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Autor
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Thema: Aufmaß an Brennteil (4824 mal gelesen)
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FarOut Mitglied
Beiträge: 13 Registriert: 20.04.2009 Inventor 2009 Sp2, Windows XP Sp3, Core2Duo E8500, 3,5GB RAM, Nvidia Quadro FX 3500
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erstellt am: 21. Apr. 2009 12:47 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben:
Hallo! Ich habe hier ein Brennteil mit einer Außenkontur und einem Loch in der Mitte. Das Loch soll später noch auf Maß gefräste werden. Ich habe das Bauteil als Fertiges Bauteil mit den Endmaßen gezeichnet und abgeleitet. Wie ist die einfachste Möglichkeit eine Zeichnung zum Ausbrennen zu fertigen (das Loch muss ja kleiner ausgebrannt werden damit noch Material vom fräsen vorhanden ist) und auf Papier zu bringen. Die Drehung mit der ich das Material "ausfräse" kann ich ja unterdrücken, nur hätte ich gerne zwei Blätter, eins mit Endmaßen (fertig gefräst) und eins mit dem Maßen zum ausbrennen. (Die Außenkontur bleibt gleich, nur das innere Loch wird bearbeite.) Wenn ich das mit der Unterdrückung mache, aktualisieren sich die Zeichnungen ja immer mit. (Kann man das Aktualisieren unterdrücken?) Kann mir da jemand helfen bzw. einen Tipp geben? Danke FarOut PS: Ich bin neu in dem Gebiet. Hatte zwar einen langen Lehrgang, aber alles haben wir da nicht besprechen können. [Diese Nachricht wurde von FarOut am 25. Apr. 2009 editiert.] Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
murphy2 Ehrenmitglied -
Beiträge: 1726 Registriert: 30.07.2002 C 64 Amiga 1000 mit 8.5 MB RAM und Seagate ST225 RLL formatiert Z80 unter CP/M 2.2
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erstellt am: 21. Apr. 2009 13:01 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Der Trick heisst "abgeleitete Komponente", Fertigteil gibt erste Zeichnung. Dann das Modell ableiten, das Aufmaß drauf und daraus die zweite Zeichnung, daraus auch die Schneidedatei. Bitte aber genug Material zum Fräsen drauf lassen, Brennschnitte härten sehr gern stellenweise auf, beschädigen dann die Schneiden, oftmals muß man dann noch im Gegenlauf arbeiten, wo es einem den Fräser ins Material zieht, er aber länger durchhält und dann erst die Schlichtrunden auf Fertigmaß machen kann. Die zweite Option, wenn es unbedingt ein Teil bleiben soll, ist die Innenextrusion 0.01mm abzusetzen, dann macht IV zwei Kreise, einen schaltet man in der zugehörigen IDW dann jeweils aus (Sichtbarkeit).
[Diese Nachricht wurde von murphy2 am 21. Apr. 2009 editiert.] Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Leo Laimer Moderator CAD-Dienstleister
Beiträge: 26104 Registriert: 24.11.2002 IV bis 2019
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erstellt am: 21. Apr. 2009 13:02 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
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Big-Biker Ehrenmitglied V.I.P. h.c. Konstrukteur Sondermaschinen
Beiträge: 2588 Registriert: 14.10.2004 INV Prof. 2018 Fujitsu Celsius, 32 Gb Ram AMD Fire Pro W5100 SpaceNavigator, HP ZBook G3
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erstellt am: 21. Apr. 2009 13:12 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Auch wenn ich damit Murphy leicht widerspreche: Das Brennteil wird zuerst erstellt (incl. aller Aufmaße und ohne Bearbeitungen. Dann erstellst du ein neues, leeres Bauteil, löscht dort die eventuell vorhandene Skizze und holst dir mit dem Button "abgeleitete Komponente" dein Brennteil rein. Jetzt noch die Bearbeitungen vornehmen und du hast zwei Teile, die du in die Zeichnung ableiten kannst. (Übrigens auch zur Not in die gleiche Zeichnung und auch auf das gleiche Blatt). Änderst du jetzt den Zuschnitt am Brennteil, wird das im abhängigen Fertigungsteil mitgeändert. BB ------------------ Wir erfahren unsere Grenzen erst, wenn wir sie überschreiten ! Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Andreas Gawin Ehrenmitglied V.I.P. h.c. Blechschlosser Metallbauermeister
