mir scheint es kommen noch recht viele Begriffe durcheinander...
Auftrag ist das, was der Kunde bestellt. es ist eine Summe an etwas und i.d.R. nicht Sortenrein...
Wareneingang ist der Sekundärbedarf an Materialien (hier gibt es noch den Primärbedarf; dies sauber beschreiben!!), die unter der Berücksichtigung der wirtschaftlichen und der Verfügbarkeit zur Erfüllung des Auftrages ausgelöst wird....
Die Begriffe also nicht vermischen!!! Es sind zwei verschiedene Informationsstränge, welche den Materialzugang und -abgang steuern.
Wenn jetzt hier die Materialanlieferung gemeint ist: dann erfolgt diese i.d.R. unter Berücksichtigung einer Anliefermenge*Häufigkeit. Also ein vielfaches einer vorgegebene Losgröße. Bei dem Wareneingang wird die Ware auf richtige Mende und weiterer Qualitätskriterien geprüft und angenommen bzw. (Tiel-)Abgelehnt. Der Transporter transportiert i.d.R. eine Ware in einen speziellen Behälter (Groß-Ladungs-Träger bzw. EU-Palette) das Material zu den jeweiligen Bereitstellungsflächen an die Prozesse. Der Inhalt der Behälter ist wieder das vielfache einer bestimmten Einheit (ist beispielsweise eine Lage auf EU-Palette, auch eine Füllung eines KLTs möglich usw.). Während die Anliefermenge (hier mehr die Packungsmenge) ehe von Lieferanten beeinflusst wird; wird die Transportmenge von Logistikplaner (beispielsweise bei Kalkulation der Behälter) ehe festgelegt...
Im Idealfall (also unrealistisch) ist diese Menge immer gleich (weil umpacken oder palettieren Ressourcen stark bindet)...
... dann kommt diese Prozessphase ... wo diese Lose zwischen verschiedenen Prozessen transportiert werden, bis irgendwann alle Prozesse durchlaufen sind und dieses Produkt/Ware/Halberzeugnis fertig ist. Der Definition für Zustand "Fertig" ist u.a. auch von dem Kundenentkopplungspunkt abhängig. Lass mal den Kundenentkopplungspunkt vor Kommissionierung legen (das ist die eine von 10000 Kaffeemaschine aus dem Lager).
Es gibt einige Papers die neben einer Verteilung für Produktbestellzeiträumen und Bestellhäufigkeiten á Produkt auch eine Wechselwirkung der Produkte untereinander aufzeigen und diese auch den Zeiträumen zuordnen (beispielsweise bei Sportereignisse der Korrelation zwischen Bier und Chips) .... Beispielsweise (utopisch wäre hier tatsächlich der richtige Begriff, weil es eig. für jedes Produktsegment eigene Bestellcharakteristika existieren) kann eine Gleichverteilung mit konstanten Abständen á Produkt angenommen werden ... legen wir mal für den "Auftrag" folgende Annahme fest "in der Regel enthält ein Auftrag im Schnitt X bis Y Produkte" die Verteilung soll auch hier gleichverteilt sein.... In der Sim ist es zwei mal Würfeln und den Auftrag dann in einer Tabelle Schreiben, von wo der Transporter diese Aufträge pickt... und hier wird es wieder suppi interessant aus der Sicht der Steuerung. Weil: "Welche Regel wendet der Transporter beim Transport an? Gibt es eine Priorisierung und wie sieht diese aus? Welchen Einfluss hat welche Priorisierung? Welche Auswirkung hat welche Priorisierung? uvm."...
Am einfachsten ist, wenn jeder Transporter alles transportieren kann und darf...
Dann würde der Transporter, sobald der Auftrag an den Transporter zugeordnet ist, das Lager für das erste fertige Produkt anfahren und hier das eine Produkt mitnehmen. Und weil dieser beispielhafte Auftrag weitere Produkte enthält; fährt der Transporter andere Lager auch an (das wäre dann eig. Mann-zu-Ware-Kommissionierung; es gibt hier verschiedene) ...
so nu zu der Frage.
Zitat:
Ist hier die richtige Einstellung hier:
- Anzahl einstellbar
-zufällig
- Dann meine Tabelle angeben, in der die Daten enthalten sind?
es gibt leider kein Richtig und kein Falsch.. es gibt bestenfalls eine logische Argumentation für die Wahl einer Einstellung
TIPP: Auf Losgröße gehen und diese konsequent im Gesamtsystem integrieren...
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Die einfachste Art an korrekte Informationen zu gelangen ist, etwas Falsches in ein Forum zu posten und auf die Korrektur zu warten. (Matthew Austern)
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