---

Hallo Inventor Freaks
Vorweg. Ich bin absolut kein Metallspezialist und benötige Eure Hilfe, da mir die Grundlagen von Blechbiegen komplett felen.
- Ich habe einen Boden (Kreis) mit einem Durchmesser von 473.5mm
. Darum soll ein Zylinder gebogen werden mit Blechabwicklung. Dicke des Materials 4mm

Nun stellte ich fest, dass das Mass bei der Abwicklung des Zylinders nicht identisch ist mit der Umfangberechnung des Kreises.

Nach langen Recherchen habe ich den Hinweis bekommen, dass in den Blechstandarts Abwicklungsregeln angepasst werden müssen, und zwar der KFaktor.

Dieser ist bei mir mit 0.440ul eingestellt. Dies ergibt eine Länge nach der Abwicklung von 1497.9mm. Der Umfang des Kreises mit Durchmesser 473.5mm ergibt 1487.54mm
Das ergibt eine Differenz von 10.36mm

Kann mir jemand sagen, welchen KFaktor-Wert ich da eintragen musss bei einer Blechstärke von 4mm damit das dann passt und der Zylinder genau um den Boden gebogen werden kann. Schwierigkeit ist noch, dass der Zylinder ein Muster enthält, das sich bei der Schweissnaht zusammenpassen muss.

Ich danke für jeglichen Typ damit ich das Teil zum passen kriege nach dem biegen.

------------------
Mfg Rivella

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Moin!

Du bist da ein bisschen auf dem Holzweg.

Das, was Du selber gerechnet hast, würde mit k=0 rauskommen, aber dann würde der Zylinder kleiner, als Du es haben willst.

"Dass das Maß bei der Abwicklung des Zylinders nicht identisch ist mit der Umfangberechnung des Kreises," gehört so, denn der Umfang des Kreises am Innendurchmesser ist für einen Blechzuschnitt das falsche Maß.

Beim Biegen wird nämlich nicht nur die Außenseite des Zylindermantels gedehnt, sondern ähnlich stark auch die Innenseite gestaucht, denn die Zug- und Druckkräfte müssen im Gleichgewicht stehen, weil Du beim Biegen nicht gleichzeitig auch an dem Blech ziehst.

Das führt dazu, dass die neutrale Faser, also der Bereich, wo die Länge gleichbleibt, ungefähr bei der halben Dicke des Bleches liegt und eben nicht am Innendurchmesser.

Genau bei der halben Dicke des Bleches ist gleichbedeutend mit k=0,5. k=0 wäre ganz innen, und k=1 wäre ganz außen.

k=0,44, also ungefähr bei der halben Dicke des Bleches, aber ein bisschen mehr nach innen, ist ein Erfahrungswert für das Biegen auf der Gesenkbiegepresse. Bei diesem Verfahren treten durch die Reibung auf der Matrize Zugkräfte auf, die dazu führen, dass der Betrag der Dehnung größer wird als der der Stauchung.

Ein Biegeradius von 237 mm bei 4 mm Materialstärke wird jedoch vermutlich mit der 3-Rollen-Biegemaschine gefertigt. Da gibt es so gut wie keine Zugkräfte, weswegen dabei besser mit k=0,5 gerechnet wird.

Dann wird die Differenz sogar noch größer.  

Es wird übrigens kaum möglich sein, diese Biegung bei einteiliger Herstellung bis zum Ende des Blechs, also ganz bis an die Naht heran zu fertigen, denn ohne Hebelarm kein Biegemoment, und ohne Biegemoment keine Biegung. Anders gesagt: Biegen geht nur bis zu dem Punkt, wo das Blechende von der seitlichen Rolle abläuft. (Oder, bei der Gesenkbiegpresse, in die Matrize hinein rutscht.)

Wenn das jetzt nur ein besserer Feuerkorb oder ein Blumentopf werden soll, dürfte das egal sein. Wenn das nicht gebogene Stück aber ein Problem darstellt, biegt man zwei halbe Zylinder mit geradem Überstand bis über die seitliche Rolle hinaus und schneidet den Überstand nach dem Rundwalzen ab. Und dann sind natürlich zwei Nähte zu schweißen.

Und noch eins, bitte: Blechstandard wird mit D geschrieben.

------------------
Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

It's not the hammer - it's the way you hit!

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Morgen Roland
Ich danke für Deine ausführlichen Infos. Ich sehe, da wird viel Erfahrung und Wissen nötig sein, wenn ich das bei der Biegefirma herstellen lasse. Da ich nicht weiss, auf welchem Typ von Maschine das hergestellt wird, wird das der Blechbieger entsprechend lösen müssen. Ich weiss nur, dass die Zylinder im Sandwich- Verfahren gebogen werden müssen, da die Zylinder Muster enthalten. Und damit es keine Stufen gibt, wird das Blech zwischen zwei Bleche gelegt. Somit wurde mir versprochen, werden die Zylinder schön rund. Das mit dem stauchen und strecken der Innen-, und Aussenhülle  war mir schon bewusst. Mir fehlt jedoch das Grundwissen und eben auch die Infos zu den Maschinen um das korrekt vorzubereiten für die Produktion. Ich hoffe, dass der Produzent mit dem dxf was ich Ihm als Abwicklung gesendet habe das dann hinkriegt. Sind wir mal gespannt.
Ich Danke Dir herzlich für die rasche und hilfreichen Hinweise

------------------
Mfg Rivella

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Moin,

welches Material? Wie lang ist der Zylinder? Zeig mal bitte ein Bild vom Muster. Erhebliche Querschnittsänderungen im Material können zu schlechten Rundungsergebnissen führen. Da gibt es Mittel und Wege, das zu vermeiden, jedoch nicht ohne Info über die Sachlage. K Faktor auf 0.5 stellen.

Gruss Andreas

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

------------------

------------------
Es reicht nicht, sich Blödsinn nur auszudenken, wenn man ihn nicht auch bis zur letzten Konsequenz durchzieht!

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP