---

Hallo zusammen,

ich möchte ein Gehäuse welches im Moment als Alu-Sandgussteil hergestellt wird aus verschiedenen Gründen gerne aus Kunststoff herstellen.
Mein größtes Problem sind die Hohlräume die zur Zeit mit verlorenen Kernen realisiert werden.
Wer kennt ein Verfahren und oder eine Firma bei dem das möglich wäre.
Ein geteiltes Gehäuse möchte ich nur sehr ungerne weil auch eine Ölkammer vorhanden ist und doppelte Werkzeugkosten entstehen würden.
Gelesen habe ich mittlerweile was vom Schmelzkernverfahren, kenne aber keine Firma die das macht.

Viele Grüße
Jörg Antweiler

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo Jörg,

tja, das ist etwas unklar. Wie stabil soll denn der Kunststoff sein? Fetsigkeitsmäßig einigermaßen vergleichbar zu Aluguss wäre wohl nur faserverstärkter Kunststoff, aber solche Bauteile kann man mit definierten Hohlräumen meines Wissens nur zweiteilig herstellen (außer in dem absolut aufwändigen Wickelverfahren.) Formkosten wäre nicht das Argument, da oft beide Hälften in einer Form gleichzeitig gefertigt werden. Dichtes und stabiles Fügen der Hälften dann z.B. mit Ultraschall oder Vibrationsschweißen. Das ist erprobt und beliebt.

Schmelzkernverfahren braucht auch mehrere Formen, da man auch den Schmelzkern ja erst gießen muss.

Fertigungsferfahren für hohle, einteilige Kunststoffkörper ohne Kern sind Blasen (z.B. Gießkannen, Putzmittelflaschen, Treibstofftanks, Bobbycars. Funktioniert ähnlich wie Glasblasen.) und Rotationssintern (z.B. Industrie-Staubsaugergehäuse, ebenfalls Tanks. Funktioniert im Prinzip wie bei hohlen Schokoladenfiguren.) Für beides braucht man eine relativ einfache geteilte Außenform, beim Rotationssintern noch nicht einmal sehr stabil. Blasen ist billig und relativ schnell, aber schlecht für eckige Sachen, Rotationssintern (womit ich gerade ein Projekt habe) ist langsam, hat aber dickere Wandstärken und sehr freie Formgestaltung.

Allerdings gibt es bei beiden in der Regel nur einen einzigen Hohlraum. "Die Hohlräume" und "auch eine Ölkammer" hört sich nach mehreren Wänden an, das wird schwierig, aber ich kann ja mal fragen.

Normal wäre auch, dass das Gehäuse eine deutlich andere Gestaltung erhält, wenn man Material und Fertigungsverfahren wechselt. Es kommt schon sehr darauf an, was das eigentlich werden soll und was das so zu halten hat. So aus dem Ungefähren ist es sinnlos, eine spezielle Firma oder ein spezielles Verfahren zu nennen.

Gruß
Roland

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo Roland,

meine Hochachtung, das hätte ich nicht besser beschreiben können.

Noch ein Hinweis für Jörg: die Vertigungsverfahren für hohle Teile sind nur für eine gleichmäßige Wandstärke geeignet. Jetzt fehlen nur noch die ungefähren Stückzahlen von Jörg, dann weiß man in welche Richtung das überhaupt gehen soll.

Nachdem auch Sandguß ein Verfahren für eher kleine Mengen ist, kommt evtl. auch noch Lasersintern in Frage

HTH
Michael

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Zitat:

---

Original erstellt von Jonischkeit:
...besser beschreiben...
...Lasersintern...

---

Doch: Die Rapid-Prototyping-Verfahren hatte ich am Ende wieder vergessen.

Mit denen lässt sich so ziemlich jede Form herstellen, ob hohl oder nicht, Metall oder Kunststoff - egal. Formkosten (und Zeit für deren Herstellung, daher "Rapid") gibts nicht, stattdessen können wahrscheinlich 3D-CAD-Daten genutzt werden (wir sind hier ja schließlich auf CAD.de). Die Werkstücke werden dabei Schicht für Schicht mit einer Art 3D-Plotter hergestellt, der das Material aus einer Düse aufträgt, wonach es erstarrt, oder per fokussierter Strahlung aus einer losen Schüttung bzw. Flüssigkeit verbindet bzw. härtet. Es ist langsam (im Vergleich zur Serienfertigung mit Formwerkzeug) und ich schätze, dass es recht teuer ist. Die damit erreichbaren Haltbarkeiten sind inzwischen erstaunlich hoch, z.B. Verkleidungen aus Kunststoff für KFZ (mit 2 und mehr Rädern) können schon seit Jahren im realistischen Einsatz verwendet werden. Aber ob damit jemand mehr als 3 oder 4 Teile macht - ich glaube nicht.

Und zu dem Rotationssintern und der Wandstärke: die lässt sich in gewissen Grenzen schon beeinflussen, bzw. ist so sehr gleichmäßig nicht. Es ist ja so, dass die Form beheizt wird und sich dabei das vorher pulverförmig eingefüllte Material, durch die Rotation gleichmäßig verteilt, an der Wand schmelzend zusammenfügt. Da wo mehr Wärme in den Kunststoff kommt, z.B. an Ecken und Vorsprüngen, lagert sich deshalb auch mehr ab. Das ist gut, da so z.B. Befestigungsfüße, Verbindungslaschen und Anschlagnasen von selber stabiler ausfallen als der Rest. (Beim Blasen ist es genau umgekehrt, da zieht sich die Haut an solche Stellen dünn.)

Gruß
Roland

P..S.: Eigentlich nähern wir uns mit diesem neuen Forum schon deutlich Wikipedia: http://de.wikipedia.org/wiki/Hauptseite - ich finds gut.

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo,
schick doch mal ein Modell (STEP, IGES). Vielleicht kann ich Dir dann eine Lösung vorschlagen.

Gruß Otto

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo zusammen,

erst mal vielen Dank für Eure Unterstützung!!!
Leider kann ich mich erst jetzt melden.
So wie es aussieht werden wir wohl doch beim Aluguss bleiben und nur gewisse Teile aus Kunststoff herstellen.
Dann ist das ganze Fertigungstechnisch kein Problem mehr.

------------------
Gruß
Jörg Antweiler

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo,

warum laßt ihr die Teile nicht im Gaßinnendruckverfahren spritzen?
Du hast einen Hohlraum wie beim Extrusionsblasen und kannst dir den kunststoff aussuchen den ihr verwenden wollt.

Gruß
Stefan

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP