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Hallo zusammen.
Ich wende mich an dieses Forum mit der Hoffnung Hilfe zu bekommen. Ich bin Student und konstruiere im Rahmen meines Beleges ein Spritzgießwerkzeug. Bei der Konstruktion bin ich jedoch auf ein Problem gestoßen. Das Teil enthält ein Innengwinde, welches einen Durchmesser von knapp 120 mm und eine Länge von ca 23 mm aufweist.
Da es sich um ein Serienwerkzeug handelt, versuche ich die Entformung durch eine Gewinde-Ausschraubeinheit zu realisieren. Nun zu meinen Fragen.
Der Kern wird ja durch mich erzeugt werden. Dieser fällt dann natürlich total massiv aus (im Vergleich zu den in den Datenblättern dargestellten Kernen). Desweiteren habe ich hier im Forum eine Anleitung zur Berechnung des benötigten Drehmomentes gefunden. Wenn ich mich nicht verrechnet habe, dann beträgt dieses 371 Nm, was doch ziemlich hoch ist. Kann ich problemlos solch einen massiven Kern verwenden und davon ausgehen, dass mein erforderliches Moment umgesetzt wird?

Es ergibt sich zudem ein weiteres Problem. Direkt "hinter" dem Gewinde, in dessen Entformungsrichtung befindet sich ein rotationssymmetrischer Hohlraum,welcher durch einen Kern realisiert werden muss. Ich weiß nicht ob ich quasi einen großen Kern verwenden kann, welcher das Innengewinde und dazu noch den Hohlraum bildet, da ich davon ausgehe, dass die Oberfläche beim Entformen beschädigt würde. Ich dachte daran, die Gewindeausschraubeinheit auf einem Schieber anzubringen und den Kern des Hohlraums in irgendeiner Weise mit dem Gewindekern zu "verbinden". Ist dies möglich? Gibt es eventuell bessere Varianten der Entformung?

Ich bin sehr dankbar für jeden Tipp und jeden Rat. 

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Hallo E.Sch.,

herzlich willkommen im Forum. Das ist eine Frage, die wir schon öffters beantwortet haben. Du sollstest mal die Suchfunktion versuchen.

Nun zu Deinem Problem. Welchen Verwendungszweck hat denn Dein Deckel. Es besteht bestimmt die Möglichkeit, dass Du das Gewinde an verschiedenen Stellen unterbrichst. Dann würde ich Dir raten 4 Schrägauswerfer zu verwenden, dann kannst Du Deinen Kern auch noch richtig kühlen und es gibt beim Spritzen weniger Probleme.

Gruß Gerhard

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Jeder erfüllte Wunsch ist ein Traum weniger.
Träume sind die Sonnenstunden der Hoffnung.

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Hallo E.Sch.,

anbei schau Dir doch diesen Beitrag an.

Da sind auch Bilder drin von einem unterbrochenem Gewinde.

Gruß Gerhard

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Vielen Dank für die schnelle Antwort.
Der Deckel(hätte ich gleich dazuschreiben sollen), ist Teil eines Hydrozyklons. Das Gewinde möchte ich nur sehr ungern unterbrechen, um Grat zu vermeiden. Was hälst du von der Idee, auf die Oberfläche des Hohlraums eine Konizität aufzubringen und den Kern in einem Stück zu fertigen? Mein Ziel ist es zudem, dass Werkzeug so simpel wie möglich zu halten.

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Hallo E.Sch., ich kann hier Gerhard nur zustimmen.  Bei der Größe kann das Drehmoment schon so groß sein.  Mit den Schrägauswerfern entstehen allerdings Trennungen auf den Innen Ø .

Falls diese stören, wäre es auch noch möglich den runden Hohlraum mit einem drehbaren Ring auf dem Gewindekern zu entformen. Dadurch verringert sich das nötige Drehmoment etwas, es ist nur noch axiale Kraft zur Enformung nötig.

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Klaus

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" so simpel wie möglich "

Bei diesem Drehmoment wirst Du nicht ohne Übersetzung auskommen, eventuell sogar mehrstufig.
Sonst wird der Hydraulik-Motor größer wie das Spritzgießwerkzeug.

Grat läßt sich beherrschen, kommt auf den Kunstoff und die Stückzahl an.
Muß das Werkzeug unbedingt vollautomatisch laufen ? Teilautomatiisch könnte hier wesentlich günstiger sein.

Klaus

[Diese Nachricht wurde von N.Lesch am 02. Dez. 2013 editiert.]

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Hallo E.Sch.,

Zitat:

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Original erstellt von E.Sch:
Mein Ziel ist es zudem, dass Werkzeug so simpel wie möglich zu halten.

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es gibt natürlich auch noch die Möglichkeit, wenn Du keinen oder wenig Grad haben möchtest, dass Du die Gewindegänge nur innerhalb des Schrägschiebers herstellst. Denn bei so einem großen Außendurchmesser ist das Fehlen eines Teilgewindeganges überhaupt kein Problem und es ist eine einfache auf-zu Form. Denn überall wo sich etwas dreht oder zusammenfällt kann es schwierigkeiten bei der Fertigung geben und die Werkzeuge werden teuerer.

Gruß Gerhard

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Vielen Dank für eure Hilfe!
Ich bin nunmal erst Anfänger, deshalb ist es nicht so schlimm, wenn ich nicht ein Werkzeug auf vollem Niveau abliefere.
N.Lesch, was heißt teilautomatisch? Dass das Teil "eingespannt" und das Gewinde per Hand entformt wird? (Falls ich zu dumme Fragen stelle, tut mir das Leid!)
Es ist übrigens kein Grat auf dem Gewinde gestattet.

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Hallo E.Sch.,

Zitat:

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Original erstellt von E.Sch:
Vielen Dank für eure Hilfe!
Ich bin nunmal erst Anfänger, deshalb ist es nicht so schlimm, wenn ich nicht ein Werkzeug auf vollem Niveau abliefere.
N.Lesch, was heißt teilautomatisch? Dass das Teil "eingespannt" und das Gewinde per Hand entformt wird? (Falls ich zu dumme Fragen stelle, tut mir das Leid!)
Es ist übrigens kein Grat auf dem Gewinde gestattet.

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bevor wir jetzt weitermachen mit Deiner Gewindeentformung noch ein paar Fragen:

1. Der Durchmesser ist 120 mm
2. Die Deckelhöhe ist 23 mm.
3. Wie groß ist die Steigung? Denn das ist nun mal wichtig zur Berechnung!

Gruß Gerhard

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Der Gewindedurchmesser beträgt 116,5 und die Länge des Gewindes 22. Die Wandstärke 8. Direkt an das Gewinde schließt sich wie gesagt dieser Hohlraum an mit knapp 55, sodass der Innenraum des Deckels 77 beträgt. Die Steigung ist 6.

Danke!

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Da ich annehme, daß hier die Stückzahl nicht so hoch ist, könnte man den Gewindekern teilen und dann von Hand in das Spritzgießwerkzeug einlegen und danach auch wieder entnehmen.
Das ist von der Werkzeugkonstruktion her und von den Kosten, viel einfacher.
( Das nennt sich teilautomatisch oder sonstwie )

Vor allem ist es einfacher zu korrigieren, wenn der Schwund nicht stimmt. Das aber ist bei den genannten Dicken der Fall.

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Klaus

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Zitat:

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Original erstellt von E.Sch:
Der Gewindedurchmesser beträgt 116,5 und die Länge des Gewindes 22. Die Wandstärke 8. Direkt an das Gewinde schließt sich wie gesagt dieser Hohlraum an mit knapp 55, sodass der Innenraum des Deckels 77 beträgt. Die Steigung ist 6.

Danke!

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Der einfachste Weg wäre, wenn Du eine Skizze vom Querschnitt oder vielleicht eine Draufsicht von innen hier hereinstellst.

Gruß Gerhard

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Ich hab das nochmal abgesprochen. Also eine teilautomatische Entformung ist bei diesem Teil zulässig. Zudem vereinfacht dies das Ganze um ein Vielfaches. Dadurch gestaltet sich die Temperierung auch simpler. Es ist zwar kein Serienwerkzeug mehr aber in meinem Fall ist es wie gesagt ok.

Vielen vielen Dank für die Hilfe!

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Sofern 3D Daten vorliegen, stell doch bitte ein Step ein, damit wir uns das mal ansehen können. Ich könnte sonst auch posten, dass mein rechter Zeh weh tut und fragen, ob es am Blinddarm liegt. Der Rotationssymmetrische Hohlraum, der mit Schiebern abgebildet wird oder mit einem Kern???? Das macht mich doch ein wenig stutzig. Damit also alle über das gleiche Teil reden, würde ich mich freuen, wenn wir es zu sehen bekämen.

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ICH soll mich gut benehmen???
Ich bin aufgewachsen mit Tarzan, der nackig durch den Dschungel rannte...
Poppeye der jeden grundlos zusammengeschlagen hat
Asterix und Obelix, die uniformierte bis zur unkenntlichkeit verdroschen haben...
Aschenputtel,die ständig von zuhause abgehaun ist...
Der Pinocchio,der log...
Und Aladin war ein Dieb....

LG

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" Zudem vereinfacht dies das Ganze um ein Vielfaches. "

Genau das wollte ich Dir eintrichtern. Das trifft für die Konstruktion, die Zeit, die Kosten und den Stress hinterher zu.
Selbst wenn etwas schief läuft, kannst Du Dich danach noch bei der Firma sehen lassen.

Solche teilautomatischen Werkzeuge baut man üblicherweise bei Prototypen- ( auch Vorserien- oder sonstwie genannt ) .
Das wäre hier auch nötig, weil hier Schwund und Verzug kaum verherzusehen sind.

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Klaus

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