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duese_1.jpg duese_2.jpg

Hallo zusammen, 

ich bin 23 Jahre junger Student und beschäftige mich zur Zeit mit dem selektiven Lasersintern (3D-Druck).

Um mein Problem hoffentlich etwas greifbarer machen zu können hole ich mal etwas aus.

Ich soll für eine Firma eine lasergesinterte Duese konzipieren mit einer vorgegebenen Geometrie (grobes Beispiel hängt an).

Das ganze Ding wird mit einem Innendruck von 4bar beaufschlagt. Die FE sagt mir, da das Kunststoff ist, dass sich die Düse bei einer Bauteildicke von 3,5mm extrem weitet. Das soll nicht sein!

Die einfachste Möglichkeit wäre nun das ganze einfach dicker zu machen. Da wir hier aber Schichtbau betreiben, die Komplexität deshalb kostentechnisch keine Rolle spielt und es auch nach etwas aussehen sollte gefällt mir das natürlich nicht so gut.

Ich habe da eher an eine Art Rippenkonstruktion wie bei Gussteilen gedacht oder an eine Art Außenskelett um die Steifigkeit zu erhöhen.

Zu meiner eigentlichen Fragestellung:  
Gibt es mit Creo die Möglichkeit eine Art Wabenstruktur oder Ähnliches außen auf die Oberfläche meines Bauteiles zu legen und wenn ja wie?!

Ich bedanke mich für jegliche Hilfe und entschuldige mich falls es hierzu schon etwas gibt, ich habe nichts gefunden. Auch wenn es daran liegen sollte, dass ich nicht richtig wusste nach was ich suchen muss.  

Grüße
Johannes

[Diese Nachricht wurde von Polar-Frisch am 14. Apr. 2014 editiert.]

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Exakt das gleiche Problem hatte ich vor einer Woche.
Allerdings mit einer geringeren Wölbung, einer offenen Fläche und mit WF4.
Gemustert habe ich die Sechsecke als Dreieck. Dann passen sie exakt zusammen.
An deinem Beispiel werden sich die Profis die Zähne ausbeissen, weil Du unteschiedlich große Sechsecke benötigst. Sonst gibt es an der Spiegelebene einen Sprung im Muster.
Bin auf die Lösungen gespannt, weil das selber immer wieder benötigen werde.

Gruß
Juli

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Moin,
das hängt natürlich alles sehr stark davon ab, wie das eigentlich aussehen soll. Ich würde mir jetzt Waben vorstellen, die von zwei Seiten bis Oberfläche extrudiert werden und dann mittels einer Versatzfläche der gewölbten Oberfläche beschnitten werden.

Von daher, ein paar Details würden nicht schaden...

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Gruß,
cbernuth

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Mehr Details gibt es nicht da ich relativ offen für alles bin.
Deinen Vorschlag finde ich einen guten Ansatz. Gleichverteilte Strukturen würden mich aber natürlich mehr reizen. Nach deiner Variante habe ich ja keine gekrümten Waben sondern eine Projektion von Waben auf eine gekrümmte Fläche.

Vielen Dank. Für weitere Vorschläge bin ich natürlich weiterhin dankbar.

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Mal ein bisschen Offtopic:

Zitat:

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Das ganze Ding wird mit einem Innendruck von 4bar beaufschlagt. Die FE sagt mir, da das Kunststoff ist, dass sich die Düse bei einer Bauteildicke von 3,5mm extrem weitet. Das soll nicht sein!

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Wieviel ist denn extrem viel bei dir?

Die Darstellung im FEM überzeichnet die Dehnungen ja deutlich.

Und wie sieht das mit dem Trichter aus? Ist der nachher sichtbar?
Dann können solche Versteifungen auch schnell verspielt aussehen.
Da du das Ding aber eh Lasersinterst, zieh vielleicht direkt noch ne Abstandsfläche drüber.

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Der Spalt weitet sich um 50%.

Den Teil mit der Abstandsfläche habe ich nicht ganz verstanden. Wenn du da nochmal etwas genauer werden könntest wäre ich dir dankbar. 

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Ich denke, er meint nicht nur waben, sondern auch noch einen Deckfläche auf den Waben.

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Gruß,
cbernuth

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Das wird nicht funktionierten. Beim Lasersintern muss ich später das Pulver entfernen. Wenn die Waben geschlossen sind bekomme ich das Pulver nicht mehr raus.

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Korrekt, mit Waben geht das nicht, nur mit Stegen, das war die Transferleistung. 

Diese sind aber auch sicherlich einfacher auf deiner Kontur zu mustern.

Evtl. einfach ne Kurve zylindrisch um deine Düse mustern und dann per Projektion auf die Oberfläche legen. Da lang kannste dann deine Stege ziehen.
Ich sag jetzt mal, die schmale Seite machst du vorne zu und lässt die runde Seite hinten offen. Dann kasst du da das Pulver rausklopfen.
Die runde Kontur wird ja wahrscheinlich eh in bzw. über einen Schlauch/Rohr gesteckt.

