Hallo,
ich habe heute ein Teil im SolidCAM programmiert bei dem ich einen 3D Job verwendet habe. Als ich das NC-Programm erstellt habe, hat es ewig gedauert bis SC das berechent hatte. Das Programm war dann 4MB groß bei einer 3D-Fläche von 150x130x60 mm. Vorher hatte ich ein gleich großes Teil mit einer ähnlichen Fläche wo der NC-Code gerade mal ein viertel so groß war.
Auf der suche nach dem Grund dafür, habe ich sämtliche Parameter der beiden 3D Jobs verglichen und "gleich" gemacht:
3D-Fräsen, Grobschlichten, linear, 0,5mm Aufmaß auf Fläche, bidirektional (vor + zurück), ae 1mm, Annäherung an Kreisbogen 0,1, Werkzeug ist Kugelfräser D10R8.
Erstaunt war ich als ich nach langem rumprobieren mit den Einstellungen, Grundeinstellungen usw. auf volgendes Phänomen gestoßen bin.
Die Fräsrichtung kann man mit dem Parameter "Winkel-Richtung bestimmen über..." einstellen. Wenn ich das Teil mit dem Winkel 90 Grad fräse bekomme ich ein Programm mit 4 MB, wenn ich das Teil mit 270 Grad fräse ist das NC-Programm nur 1 MB groß. Der gleiche Effekt taucht auf , wenn man zwischen 0 und 180 Grad vergleicht.
Kann mir jemand erklären warum es die Größe des NC-Codes so drastisch verändert, wenn man statt von links nach rechts in die umgekehrte Richtung arbeitet? Ist doch der gleiche Weg!
Das Tei um die 3D-Fläche einen Anschluß-Radius R3 wo man die Größe des NC-Programms leicht erkennen kann. Bei der Großen Datei besteht eine Fräsbahn auf dem Radius aus 50 bis 60 Segmenten, bei der kleinen Datei aus 20 bis 25. Es hat übrigens auch nichts damit zu tun ob ich von (Z) unten nach oben, oder oben nach unten zeile.
Ich würde ja lieber von unten nach oben fräsen, aber bei 200% NC-Code! Das packt mein DNC-Datendurchsatz (seriell) nicht.
Weiß da jemand was dazu? Wie kann ich die Dateigröße Beeinflussen ohne daß die Oberfläche schlechter wird?
Gruß
C.
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