---

IMG_4152.JPG IMG_4151.JPG

Hallo Zusammen,
ich habe mal wieder ein Problem mit einer Abwicklung.
Im ersten Bild habe ich mal eine Skizze von meinem Bauteil angehängt mit den Maßen und Kantradien die es haben soll. Und da würde mich jetzt mal interessieren, was ihr da für Abwicklungsmaße (L) bzw. die Abstandsmaße (X1-3) rausbekommt. Meine Ergebnisse habe ich mal unten hingeschrieben aber zur besseren Lesbarkeit nochmal hier.

Ich habe in meinem Inventor 2010 zwei mögliche Abwicklungsmethoden getestet. Einmal "Biegungsausgleich" und "Biegungsausgleich für Zylinder". Letzteres hat mal mein alter Chef erstellt und im Programm hinterlegt. Aber aufgrund der beschreibung sollte das wohl nur für runde Bauteile sein. Die Orginalabwicklung habe ich also mit dem "Biegungsausgleich" erstellt.
Hier die Ergebnisse:
Biegungsausgleich:              L=337,193  X1=92,048  X2=72,048  X3=17,048  X4=17
Biegungsausgleich für Zylinder: L=340,982  X1=92,99    X2=72,99    X3=17,99    X4=17

Ich habe das Teil von der Fertiung auch mal abgelichtet und die Maße Kontrolliert. Der Schenkel hat 80mm und auch der Radius von R=10 passt bis auf 1-2 Zehntel. Und da macht mich jetzt das Maß X4 stutzig. Denn wie man auf dem zweiten Bild sehen kann müsste das maß bis zum Ausbruch ja 17mm sein laut Zeichnung aber die gerade Kante ist sogar noch im Biegebereich und hat sich dementsprechend nicht richtig verformt.

Ich frage mich also wo ich jetzt den fehler gemacht habe....

Vielleicht könnt ihr mir da helfen oder zumindest mal mitteilen was ihr für Abwicklungs- bzw. X-Maße habt.

MfGodzkilla

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

8er Blech
KFaktor = 0,44
Biegungsausgleich:  L=339,474  X1=92,619  X2=72,619  X3=17,619  X4=17

Frage: Warum ist der Ausschnitt nicht 20mm, sondern max. 16mm?
Ist das Teil von einer *.dxf gelasert worden?

------------------
Axel
-------------------
Versuch macht kluch

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Biegungsausgleich.JPG Biegungsausgleich_f_Zylinder.JPG

Hallo Axel,
vielen Dank für dein Ergebnis. Ich glaube das liegt daran dass die Kante zu arg mit umgebogen wurde. Ich habe das Laserteil gerade nochmal vermessen u der ausbruch hatte vor dem Biegen genau 20mm also so wie das Laserteil die Kontur vorgegeben hat.
Du hast jetzt bei deiner Abwicklung 2mm mehr raus als ich und auch die Kantungen sind 0,5mm weiter innen als bei mir. Aber selbst wenn der kollege draußen das jetzt so biegt wird er das Maß X4 mit 17mm nicht einhalten können....

Ich habe mal meine eingestellten Parameter nochmal angeschaut vielleicht stimmt ja hier was nicht, obwohl ich an diesen Einstellungen nie was geändert habe und schon knapp 5 Jahre hier sitze  
Meine zweite Vermutung war dass die Matritze zu groß gewählt ist und das Blech nicht dort aufliegt wo es aufliegen soll und sich somit einfach das ganze Loch mit verzerrt... Aber das ist nur eine Laienhafte Vermutung.

[Diese Nachricht wurde von Godzkilla am 12. Jul. 2016 editiert.]

[Diese Nachricht wurde von Godzkilla am 12. Jul. 2016 editiert.]

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Das ist seltsam.
Stimmen denn die Maße der anderen beiden Schenkel
120 / 189 / 80
Dein KFactor steht auf 0,5, also auf neutrale Faser

------------------
Axel
-------------------
Versuch macht kluch

[Diese Nachricht wurde von Axel-Rother am 12. Jul. 2016 editiert.]

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Die zweite Kantung ist noch nicht gemacht, der Kollege muss jetzt vorher sicherheitshalber das Langloch in dem 80mm Schenkel vergrößern damit zumindest die Funktion nach dam Kanten dann noch gegeben ist..
Auf den Inhäuslichen Kanttest bin ich schon gespannt denn das Musterteil kam so von unserem Lieferanten.

Ok deswegen ist die einstellung wahrscheinlich auch nur für Zylinder denn da brauche ich ja die neutrale Faser.

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

- Inhaltsloser Beitrag -

---

Moin!

Das ist weder ein Inventor-Problem noch ein Problem der Abwicklungsberechnung! Grundsätzlich ist eine Biegung so nah an einem Ausbruch nicht herstellbar.

Beim Biegen entstehen erhebliche Zugkräfte im Material, und wenn da ein Loch ist, wird das Material vom Loch weg in die Biegung hinein gezogen. Und weil so an dem Loch auch das Biegemoment nicht übertragen werden kann, erfolgt auch die Biegung an dieser Stelle nur unvollkommen.

Wenn man Löcher so nah an der Biegung benötigt, muss man die Biegung an der Stelle ausschneiden.

------------------
Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

It's not the hammer - it's the way you hit!

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo Roland.

Du hast natürlich Recht. Nach Resax sollte der Minimalabstand eines Durchbruchs 36mm bei Blechstärke 8mm betragen.
Ich finde aber, es sieht dennoch komisch aus.
Eigentlich hätte sich der Durchbruch IMHO deutlich längen müssen, da ja quasi nur die rechte Kante des Lochs in die Biegezone gezogen wird. Wenn der Durchbruch aber tatsächlich nach dem Lasern 20mm breit war und nach dem Biegen theoretisch 17mm von der Innenseite weg sein sollte, ist das Ergebnis schon etwas überraschend.

Gruß, Torsten

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

- Inhaltsloser Beitrag -

---

Guten Morgen,
der Unterschied zwischen Theorie und Praxis ist zwar bekannt aber in einem so "extremen" Ausmaß habe ich das eben noch nicht erlebt, weswegen ich diesen Aufruf hier gestartet habe um sicher zu gehen dass meine Zeichnung nicht komplett daneben liegt was die Maße und die Biegelinien angeht. Zumal ich ja nicht mal selbst der "Erfinder" dieser Halterungen bin sondern ein Kollege. Die Teile sind Teil einer Halterung für eine Verkleidung eines TrafoŽs damit die Umwelt bei Störungen nicht in Mitleidenschaft gezogen wird. Und die komplette Konstruktion hat der Kollege um den Trafo rumgebastelt. Das dabei auch mal Teile rauskommen die vielleicht nicht so optimal für die Fertigung sind sieht man jetzt in diesem Beispiel.
Dennoch hätte ich vermutet, dass ein 17mm Abstand(bei einem Schwesterbauteil übrigens das selbe Problem auch bei 21mm Abstand)bis zum Langloch der Biegebereich ausreichend sein sollte aber wieder was gelernt.
Die Mindestbiegeradien sind mir auch bekannt ich versuche mich auch meistens dran zu halten, nur muss ich gestehen ich weiß gerade nicht mal genau aus welchem Material die Teile gefertigt wurden da ich nur die Zeichnung des Kollegen überarbeitet habe

So wie es im Moment aussieht werden wir die Teile eh komplett überarbeiten und die alten Teile werden wohl leider zum Wertstoffhof gehen....

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

- Inhaltsloser Beitrag -

---

Vielen Dank für deinen Tipp Vortex aber ich habe ganz andere Neuigkeiten
Von diesem Haken gab es zwei verschiedene Versionen einmal den den ich hier gepostet habe mit einer Schenkellänge von 80mm und noch eine zweite Version mit nur 70mm.
Und jetzt hat sich herausgestellt, dass der Zulieferer die Kantmaße von dem Blech mit 80mm Schenkel zum Biegen vom Haken mit nur 70mm Schenkel verwendet hat.....

Der Inhäusliche Versuch ist so wie ich mir das vorher schon gedacht hatte sehr gut verlaufen und 17mm Abstand zur Aussparung reichen bei dem Radius vollkommen. Die Teile sehen jetzt sehr gut aus

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

- Inhaltsloser Beitrag -