Und wenn deine Kurven noch in einem Winkel zur Düsenachse geneigt sind, dann wirst du nichtmal sooo viele davon brauchen.
Ich stelle mir sowas vor wie die Versteifungen an Blechschornsteinen, die einfach in einer Schraube um die Aussenwand geschweißt sind.

So wie hier.

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Zitat:

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Original erstellt von Polar-Frisch:
Der Spalt weitet sich um 50%.

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Habe jetzt eine Nacht darüber geschlafen.
Wenn es Dir um die Aufweitung von dem Langloch geht, wird die Wabenstruktur nur wenig Nutzen bringen.
Die Waben sind machbar, aber da ist ein Tag Arbeit schnell verbraten.

Am Stabilsten wäre es, wenn Du um das Langloch herum eine Ellipse zeichnest.

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Zitat:

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Original erstellt von Julian72:

Am Stabilsten wäre es, wenn Du um das Langloch herum eine Ellipse zeichnest.

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Ja, da hast du vollkommen recht, dieser Weg bleibt mir nicht erspart und das habe ich auch schon so umgesetzt.
Die Wabenstruktur würde allerdings zusätzlich etwas hermachen und das Fertigungsverfahren etwas in Szene setzen 

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Zitat:

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Original erstellt von Polar-Frisch:

... die Wabenstruktur würde allerdings zusätzlich etwas hermachen und das Fertigungsverfahren etwas in Szene setzen ...

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Mustere doch einfach ein paar Herzchen auf die Fläche.
Dann grüßen Dich auf der Straße auf einmal Leute, die Du noch nie gesehen hast. 

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20140416_duese_wabe.jpg

Moin Johannes,

hier mal ein "Quick-and-Dirty-Bild" von einer Düse mit Wabe.
Mit ein wenig mehr Liebe lässt sich das bestimmt auch noch besser hinbekommen...

Mein "Trick" ist recht simpel:
Löse dich von dem Gedanken, dass du alles in ein und der selben Datei aufbauen musst.
Sprich: Düse als "Teil1", Wabe als "Teil2". Beide in eine Baugruppe und die Wabe
in Teil1 kopiert. Dann damit weitermachen.
Die Wabe entstand duch ein einfaches Profil mit Waben-Muster und Steuerkurvenbiegung.

Files sind leider ein wenig groß fürs Forum, daher per
Dropbox.

Viel Spaß beim "Richtigmachen" - lass' mal sehen, was dabei rauskommt.

Felix

PS: selektives Lasersintern (SLS) hat NICHTS mit 3D-Druck zu tun!!!

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Fabian Industrie-Design

[Diese Nachricht wurde von ffabian1 am 17. Apr. 2014 editiert.]

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Zitat:

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Original erstellt von ffabian1:
PS: selektives Lasersintern (SLS) hat NICHTS mit 3D-Druck zu tun!!!

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OT: Das würd ich so direkt nicht unterschreiben.

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Grüße
Nico \o/

Üs - ProE-Beziehungen

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Felix mein Freund nach genau soetwas habe ich gesucht!    

Selektives Lasersintern ist ein additives Schichtbauverfahren und umgangssprachlich auf jeden fall als 3D-Druck zu bezeichnen. Dass das Verfahren nichts mit dem Verfahren des "3D-Printing" zu tun hat ist mir klar, dennoch würde auch ich nicht sagen, dass man SLS nicht unter den 3D-Druck setzen darf.    

Sh*t, da ich nur ne Studentenversion nutze kann ich das nicht öffnen, daran hab ich garnicht gedacht. Könntest du mir nen Screenshot vom Modellbaum machen, dann kann ich die einzelnen Schritte evt. nachvollziehen. Wäre klasse, danke dir.

[Diese Nachricht wurde von Polar-Frisch am 17. Apr. 2014 editiert.]

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Chapeau, Felix! Du hast Dir Deine Ostereier redlich verdient!

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Gruß,
cbernuth

[Diese Nachricht wurde von cbernuth@DENC am 17. Apr. 2014 editiert.]

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20140417_duese_wabe.JPG

@cbernuth: Danke!

@ Johannes:

hier ein Screenshot. Fast selbsterklärend, oder?

Vielleicht noch als Anmerkung: der Wabenmantel wird
komplett als geschlossene Fläche um die Düse gelegt
und erst dann per Verbundvolumen zum Körper gemacht.

Frohe Ostern!

Felix

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Fabian Industrie-Design

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duese_v08.png

Ich danke dir nochmal vielmals felix, es ist zwar noch nicht ganz perfekt aber ich ich denke ich bin auf dem richtigen Weg. Euch allen auch frohe Ostern 

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