Beiträge: 3616 Registriert: 24.02.2006
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erstellt am: 21. Apr. 2009 13:19 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
@BB Andre, ich würde es anders herum machen: Das Fertigteil zuerst modellieren und daraus das Brennteil ableiten. Auf die Ableitung die Zugaben rauflegen. Grund: Die Fertigmaße steuern die Grundkontur des Fertigteils und die Bearbeitungszugabe wird hinzumodelliert. Es sollte der Rohling immer an das Fertigteil gekoppelt sein, nicht umgekehrt. Andreas
------------------ (am Donnerstag 23.4.) Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
murphy2 Ehrenmitglied -
Beiträge: 1726 Registriert: 30.07.2002 C 64 Amiga 1000 mit 8.5 MB RAM und Seagate ST225 RLL formatiert Z80 unter CP/M 2.2
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erstellt am: 21. Apr. 2009 13:19 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Seh da keinen Widerspruch, es hat jeder seine Strategie. Aber ich hab ne neue Strategie, wie man selbst den ganz Schnellen zuvorkommt. Man schreibt zuerst den Post, nur 1 Buchstabe, dann ab damit, damit der Post ganz vorn ist, dann editieren und Text nachschieben....
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modeng Ehrenmitglied V.I.P. h.c.
Beiträge: 7061 Registriert: 10.12.2003
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erstellt am: 21. Apr. 2009 13:25 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
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Big-Biker Ehrenmitglied V.I.P. h.c. Konstrukteur Sondermaschinen
Beiträge: 2588 Registriert: 14.10.2004 INV Prof. 2018 Fujitsu Celsius, 32 Gb Ram AMD Fire Pro W5100 SpaceNavigator, HP ZBook G3
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erstellt am: 21. Apr. 2009 13:38 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Zitat: Original erstellt von Andreas Gawin: @BB Es sollte der Rohling immer an das Fertigteil gekoppelt sein, nicht umgekehrt.
Mmhh, du willst mir sagen, dass du alle Bearbeitungen in der Ableitung wieder rückgängig machst? D.h.: du modellierst das Aufmaß dran und machst Ausklinkungen, Bohrungen etc. wieder weg? Ich habe hier bei uns durchgesetzt, dass das Brennteil in das Fertigungsteil abgeleitet wird. Ändern sich die Bedürfnisse, öffne ich aus dem Fert.teil das Brennteil und passe die Maße an. Damit gab es noch nie Probleme, obwohl hier auch sauber gearbeitet werden muss. Beispiel: Du hast Fertigmaß 18 bei einer 20ér Brennplatte, das reicht nicht, du änderst auf 18,5 im Fertigungsteil. Jetzt wird eine 20,5 starke Platte bestellt BB ------------------ Wir erfahren unsere Grenzen erst, wenn wir sie überschreiten ! Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Andreas Gawin Ehrenmitglied V.I.P. h.c. Blechschlosser Metallbauermeister
Beiträge: 3616 Registriert: 24.02.2006
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erstellt am: 21. Apr. 2009 13:51 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Es kommt wohl doch auf den konkreten Anwendungsfall an. Mir wäre bei dem Gedanken, dass ein beaufschlagtes Rohteil Teile meiner Konstruktionen steuert, mehr als unwohl. Es liesse sich auch nicht mehr so gut nachvollziehen. Das gilt natürlich nur dann, wenn viel mit AKs TopDown gearbeitet wird. Die Vorteile Deines Vorgehens leuchten mir durchaus ein, allerdings denke ich, dass man um die Endkontrolle und nötigenfalls Korrektur von beaufschlagten Teilen fast nie herumkommt. Aber wie gesagt: Es kommt wahrscheinlich auf die Arbeitsweise an, und die kann unterschiedlich sein. Andreas ------------------ (am Donnerstag 23.4.) Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Werner Kruse Mitglied Konstrukteur
