---

Hallo,
zu 99 % konstruieren wir Teile kpl. Fertig und bilden diese in einer einzigen Fertigungszeichnung ab.
Diese Zeichnung wird für alle Fertigungsschritte verwendet, egal, ob diese extern und/oder intern gefertigt werden. Manchmal werden die gleichen Fertigungsschritte in einem Auftrag intern, ein anderes Mal extern gefertigt, je nach Einschätzung der AV.

Nach der Konstruktion werden diese Teile in unser ERP-System übernommen und ein Artikel angelegt. Dort werden sie entweder als Fertigungsteil oder Zukaufteil deklariert.

Wird ein Fertigungsteil in Auftrag gegeben, erfolgt ein Fertigungsauftrag und es werden die hinterlegten Fertigungsschritte mit ausgedruckt. Alles geht seinen Weg.

Wird ein Zukaufteil in Auftrag gegeben, erfolgt ein Bestellauftrag und es werden keine hinterlegten Fertigungsschritte mit ausgedruckt, warum? Manche bestellten Teile benötigen bei uns weitere interne Arbeitsschritte, um sie fertig zu stellen.
(Eingangskontrolle, Entgraten, Schweißen, Beschriften etc.)
Bestimmte Teile werden sogar wieder extern weiterverarbeitet (eloxieren, perlstrahlen), um sie endgültig fertigzustellen.

Warum werden nun bei Bestellteilen keine Fertigungsschritte mit ausgedruckt?
Unser ERP-Lieferant gibt nun folgende Begründung.
Wird der bestellte Artikel kpl. Extern hergestellt, kann der Artikel bei Wareneingang direkt ins Lager abgelegt werden.
Wird nur eine Teilfertigung extern hergestellt, entspricht dies einem Halbzeug oder Vorprodukt, welches eben nicht fertig ist, und deshalb in einem anderen Artikel abgebildet werden muss, sprich ein anderer Lagerplatz, welcher sich vom Fertigteil unterscheidet. Ist nachvollziehbar.

Diese Vorgabe vom ERP-System zwingt mich nun in SolidWorks, diese Teile in eine Unterbaugruppe zu stecken, um diese dann in eine Baugruppe für die Konstruktion einzufügen.
Oder auch, bestehende Einzelteile in Konstruktionen zu Unterbaugruppen zu wandeln.
So bekomme ich eine saubere Stückliste und 2 verschiedene Artikel, welche als Vorprodukt extern bestellt und als Unterbaugruppe intern weiterverarbeitet werden können.

Bei 10.000 enden Artikeln im System ist dies eigentlich ein No-Go, diese Unterscheidung nachträglich einzufügen. Wenn man dieser Logik folgt, müsste eigentlich für jeden einzelnen Arbeitsschritt ein eigener Artikel angelegt werden, um beliebig zwischen intern und extern unterscheiden zu können. Was, wenn bei einer Konstruktionsänderung die Arbeitsschritte sich verändern, oje?

Wie macht Ihr das?

Wie geht euer ERP-System damit um?

Grüße, Andi 

------------------
Hast du kein Problem?
Such dir eins. ( Und löse es )

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo Andy,
was du beschreibst, kenne ich. In einer meiner Wirkungsstätten haben wir das folgendermaßen gelöst:

- zu fertigendes Teil hat zwei Artikelnummern bekommen
- Artikelnummer 1 -> Rohteil
- Artikelnummer 2 -> Fertigteil
- Alle weiteren Bearbeitungsschritte / notwendigen Artikelnummern wurden nur im ERP angelegt
- Bearbeitungsschritte wurden auf der Zeichnung zum Teil vorgegeben

Das war eine recht einfache Lösung, ohne dir den kompletten Ablauf zu zerschießen. Die AV ist damit auch recht flexibel, da Vor- und Rückwärtssuche nach Artikelnummern jeweils bei ein und dem gleichen Teil landen.

------------------
Viele Grüße, THSEFA

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo Andi,

wir haben das Problem über 3 Klassen geregelt.

