstruiert sind, gehen die 3D-Daten etwa als STEP- oder IGES-Daten zum Fräsen. „Das macht für uns ein Unternehmen in Karlsruhe, mit dem wir schon seit Jahren zusammenarbeiten“, betont Kiehl.
- Anschließend werden die Gehäuse gefräst und gebohrt.
- Es erfolgt eine Oberflächenbehandlung.
- Jetzt kommen die Gehäuse zu UK-GERMANY und werden mit echten Kameras ausprobiert und evtl. optimiert, bis alles ganz genau passt und alle Funktionen erfüllt werden.
Diese Prozesskette zu durchlaufen dauert eine gewisse Zeit. Andererseits gibt es Projekte, etwa spezifische Anfertigungen für Einzelkunden, wo diese Zeit nicht da ist.
 Unterwassergehäuse, wie es von Protolaps hergestellt wurde.
Für solche Fälle hat Kiehl gezielt nach einem Lieferanten gesucht, der sehr schnell liefern kann. Durch eine Internet-Recherche kam er auf Protolabs.
Schnell und gut
„Proto Labs ist die weltweit schnellste Quelle für individuell gefertigte Prototypen- und Produktionsteile in kleinen und mittelgroßen Serien“, sagt Proto Labs selbst über sich.
Angeboten werden:
- 3D-Druck
Proto Labs bietet Stereolithographie, selektives Lasersintern und Metall Lasersintern an. Die Fertigung von 3D-Teilen erfolgt seit wenigen Monaten vollständig aus dem neuen Fertigungszentrum in Feldkirchen bei München. - CNC-Bearbeitung
Die CNC-Bearbeitung bietet echte Teile direkt vom 3D-CAD-Modell. Der CNC-Bearbeitungsservice ist nicht nur ideal für die Herstellung von Prototypen, sondern auch für Funktionstests, Vorrichtungen, „Einmal-Projekte“ oder zur Entlastung interner Fräsmaschinen geeignet. Der Kunde wählt aus mehr als 30 unterschiedlichen Werkstoffen, darunter ABS, Nylon, PC, Delrin, PEEK, ULTEM und Metallen aus. - Spritzguss
Der Spritzguss-Dienst bietet echte Spritzgussteile direkt von 3D-CAD-Modellen und eignet sich hervorragend für mittlere und Kleinserien von Fertigungsteilen, Bridge-Tooling und Funktionstests. Der Kunde hat die Wahl zwischen hunderten technischer Kunststoffe und einer Vielzahl von Finishes.
Seit einiger Zeit fertigt Proto Labs auch mit optischem Silikon. Das Unternehmen erweitert damit das Portfolio bestehender Verfahren und bietet seinen Kunden somit neue Möglichkeiten.
Optisch klares LSR (Flüssigsilikon) verfügt über die nahezu gleichen, transparenten Eigenschaften wie Glas, kombiniert mit den Vorteilen von Silikon. So ist optisches Silikon leichter als Glas und eine haltbarere, kostengünstigere Alternative, da es nicht zerbrechlich ist. Das Material ist temperaturunempfindlich und kann sowohl bei hoher Hitze – etwa in der Nähe von Hochleistungs-LEDs – als auch im Freien eingesetzt werden und kommt bereits häufig in der Automobilindustrie zum Einsatz. Zudem ist LSR ein strukturviskoser duroplastischer Werkstoff mit guter Fließfähigkeit, so dass Designs flexibel angepasst und filigrane Details präzise nachgebildet werden können.
 Weiterer Prototyp für eine Nikon Kamera.
Eine der Besonderheiten in der Zusammenarbeit mit Proto Labs ist ein Online-Angebot inkl. einer Machbarkeitsanalyse innerhalb weniger Stunden. Ein Kunde lädt also sein 3D-Teil hoch zu Proto Labs und erhält nach ganz kurzer Zeit Auskunft über die Machbarkeit und den Preis.
Die Fertigung von CNC- und Spritzgussteilen in Europa findet übrigens in England und, neuerdings, am Standort, Eschenlohe, Deutschland statt.
Innerhalb von Tagen
Nachdem UK-GERMANY auf Proto Labs gestoßen war, wurde ein „Testballon“ gestartet. Kiehl: „Wir wollten einfach sehen was die können.“ Das Ergebnis war sehr positiv: „Wir waren angetan von der Schnelligkeit und der sauberen Arbeit.“
Seitdem arbeitet Kiehl mit Proto Labs zusammen, wann immer er Teile schnell in hoher Qualität braucht. Die Lieferzeit beträgt 5 – 7 Tage, was hier gut in den Prozessablauf passt.
Darüber hinaus fühlen sich die Gehäusespezialisten auch gut betreut: „Wir fühlen uns richtig wohl in der Zusammenarbeit und sind insgesamt sehr zufrieden.“
Für die Zukunft sieht man den Trend ungebrochen, dass die Kameras noch weiter kleiner werden, z. B. in der Form von Systemkameras. Dem müssen die Gehäuse folgen. Ebenso nehmen Einzelanfertigungen zu, wie auch in anderen Bereichen. Produkte, die genau das leisten, was einzelne Firmen oder Personen wünschen, sind zunehmend gefragt.
Darüber hinaus hat UK-GERMANY noch ganz neue Ideen „in der Pipeline“, von denen man in den nächsten Jahren noch hören wird.
 Uwe Kiehl, Gründer und Inhaber von UK-Germany, mit einem seiner Unterwassergehäuse.
Ganz sicher spielen dabei schnelle Teile in unterschiedlichsten Werkstoffen und hoher Qualität eine wichtige Rolle…
Über Protolabs
Proto Labs wurde 1999 von Larry Lukis, einem erfolgreichen Unternehmer und Computerfreak, gegründet, der die Zeit für die Bereitstellung von Spritzgussprototypen aus Kunststoff radikal reduzieren wollte. Seine Lösung bestand in der Automatisierung des traditionellen Herstellungsverfahrens durch die Entwicklung komplexer Software, die mit einem Fräsmaschinen- und Pressennetz kommunizierte. Sie bewirkte, dass Kunststoff- und Metallteile in einem Bruchteil der zuvor erforderlichen Zeit produziert werden konnten.
In den darauf folgenden zehn Jahren entwickelte man die Spritzgussmöglichkeiten weiter, führte ein Express-Verfahren für CNC-Fräsen ein und eröffnete Produktionsanlagen in Europa und in Japan. 2014 brachte man industriegeeignete 3D-Druckdienste auf den Markt, um Produktentwicklern, Designern, Ingenieuren und Konstrukteuren den Weg von ersten Prototypen bis zur Kleinserienherstellung zu erleichtern.
Proto Labs ist heute mit Fertigungseinrichtungen in sieben Ländern weltweit schnellster Hersteller von kundenspezifischen Prototypen und in Kleinserienfertigung produzierten Teilen.
www.uk-germany.com
https://www.facebook.com/UK-GERMANY-366347146651/
www.protolabs.de
|
