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Hallo zusammen,

nachdem es einfach nicht funktionieren will bitte ich um eure Hilfe.

Folgendes einfaches Problem:
Wie funktioniert die Pull Steuerung einer Maschine?

Ich habe einen Buffer gefüllt mit BEs dahinter eine Maschine welche über die Ziehen Steuerung diese BEs aus dem Buffer nehmen soll wenn die Maschine nicht belegt ist.
Wie sieht denn die benötigte Methode dazu aus?

LG und Danke für eure Hilfe,
Christoph

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Alles mit Kanten verbinden, dann in der Maschine im Feld Ziehensteuerung F4 drücken. Die Vorlage, die Plant Simulation dann erstellt, sollte funktionieren.

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Danke für den F4 Tipp! Habe ich noch gar nicht gekannt.

So wirklich löst das aber nicht mein Problem.
Beispiel: 2 Buffer dahinter eine Maschine
Kann man über die Ziehen Steuerung der Maschine steuern in welcher Reihenfolge die Teile aus den beidern Buffern genommen werden? Oder kann ich das nur über eine Ausgangssteuerungen bei den Buffern kontrollieren?

LG Christoph

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Das Prinzip der Ziehensteuerung ist, dass alle Teile, die nicht umgelagert werden können, in eine Blockierliste (VBlockierliste) eingetragen werden (siehe Vorlage). Dazu verbinden Sie beide Puffer mit der Maschine.
In der Ziehen-Steuerung können Sie nun diese Tabelle durchsuchen und das BE freigeben ("entblockieren"), das Sie brauchen.
Die BEs sollten sich unterscheiden (Name, benutzerdefiniertes Attribut...) und vor der Maschine "anstehen".

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Danke für die Info!

Ich bastele noch immer an einer vernünftigen Routing Möglichkeit in PlantSim. Dabei lagere ich zur Zeit die BEs von einem vorgelagerten Punkt in den nächsten mit @.move in der Exit Control um. Beispiel:

3 Maschinen
A
              C
B

bei A und B Exit control: waituntil C.empty prio 1; @.move(A);  die Teile werden also zu A gepusht

Ich hätte gerne eine Variante wo C pullt: D.H hinter A und B ist ein Buffer und C entscheidet immer wenn es frei ist was es nimmt. Ist das in PlantSim so möglich?

Danke für deine Hilfe!
LG Christoph

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Es gibt viele Möglichkeiten.
Wollen Sie priorisieren? Nach welchen Gesichtspunkten soll ausgewählt werden, was als erstes bearbeitet wird?
Wenn Sie eine einfache Zusammenführungsstrategie benötigen, dann wäre eine Flusssteuerung (nach den zwei Puffern nach A und B vor C) die einfachste Lösung. In der Flusssteuerung können Sie die Zusammenführung der Materialflüsse organisieren, dafür stehen eine ganze Reihe von Strategien zur Verfügung --> siehe Hilfe).

Die Ziehen-Steuerung können Sie verwenden, wenn Sie nach bestimmten Gesichtspunkten priorisieren wollen (z.B. wenn Teile von A vorhanden, dann diese bearbeiten, sonst die von B). Dabei benötigen Sie eine Liste mit wartenden Teilen (vblockierliste) und eine Kennzeichnung der BEs (bearbeitetVon = "A"/"B").
Dann durchsuchen Sie jeweils die Liste nach dem Attribut und entblockieren das betreffende Teil.

Wichtig dafür ist, was Sie damit bezwecken (sonst tun es Kanten auch).

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Problem.JPG

ja ich will damit Priorisieren.

Die Flusssteuerung ist mir bekannt. Danke für den Tipp.

Folgendes Problem:

Es gibt eine Anzahl X Maschinen. Und es gibt eine Vielzahl BEs. Hierzu muss ich sagen dass ich zur Zeit diese immer als eigenes BE modelliert habe jedoch denke ich die Verwendung von Attributen macht hier mehr Sinn.

Ich möchte jetzt diese BEs aufgrund einer Routingtabelle durch diese Maschinen schleusen. Diesen Routen können sich ändern und sind daher nicht nicht durch Kanten gelöst! Zur Zeit ist das ganze so implementiert dass über eine Ausgangssteuerung in der Routingtabelle nachgeschaut wird welche denn die nächste Maschine ist(Routing Methode). Ich bin mir dabei noch nicht ganz sicher ob es hier ein waituntil benötigt vor @.Move?

Jedenfalls wie du siehst laufen über eine Maschine verschieden Teile. Ich möchte hier noch priorisieren können in welcher Reihenfolge diese dann angenommen werden (Rüstproblem). Ich habe schon an einen Sorter gedacht als auch an Pull. Was ist denn deiner Meinung nach hier die beste Variante?

LG und danke für deine Hilfe,
Christoph

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Hallo Christoph,

zunächst: das waituntil ist bei den Einzelstation nötig, weil sonst Dein Umlagern schief geht, wenn die Maschine belegt oder nicht bereit ist.

Warum weist Du nicht jedem Teil seinen Arbeitsplan zu (als Tabelle mit der Reihenfolge der Bearbeitungsstationen). Somit würde jedes Teil "wissen" wo es als nächstes hin soll. Die Puffer/Sortierer würde ich vor den Arbeitsstationen positionieren. Du kannst die Puffer/Sortierer dann über Bearbeitungsmaschine.vg erreichen. Nach jeder Operation wird dann ein Zähler (Operation) nach oben gezählt und gibt den nächsten Schritt für das Teil vor.
Rüstintensitäten/ Rüstverträglichkeiten sind mit Sortierern schwierig zu machen. Meist arbeitet man mit von-nach Matritzen. Du musst dann ausgehend vom Teil, für das die Maschine gerüstet ist, das Teil im Puffer suchen, welches den geringsten Rüstaufwand verursacht und dann umlagern. Die Ziehen-Steuerung greift dabei nur auf das erste Teil zu, welches aus dem Puffer austreten will. Nach meiner Erfahrung macht sich dort eine Ausgangs-Steuerung sehr gut, welches das fertige Teil weiter schickt und sich das nächste Teil aus dem Puffer zieht.
Der Programmieraufwand ist dafür überschaubar.

VG

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Hallo!

Danke für deine Antwort!

hmm also das mit dem waituntil verstehe ich nicht ganz..wozu gibt es dann die Vorwärtsblockierliste? Ich dachte mir diese bildet genau die Problematik ab wenn ein Teil nicht umgelagert werden kann.

zu dem Arbeitsplan: Meinst du damit eine Tabelle mit der Reihenfolge als Attribut ?

zu dem zweiten Punkt: den Ansatz mit der Ausgangs-Steuerung finde ich interessant. Das heißt dann jedesmal wenn ein Teil weitergeschickt wird, wird auch wieder ein neues Teil reingeladen. Finde ich gut!

Kannst du mir denn vielleicht auch noch einen Tipp geben wie man am besten eine losweise Fertigung abbildet? Ich habe dazu mal begonnen Container zu verwenden. Zur Bearbeitung der Teile werden diese entladen zwischengespeichert und eben anschließend wieder beladen. Ist das die gängige Methode?

LG Christoph

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Waituntil: Die Vorwärtsblockierliste braucht einen Nachfolger, den hast Du nicht, wenn Du keine Kanten benutzt (Du müsst dich dann selbst um den Weitertransport kümmern).

Arbeitsplan: ich meinte eine Tabelle als benutzerdefiniertes Attribut. Normalerweise enthält ein Arbeitsplan die Reihenfolge der Maschinen, die dazugehörigen Bearbeitungszeiten, evtl. noch spezielle Rüstzeiten

Losweise Fertigung: da wird es kompliziert. Ich würde es abbilden, wie es in Realität gemacht wird:

- Wann wird weiter transportiert? (Wird das Los gesammelt und als Los weitergegeben oder an vielen Stellen gleichzeitig bearbeitet (Losteilung  oder -splittung))

Mit Containern lässt sich gut ein Los zusammenhalten, wenn das Los als Ganzes weitergegeben wird. Sonst benötigst Du vor den Maschinen einen Puffer (oder einen Sortierer), in denen Du die Teile der entsprechenden Lose sammelst, gerade wenn ein Los bearbeitet wird und ein anderes Los "aufrückt". Du musst in dem Fall (z.B. fortlaufende) Los- oder Chargennummern (ben.def. Attribut) vergeben und bei der Umlagerung (als erstes) suchen.

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Guten Morgen!

zu dem Arbeitsplan: ich benutze zur Zeit 2 zentrale Tabellen. Eine mit den Routen der einzelnen Teile. Und eine weitere mit sämtlichen Maschinen bezogenen Daten (Bearbeitungszeiten, Rüstmatrix, usw). Für die bessere Erweiterbarkeit macht allerdings so ein Arbeitsplan durchwegs Sinn.

Zur losweisen Fertigung:
In der Realität ist es so dass die Teile in einer Box gesammelt werden und wenn diese voll geladen ist, ist die Box für den weitertransport freigegeben. Daher Box=Los - also keine Losteilung. Allerdings sind die Bearbeitungen immer verkettete Linien welche ich vereinfacht abbilden mag. Also ich dachte mir ich modelliere so eine Linie aus der Engpassmaschine und anschließend einem Transportband. Vor der Engpassmaschine werden die Teile von einem Container entladen und nach dem Transportband in diesen wieder beladen. Das Problem dabei ist, dass verschiedene Teile unterschiedliche Losgrößen haben. D.h ich muss bei der Beladung darauf achten die richtige Losgröße zu laden. Dazu verwende ich eine Methode die diese Umladung übernimmt. Diese Funktionalität der Linie habe ich dann in einem Subnetzwerk welches ich dann ableite.
Zwischen den einzelnen Linien gibt es natürlich auch noch kleine Bestandbuffer. Hier ist das Problem, dass die Fertigung nicht FIFO ist sondern aufgrund des Bedarfs und dem aktuellen Rüstzustand jeweils vor einer Linie entscheiden wird was gefertigt wird. Sprich ich benötige eben noch eine Logik die mir dann eine passende Box aus meinem Buffer holt und in die Linie lädt. Hierbei denke ich die von dir vorgeschlagene Variante mit der Ausgangsteuerung die auch ein neues Teil reinlädt macht Sinn.

Was ist dazu deine Meinung?

Danke für deine schnellen Antworten!
LG Christoph

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Hallo Christoph,

klingt gut.
Die unterschiedliche Losgröße kannst Du über die Behälterkapa steuern.

Für die Auslagerung zur Rüstzeitoptimierung kannst Du vielleicht doch eine Parallelstation als Lager (mit großer Kapa und ohne Bearbeitungszeit) und die Ziehensteuerung ausprobieren (nach der Parallelstation stehen alle BEs in der VBlockierliste). Dann kannst Du jeweils die am besten geeignetste Kiste umlagern ("entblockieren").

Viele Grüße

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werde ich probieren.

Danke für deine Hilfe!
Christoph

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