1. Klassisches Fertigungsteil (wie bei euch)
Diese werden im ERP System mit BM -> Fertigungteil markiert

2. Kaufteil enthält alle Kaufteile -> alles was nur bestellt werden muss und dann ins Lager geht. Auch Normteile wie Druckluftzylinder oder Stifte / Schrauben werden damit deklariert. Diese werden im ERP System mit KB -> Kaufteil markiert

Als 3. gibt es bei uns Kaufteile mit Nacharbeit. In diese Kategorie fällt alles was nicht sofort ins Lager gesteckt werden kann.
Dazu wird erst ein Kaufteil angelegt (ohne Model nur im ERP-System) Dieses Kaufteil wird dann als Werkstoff bei einem Fertigungsteil  eingetragen.  Diese werden im ERP System mit BM -> Fertigungteil markiert.

Damit sich unsere AV besser ausgkennt enden die Nummern der Fertigungsteile auf .5 Kaufteile auf .7 und Kaufteile mit Nacharbeit auf .8. (Nummern historisch bedingt )  Das ERP System bietet nur bei der Markierung "BM" die Anlage und Ausdruck von Fertigungsschritten an.
Ein Fertigunsteil mit Nacharbeit unterscheided sich an einem "normalem" Fertigungsteil nur an der Endung der Nummer und am eingetragenem "Rohteil".

Als ERP System ist bei uns SAP im Einsatz.

Gruß Christoph

------------------
Wer einen Fehler findet darf ihn behalten,
wer zwei findet kann beide behalten,
ab fünf Fehler gibs Rabatt :-)

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Oh je, das leidige Thema.......

Ich habe gerade die Finger in einem Projekt, da ist der ERPŽler der festen Überzeugung, dass wenn ein Fertigungsteil(Zeichnungsteil) extern gefertigt wird, dass es dann zum Kaufteil wird.
Wäre mir ja grundsätzlich egal, aber dummerweise haben Kaufteile einen anderen Nummernkreis....

Mit was ich sehr gute Erfahrungen gemacht habe, ist mit einem zusätzlichen Feld "Teileart". Da kann dann z.B, in Fertigungsteil, Kaufteil, Normteil, Nacharbeitsteil, Beistellung,.... unterschieden werden. Je nach Schnittstelle zum ERP kann man damit die Teile anderen Nummernkreisen zuweisen, oder auch die Stückliste sortieren oder aufteilen.

Gruß OLL

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo an alle,
danke euch schon mal für eure Beiträge.
Bin dennoch an weiteren Beiträgen Interessiert.
Gut finde ich auch, wenn ihr wie Christoph euer ERP-System erwähnt.
Unseres ist Formica von BLP.

Zitat:

---

Original erstellt von THSEFA:

Das war eine recht einfache Lösung, ohne dir den kompletten Ablauf zu zerschießen. Die AV ist damit auch recht flexibel, da Vor- und Rückwärtssuche nach Artikelnummern jeweils bei ein und dem gleichen Teil landen.

---

@THSEFA, 
ich habe deinen Vorschlag einmal durchgespielt.
Ja, die Suche funktioniert und mir als Konstrukteur bleibt der aufwändige Umbau in meinen Baugruppen erspart.
Aber die Stücklisten im ERP funktionieren nicht stabil.

Lese ich die Stückliste meiner Baugruppe aus SolidWorks im ERP ein, wird nur ein Artikel gefunden.
Der zweite Artikel (Rohteil / Fertigteil) wird trotz gleicher Zeichnungsnummer nicht gefunden und in die ERP-Stückliste eingetragen.
Dieser zusätzliche Artikel muss händisch in die ERP-Stückliste hinzugefügt werden.
Erst so funktioniert das Bestellwesen und auch die Kalkulation etc..
Lese ich aber die SW-Stückliste erneut ins ERP ein (Retuschearbeiten), wird mir meine händische Anpassung der ERP-Stückliste wieder zunichte gemacht.
Hier sind Fehler vorprogrammiert und ein Automatismus ist nicht gegeben, Schade.

Grüße, Andi 

------------------
Hast du kein Problem?
Such dir eins. ( Und löse es )

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo Andi,

Bei uns ist das ERP auch so gesteuert das die Schnittstelle beim übertragen der Stückliste zuerst die alte löscht und danach erst die Neue erstellt.

