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prob.JPG

Hallo
wir haben derzeit folgendes Problem bei mehreren artgleichen Formen.
Es entstehen nach einigen 1000 schuss Risse im Kantenbereicht
der Düsenseite. ( bild) Das Material ist 1.2311 erodiert und anschliessend genarbt. Der Riss entsteht zunächst dort, wo der höchste Spritzdruck ist.
Das Foto zeigt den Riss (x) aus direckter Draufsicht. Profil der Form ist wie im Schnitt A-A dargestellt. 
Fakt ist, das hohe Spritzdrücke angewendet werden müssen , um das Teil zu füllen. Außerdem sind wrd der Meinung, das die Form in den Abmaßen großzügig genug ausgelegt ist. ( ca. 100mm Stahl um äußere Teilgröße)
Würde mich mal interessieren ob einer die Problem kennt und wo es die Ursachen haben könnte.

viele Grüße Heribert

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Hallo Heribert,

eine Frage noch vorab, ist in den Ecken ein Radius vorhanden oder sind das wie gezeeichnet auf dem Foto scharfe Ecken?

Welches Material wurde verspritzt?

Ist der Einsatz weich oder Gasnitriert?

Wo st der Anspritzpunkt?

Und wieviel Material ist unterhalb der Formkontur im Verhältnis zur projezierten Fläche des Spritzteiles?

Gruß Gerhard

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prob2.JPG

Hallo Gerhard,
in der Ecke ist ein Radius 0,2 mm  , also fast nix.
Material ist PS.
Der Einsatz is unbehandelt, also nur 1.2311 erodiert und genarbt.
die Anspritzung ist mit Heißkanaldüse auf Teil.

hoffe das bild hilft ein wenig.

Viele Grüße Heribert

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Hallo Heribert,

habt Ihr im Bereich des Riss eine Brandstelle am Kunststoffteil?
Wenn Ihr die Platte da thermisch schädigt und dann noch hoch belastet... wäre vielleicht eine Möglichkeit. Dann könnte evtl. ein Warmarbeitsstahl helfen. Ein Radius im Eck schadet natürlich nie- wenn Ihr den verkaufen könnt. Falls die Theorie mit der Brandstelle stimmt, müßt Ihr überlegen, wie Ihr die Luft raus kriegt...

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Mei senn mir gscheid...

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Komme mehr aus dem bereich Zinkdruckguß.
Interessant wäre zu wissen was ihr für ne Stückzaahl erreichen wollt.
2311 müsste vorvergütet sein.Vielleicht nach dem Bearbeiten nochmal entspannen.(Den Stahl)
Bei groben Schruppen und zu wenig nachschlichten könnten auch Risse durchs Erodieren entstanden sein, die beim anschließenden Ätzen weiter belastet worden sind.
Je nach Belastung biegt der Stahl vielleicht zu stark durch. Eventuell Kühlbohrungen zu nahe an der Kontur.
Ausweichen auf einen höherfesten Warmarbeitstahl 1.2343/44 wenn es der Preis erlaubt. (Und die Zeit, der Arbeitsaufwand)

Vielleicht bei Brandstellen ein Sintereinsatz zum entlüften.

mfg. Wolf

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Hallo Heribert,

nach einigem Nachdenken bin ich zu folgendem Schluss gekommen:

1. Es wäre günstiger wenn ein anderer Stahl verwendet wird, so wie Wolf sagt ein 1.2343 oder 1.2344.

2. Wenn es geht an den scharfen Stellen wo jetzt R0,2mm vorhanden ist vielleicht auf R0,5mm bis R1,0mm erhöhen.

3. Die Formplatte an der tiefsten Stelle teilen und einen Einsatz mit einbringen.

4. Wenn in dem mittleren Bereich ein Einsatz vorhanden ist, dann kann auch die Kühlung an dieser Stelle vielleicht besser um das Teil geführt werden.

5. Nach dem Vorarbeiten der Formplatte das Material zum Entspannen bringen.

6. Die Kontur nicht nur durch erodieren herstellen, sondern soweit vorfräsen, dass nur noch der letzte Schliff erodiert werden muss, denn beim Erodieren entsteht eine thermische Schädigung des Materials (Weißrissbildung). Diese Schädigung sollte eigentlich vor dem Ätzen durch polieren abgetragen werden.

Das ist im Augenblick eigentlich das Wichtigste was mir eingefallen ist. Vielleicht hilft es Dir etwas weiter bei der Herstellung des nächsten Werkzeuges.

Gruß aus Berlin Gerhard

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Hallo alle zusammen und danke für die rege Beteiligung.
Folgendes hat sich mittlereweile rausgestellt:
- Brandstellen haben wir nicht, die Entlüftung ist 100%ig gegeben.
- Stückzahl ca. 200.000 Schuß
- die Erodierstruktur wurde vor den Narben rausgeschliffen
- ob nach dem Schrupperodieren tief genug geschlichtet wurde, kann
ich nicht sagen, sondern nur mal von ausgehen.
- den Radius darf nam leider nicht größer machen.

Es sieht so aus das die Formplatte den hohen Einspritzdrücken nicht
genug standhält, trotz 160mm Wandung nach außen und 90mm zum Grund hin. Wobei ich in Moment dazu tendiere, die 90mm auf ca. 150mm zu erhöhen.
- tja, und die Wahl des Materials ? 2311 sollte ja eigentlich für diesen Fall auch ohne Spannungsarmglühen ausreichen -?

viele grüße Heribert

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Hallo Heribert,

ich bin etwas spät dran, habe dieses Forum gerade per Zufall entdeckt.
Ich tippe auf ein "Atmen" eurer Formen, will heissen: durch den hohen Spitzdruck biegen sich die Seitenwände auf.
Überschlage doch mal die Kräfte, die auf Deine Seitenwände wirken, die steigen rasch in Dimensionen, wo Dein "üppiges" Stahlaufmass überfordert ist.
Die einfachste Kontrolle wäre auf der Spitzgussmaschine mit einer Messuhr auf der Kernseite befestigt und rechtwinklig auf die düsenseitige Seitenwand kontrolliert.
Aus meiner Erfahrung ist eine Gegenverriegelung zur Kernseite hin die effektivste Möglichkeit solche Kräfte abzufangen, ähnlich einer Schieberverriegelung. So etwas ist auch nachträglich zu realisieren, bei Interesse kann ich Dir Sizzen zukommen lassen.

Gruss Manfred

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Hallo Manfred,

Dein Tipp ist gut, hätte ich auch drauf kommen können, denn bei den Großformen für die Weißindustrie hatten wir immer die Verriegelung von der Auswerferseite zur Düsenseite gemacht, auch wenn kein Schieber im Spiel war.

Zitat:

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Original erstellt von schmima:
Aus meiner Erfahrung ist eine Gegenverriegelung zur Kernseite hin die effektivste Möglichkeit solche Kräfte abzufangen, ähnlich einer Schieberverriegelung.

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Grundsätzlich sollte man auch wenn ein einseitiger Schieber in einer Form ist eine Gegendrossel mit einbauen, damit der Druck sich innerhalb einer Form abfangen kann.

Gruß Gerhard

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Hallo @ all,
ja, eine Veriegelung wäre wohl sicherlich hilfreich gewesen.
( bloss wer kann das im Vorfeld schon wissen. ?)
- Die Form atmet in Rahmen des üblichen, das haben wir mit einer Meßuhr kontrolliert. ( +/-0,07)
Ich bin mittlerweile auch der Meinung das die Form nachgibt, bedingt
durch den hohen Spritzdruck. Aber auch das sollte eine Form ja aushalten...
- also ruhig immer sehr groß genug auslegen die Formabmessungen !

Gruß Heribert

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Hallo Heribert,

von Grunde auf bin ich ja ein wenig neugierig. Wie habt Ihr Euch denn entschieden in Zukunft die Werkzeuge aufzubauen?

Macht Ihr eine Verriegelung von der Auswerferseite zur Düsenseite?

Oder aber werdet Ihr dickere Formplatten verwenden?

Wäre vielleicht auch für andere Anwender interessant.

Gruß und schönes Wochenende aus Berlin Gerhard

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Das Rentnerleben hat auch so seine Tücken!
Hund Gassi führen, danach ist der Haushalt dran.

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Hallo, kommt der Stahl frisch vom Vergüten ?

Durch Eigenspannungen kann sich die Platte verziehen und dann
entstehen schon Belastungen bevor man überhaupt einspritz.
Was die Statik angeht hilft bei der Größe nur noch rechnen mit FEM.
Da haben sich schon erfahrene Profis fürchterlich verschätzt.

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Klaus

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hallo,
in Zukunft werden wir die Platten  speziell in der Dicke noch
stärkrt auslegen. Außerdem erhalten die Platten außenrum einen Formfang.

viele Grüße Heribert

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hallo,
ich wollte allen unser derzeitiges Ergebnis mitteilen:
wir haben einen massiven gehärteten Formfang eingebracht, damit
wird der Riss jetzt so gut zugehalten, das sogar keine Markierungen auf dem Spritzteil erkennbar sind.
Fazit: lieber gleich alles erdenkliche unternehmen, was die Formstabilität erhöht.
danke für dir rege Beteiligung.

gruß  heribert

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Hallo Heribert,

finde ich ganz prima, dass alles so gut geklappt hat.

Du siehst das Forum hat seine Vorteile.

Weiterhin gutes Gelingen und Frohe Ostern mit einem Gruß aus Berlin Gerhard

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Sende mir mal eine PN, ich schicke Dir dann meine Mailadresse, würde das Ganze mal rechnen, dann kommen wir dem bei. Bräuchte alle umgebenden Teile (Form und Kerne) als Step, Acis, Parasolid.

Natürlich umsonst.

Lasse ja keinen in der Not noch leiden

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Thorsten Stüker
01801 / 5855 85 2780
Lange Straße 7
32756 Detmold

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