Beiträge: 119 Registriert: 10.05.2002 AIP2013
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erstellt am: 21. Apr. 2009 16:07 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Hallo an alle, Eine andere Möglichkeit wäre, eine Schweißbaugruppe mit nur einem Teil zu erstellen. Dann kann man das Rohteil modellieren, in der Bearbeitung Bohrungen mech. Bearbeitung etc. hinzufügen und anschließend in der idw die beiden Zustände abrufen. Ist zwar auch ein bisschen von hnten durch die Brust ins Auge, ist aber die AK meiner Ansicht nach auch. Vorteil dieser Methode: man hat nur Ansichten eines einzigen Teils in der idw abgeleitet. In manchen Schnittstellenumgebungen kann es nämlich eine Struktur enorm aufblähen, wenn man Ansichten von verschiedenen Teilenummern ableitet. Gruß Werner Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Leo Laimer Moderator CAD-Dienstleister
Beiträge: 26104 Registriert: 24.11.2002 IV bis 2019
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erstellt am: 21. Apr. 2009 16:15 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Zitat: Original erstellt von Big-Biker: ...Beispiel: Du hast Fertigmaß 18 bei einer 20ér Brennplatte, das reicht nicht, du änderst auf 18,5 im Fertigungsteil. Jetzt wird eine 20,5 starke Platte bestellt BB
Ich kenn' Firmen da ist es Konstruktionsvorschrift, jede Modellierung mit einem ab Lager verfügbaren Rohmaterial zu beginnen. Um genau das von BB erwähnte 20,5er-Blech zu verunmöglichen. Wodurch auch automatisch gleich das iProp ausgefüllt ist. Aus demselben Grund seh' ich das feature "Fläche verschieben" äusserst ungern.
------------------ mfg - Leo Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Charly Setter Moderator
Beiträge: 11977 Registriert: 28.05.2002 Der vernünftige Mensch paßt sich der Welt an; der unvernünftige besteht auf dem Versuch, die Welt sich anzupassen.<P>Deshalb hängt aller Fortschritt vom unvernünftigen Menschen ab. (George Bernard Shaw)
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erstellt am: 21. Apr. 2009 16:51 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Strategiefrage.... Beim MAstermodelling bleibt nur die Möglichkeit das Rohteil vom Fertigteil abzuleiten. Evtl. vorhandene Bohrungen etc. lassen sich einfach rausixen mittels "Fläche entfernen". Besser ist aber häufig eine Extrusion, die alles überbügelt. Das PRoblem "20,5er Blech" läßt sich auch umgehen. Da ist dann etwas Intelligenz beim User gefragt. Oops, ich hatte vergessen, das diese Eigenschaft in den Bereich der Märchen gehört. CU ------------------ Der vernünftige Mensch paßt sich der Welt an; der unvernünftige besteht auf dem Versuch, die Welt sich anzupassen. Deshalb hängt aller Fortschritt vom unvernünftigen Menschen ab. (George Bernard Shaw) Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Big-Biker Ehrenmitglied V.I.P. h.c. Konstrukteur Sondermaschinen
Beiträge: 2588 Registriert: 14.10.2004 INV Prof. 2018 Fujitsu Celsius, 32 Gb Ram AMD Fire Pro W5100 SpaceNavigator, HP ZBook G3
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erstellt am: 21. Apr. 2009 16:55 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
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Leo Laimer Moderator CAD-Dienstleister
Beiträge: 26104 Registriert: 24.11.2002 IV bis 2019
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erstellt am: 21. Apr. 2009 17:25 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Zitat: Original erstellt von Charly Setter: Strategiefrage...etwas Intelligenz beim User gefragt...
Eine für den jeweiligen Fall optimale Strategie und etwas Intelligenz beim User ist immer gefragt. Mir ist auch kein Allheilmittel bekannt. Die oben erwähnten Konstruktionsvorschriften, immer vom Rohmaterial wegzukonstruieren, haben auch Nachteile, wie's halt mit Vorschriften so ist... In der übersteigerten Form, wenn das Teil (Zeichnungsnummer) zuerst im SAP angelegt werden muss kann das so unflexibel werden dass gute, kreative Konstrukteure IV im Eck stehen lassen und wieder zum ACAD greifen. ------------------ mfg - Leo Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
murphy2 Ehrenmitglied -
Beiträge: 1726 Registriert: 30.07.2002 C 64 Amiga 1000 mit 8.5 MB RAM und Seagate ST225 RLL formatiert Z80 unter CP/M 2.2
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erstellt am: 21. Apr. 2009 19:59 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Genau deswegen hat man bei uns vom CAM die Finger gelassen, als so ein Planungssystem kam. Ich hab nur verlangt, daß es funktionieren muß. Das mit den Aufmaßen sollte man schon etwas differenzierter sehen. Bei der Konstruktion achte ich normalerweise nur etwas drauf, Maße wie 100.0 zu vermeiden, weil das eben ein Halbzeugmaß ist. Geht nicht immer und meist kaufe ich heute Plattenware und säge das Teil raus, das ich brauche.
Brennschnitt heisst 2d, konstante Dicke, aber Kontur in XY und da mache ich dann schon erst mal das Fertigteil und wenn es sich anbietet, ziehe ich mir eine Aufmaßkontur herum und mache die Löcher heraus. Dicke heisst Halbzeugstufen, gibt aber auch Zulieferer, die das dann ebenfalls gleich mitmachen, einer hatte z. B. zum Glück noch einen Langhobler aus dem letzten Jahrhundert. Dann gibt es die normalen Teile, die legt man sich ohnehin erst fest, wenn man das Teil fertigt, ob rund oder quaderförmig und mit welchen Aufmaßen, vor allem, wenn man auch was zum Spannen braucht, was nachher weggearbeitet wird. Hier ist auch klar, Halbzeugmaße im CAM. Man kann das allerdings auch mit Gleichungen machen, daß die Halbzeugdicke dann immer um 10mm springt, wenn sich das Werkstück dann doch wieder ändert, die Parametrik nimmt sonst ja keine Rücksicht. Also auch hier - bei mir - erst mal Fertigteil anhand der Funktionsanforderung und dann Rohteil. Dann gibt's noch die Gußteile aus Grauguß, Dampfmaschinenbau, also richtiger Maschinenbau (z. B. http://www.dieselmuseum.de/ , auf Motor klicken und dann auf eins der Bilder, sehenswert, das ist Maschinenbau!). Hier wäre es sehr schwierig, die Aufmaße nachher dranzumodellieren, wegen der Schrägen und Radien, hier markiert man sich die spätere Fertigfläche schon mal in der Skizze oder auch als Arbeitsebene und modelliert das Aufmaß gleich mit dran. Damit hat man das Rohteil, das wird abgeleitet und die Bearbeitungen (ich dann andere Farbe, üblicherweise lackiert man diese Stellen dann am Gußmodell auch in der entsprechenden Codefarbe) modelliert, so daß erst die abgeleitete Komponente das Fertigteil darstellt. Es kommt aber öfter mal vor, daß es die Gußteile noch verzieht oder die Speichen in Schwungrädern sogar reissen (deshalb machte man früher gern auch die geschwungenen Speichern, nicht der Optik), weil eben die Abkühlgeschwindigkeit nicht so konstant ist, wie man es gern hätte. Das ist dann eben die Praxis. Das heisst nichts weiter, daß ich selbst auch verschiedene Strategieen hab und die letztlich vom späteren Fertigungsverfahren abhängen.
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freierfall Ehrenmitglied V.I.P. h.c. Techniker
Beiträge: 11547 Registriert: 30.04.2004 WIN10 64bit, 32GB RAM IV bis 2022
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erstellt am: 22. Apr. 2009 08:12 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Guten Morgen und danke für die sehr guten Beiträge, bei dir Andreas verstehe ich es nicht, denn nicht das Blech oder das Flachstahl gibt die Konstruktion vor sondern das Skelett und damit der Konstrukteur. Klar ist der zu erreichende Aussendurchmesser die Vorgabe für den Zuschlag, aber beide Kreis kann man schon in die 1. Skizze mit reinlegen. Wir haben das Glück, dass unsere Laserfirma mitdenkt, wenn da ein H7 steht wird gleich ein Zuschlag draufgelegt. Hat aber auch schon dazu geführt, dass wir ein 80,3mm vermasst haben und sie einen Bearbeitungszuschlag draufgaben, aber in diesem Fall sollten sie einfach die Kontur lasern und dann hätte/hat es gepasst. Zurück handhanben wir es so, das es keine extra Laserzeichnung und damit keine AK gibt. Aber wenn es Mal nötig wäre, dann würden ich zu erst das im SKL beiden Soll und Zuschlagkreis erstellen und dann zuerst den Zuschlagkreis erstellen und davon eine Zeichnung und dann die AK und diese dann mit dem weiterem Kreis erweiters auf den Sollzustand. Damit passt es auch in unsere Artikel und Stücklistenstruktur. Herzliche Grüsse Sascha Fleischer Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Andreas Gawin Ehrenmitglied V.I.P. h.c. Blechschlosser Metallbauermeister
Beiträge: 3616 Registriert: 24.02.2006
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erstellt am: 22. Apr. 2009 10:03 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Guten Morgen Sascha! Es gibt ja nicht nur durchgestylte Skelettkonstruktionen. Bei übersichtlichen Teilen nutze ich das am sinnvollsten Verwendbare zur Steuerung des gesamten Bautels. Für gewöhnlich ist es das Teil, das die Hauptgeometrie vorgibt. Per AK den Rest hinzumodelliert und fertig. Gruss Andreas ------------------ (am Donnerstag 23.4.) Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
freierfall Ehrenmitglied V.I.P. h.c. Techniker
Beiträge: 11547 Registriert: 30.04.2004 WIN10 64bit, 32GB RAM IV bis 2022
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erstellt am: 22. Apr. 2009 11:16 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Hallo Andreas, das weiss ich doch aber das Skelett zeigt es ja einfacher für das Beispiel hier. Denn ist ja egal wo die Skizze liegt. Wenn ich ein Blech habe und dort nur eine Skizze sind eben nur dort die zwei Kreise Soll und Abschlag drin. Aber wir reden ja vom selben. sei herlich gegrüsst Sascha Fleischer Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
fberthold Mitglied
Beiträge: 383 Registriert: 19.07.2006 Windows 10 Pro Intel Core i7, 16gb RAM Nvidia Quadro P2000 IV2019 Pofessional Vault2019
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erstellt am: 22. Apr. 2009 11:59 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Zitat: Original erstellt von Werner Kruse: Hallo an alle,Eine andere Möglichkeit wäre, eine Schweißbaugruppe mit nur einem Teil zu erstellen. Dann kann man das Rohteil modellieren, in der Bearbeitung Bohrungen mech. Bearbeitung etc. hinzufügen und anschließend in der idw die beiden Zustände abrufen. Ist zwar auch ein bisschen von hnten durch die Brust ins Auge, ist aber die AK meiner Ansicht nach auch. Vorteil dieser Methode: man hat nur Ansichten eines einzigen Teils in der idw abgeleitet. In manchen Schnittstellenumgebungen kann es nämlich eine Struktur enorm aufblähen, wenn man Ansichten von verschiedenen Teilenummern ableitet. Gruß Werner
Die Abgeleitete Komponente ist keinesfalls "vonhintendurchdieBrustinsAuge", sonder das ideale Werkzeug hierfür. Sie wurde ganz genau für solche Fälle ersonnen. Beschäftige Dich mal ein wenig mit dem Thema Mastermodelling. Ein Fertigteil, das aus einem Rohteil (oder umgekehrt ) erstellt wird ist im Prinzip genau das. Gruß Frank Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Werner Kruse Mitglied Konstrukteur
Beiträge: 119 Registriert: 10.05.2002
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erstellt am: 22. Apr. 2009 15:35 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Hallo Frank, keinesfalls wollte ich die Vorzüge der abgeleiteten Komponente in Verruf bringen. Allerdings brauche ich bei der AK definitiv 2 Dokumentnummern. Und ich weiß aus eigener Erfahrung, dass in Umgebungen, in denen SAP nebst dazugehöriger CAD-Schnittstelle ihre Arbeit verrichten, aufgrund von Verschachtelungen dieser Dokumente ein immenser Strukturbaum erzeugt werden kann (Teileverwendung der AK etc.), der das System enorm ausbremst. Das tritt ebenfalls beim Mastermodeling auf. Aber auch hierbei kann ich schon im Master-Layout Bearbeitungszugaben definieren, die später beliebig verändert werden können. Insofern käme ich mit meiner Methode immer noch zurecht. Die AK hat selbstverständlich Ihre Berechtigung, aber ehrlich gesagt finde ich es komplett überflüssig, Bohrungen, die ich erst erzeuge, danach wieder zu schließen, um ein "Rohteil" zu erhalten. Ich glaube, eine 100%ige Aussage, welches die beste Methode ist, gibt es ohnehin nicht. Gruß Werner Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Leo Laimer Moderator CAD-Dienstleister
Beiträge: 26104 Registriert: 24.11.2002 IV bis 2019
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erstellt am: 22. Apr. 2009 16:05 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Zitat: Original erstellt von Werner Kruse: ...Allerdings brauche ich bei der AK definitiv 2 Dokumentnummern...
Das war IMHO einer der grösseren Nachteile der AK, der aber zumindest tlw. ab 2010 behoben sein müsste. Ebenso behoben ist das Problem dass man bisher AK's "Umgekehrt" erstellen musste, also Original in eine leere Datei hereinholen. Neuerdings gibst auch das "push derive", hab' ich mir sagen lassen, also der eigentlich logischere Vorgang. ------------------ mfg - Leo Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Werner Kruse Mitglied Konstrukteur
Beiträge: 119 Registriert: 10.05.2002
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erstellt am: 22. Apr. 2009 16:11 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
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fberthold Mitglied
Beiträge: 383 Registriert: 19.07.2006 Windows 10 Pro Intel Core i7, 16gb RAM Nvidia Quadro P2000 IV2019 Pofessional Vault2019
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erstellt am: 22. Apr. 2009 16:23 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Ich kann darin bis jetzt noch keinen Nachteil erkennen. Um auf das Beispiel zurückzukommen, da haben wir ein Rohteil und ein Fertigteil, beide werden unterschiedlich bearbeitet und haben unterschiedliche Dimensionen. Da ist es doch nur Logisch, das sie auch zwei Nummern bekommen, und wenn es "nur" Indizes sind. Aber ich verstehe schon, worauf Du hinaus willst. Die Idee mit dem "push" ist nicht schlecht, und vor allem dann, wenn aus dem Master zuerst das Fertigteil abgeleitet wird und dann wieder quasi rückwärts das Rohteil. Eine Antwort auf diesen Beitrag verfassen (mit Zitat/Zitat des Beitrags) IP |
Michael Puschner Moderator Rentner
Beiträge: 13003 Registriert: 29.08.2003 Toshiba Encore mit MS Office Ein Programm sollte nicht nur Hand und Fuß, sondern auch Herz und Hirn haben. (Michael Anton)
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erstellt am: 22. Apr. 2009 22:46 <-- editieren / zitieren --> Unities abgeben: Nur für FarOut
Zitat: Original erstellt von Leo Laimer: Das war IMHO einer der grösseren Nachteile der AK, der aber zumindest tlw. ab 2010 behoben sein müsste. ...
Hallo Leo, wieso das? Verwechselst du da etwas oder habe ich noch etwas nicht entdeckt oder erkannt? ------------------ Michael Puschner Autodesk Inventor Certified Expert Scholle und Partner GmbH
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