Unser System mit den Nacharbeitsteilen funktioniert nur weil die Nummer vom Rohteil im ERP hinterlegt ist. Dabei nutzen wir das Werkstoff Feld, da dieses mit der Schnittstelle SWX<->ERP ausgelesen wird, vom ERP beim Fertigungs Auftrag anlegen als Rohmaterial angezeigt wird und im CAD als SWX Material relativ einfach via Makro (https://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum2/HTML/030459.shtml) individuell gesetzt werden kann.
Vorteil: Es ist für den Konstrukteur im Featurebaum ersichtlich ob irgend ein Bauteil nachgearbeitet wird oder es direkt aus einem Rohmaterial entsteht und der Logistiker/AVler bekommt gleich die Info das er nicht ein Rohmaterial sondern ein anderes Bauteil bereitstellen muss.

Ansonsten gäbe es bei uns noch einen weiteren Weg, der aber inzwischen nicht mehr genutzt wird.

Wenn in einem Bauteil mit der Teil in Teil Funktion gearbeitet wird, kann unsere Schnittstelle eine Stückliste zu einem Einzelteil anlegen(dem ERP ist es egal ob das ein Einzelteil oder Baugruppe ist, Stücklisten gehen immer).
Diese Stückliste wird auch in der AV aufgelöst.

Nachteil: Bei einem Kaufteil benötigt dieses zusätzlich zu den Informationen im ERP noch ein Model. -> haupsächlich der Grund warum es nicht verwendet wird. Zusätzlich werden jedes mal eine Externe Referenzen erzeugt.

Gruß Christoph

------------------
Wer einen Fehler findet darf ihn behalten,
wer zwei findet kann beide behalten,
ab fünf Fehler gibs Rabatt :-)

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Zitat:

---

Original erstellt von Andi Beck:
...Aber die Stücklisten im ERP funktionieren nicht stabil...

---

Wenn du gleichzeitig als Regel vorgibst, das in der ERP-Stückliste deiner Baugruppe immer die Fertigteilnummer auftaucht, müsste es funktionieren. Wenn dann das Fertigteil bestellt werden soll, merkt man spätestens beim Auslösen der Bestellung, dass das Rohmaterial fehlt. Klar, sauber abgebildet ist das nicht wirklich, aber zumindest funktioniert hat es damals bei uns.

Aber nicht umsonst schreiben kluge Köpfe dicke Bücher über dieses Thema!  

------------------
Viele Grüße, THSEFA

[Diese Nachricht wurde von THSEFA am 26. Sep. 2021 editiert.]

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP

---

Hallo Andi,

ich war schon in ein paar Firmen tätig und viele handeln dabei unterschiedlich. Die Möglichkeiten wären z.B. über unterschiedliche Stücklistenvarianten (Konstruktionsstückliste, Fertigungsstücklisten) und / oder Stücklistenversionen das Thema abzufangen. Dann kommen noch Fragen auf wie die Stücklisten ins ERP übertragen wird (uni-/ bidirektional). Und natürlich wie sehen die Prozesse in der Firma aus?
Und wie sieht es mit sogenannten "Langläufer" aus (z.b. Motoren mit langen Lieferzeiten)?
Zu Deinem aufgeführten Problem: Bei einem Sondermaschinenbauer haben wir das über die Schnittstelle zwischen PDM-Professional und ERP gelöst.
Es wurde für das Rohteil ein separate Artikelnummer angelegt und dieses wurde per Strukturbauteil dann eingefügt und für das Fertigteil gab es dann eine andere Artikelnummer. Wurde dieses Fertigteil nochmals nachträglich bearbeitet, bekam es eine Revision, die Konstruktionsstückliste wurde aktualisiert und per Schnittstelle nochmals übertragen (unidirektional). Die AV nahm dann diese Stückliste und aktualisierte diese im ERP. Wichtig war der unterschied zwischen Konstruktions- und Fertigungsstückliste. Ich hoffe ich konnte es im groben einigermaßen erläutern 
Viele Grüße
Andreas

Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP