Anbei ein Pic, dort wurden die Ölbohrungen mit Rotationen erstellt, das gesamte Bohrsystem ist nur eine Skizze, die dann mehrfach verwendet wird.
"Wie man so eine 2mm Bohrung aber im wirklichen Leben unter 45° bohrt, ohne dass der Bohrer abbricht ... "
Das ist überhaupt kein Problem, ich bohre regelmäßig bis 0.8mm mit Hartmetallbohrern und bis zu 30Grad zur Ebene, also noch flacher als 45Grad.
Ankörnen wie bei der senkrechten Bohrung geht da meist nicht mehr und würde den Bohrer auch nicht ausreichend führen, bei mir reicht es oft schon, mit einem NC-Anbohrer eine kleine Spitze ins Material zu machen, damit der spätere Bohrer für das schräge Loch eine zu seiner Bohrrichtung nahezu senkrechte Fläche vorfindet. Das geht bei kurzen Bohrern, die nicht auf eine Körnung angewiesen sind, kurze HM-Bohrer zum Beispiel.
Da die nur kurze Schneiden haben (2mm z. B. hat ca. 10mm lange Schneiden), langt das für längere Bohrungen nicht. Hier kann man auch mit einem Fräser "anbohren", also ein Schaftfräser, der vorn über Mitte schneidet. Dieser schneidet im Gegensatz zum Bohrer auch seitlich und stellt dann eine kurze Führung für den Bohrer und vorn wieder eine senkrechte Fläche zur Achse bereit.
Aufpassen muß man allerdings, wenn man auf der Gegenseite rauskommt, hier hakt der Bohrer wesentlich leichter und intensiver ein als bei einer senkrechten Fläche. Mit anderen Worten, Führungen und Vorschub der Maschine müssen spielfrei sein oder an der Säulenbohrmaschine eben schauen, bei welcher Tiefe man hinten rauskommt.
Wichtig ist genauso das Ausspanen bei tieferen Bohrungen, also Bohrer aus dem Loch ziehen und wieder rein. Dazu nimmt man gerade bei langen Bohrern auch die Drehzahl zurück.
Freihand geht auch, wenn die exakten Winkel nicht so kritisch sind, hier bohrt man zunächst auf eine Körnung senkrecht an und stellt den Bohrer dann auf den gewünschten Winkel, es erfordert etwas Übung.
Das eigentliche Problem ist eher, wo man sich eine Anfangszentrierung hinsetzt, damit später die Lochachse auch dort ist, wo sie hingehört, auf einer Ebene hat man eine Ellipse und bei einem Rohr ist die auch noch krumm.
Im Material erstmal drin, unterscheidet sich die Schrägbohrung dann nicht von einer senkrechten, man darf allerdings nicht vergessen, daß man evtl. mit dem Bohr- oder Spannzangenfutter früher als gewohnt gegen die Werkstückfläche aufsetzt.
Als routinierter Fertiger kennt man daher viele Möglichkeiten, solche schrägen Löcher zu fertigen, ist man zeitgleich auch Konstrukteur, ist so etwas ein vorzügliches Kommunikationsmittel mit Lieferanten, um ggf. die eine oder andere Front abzuklären. Man kann also die Bohrung zusätzlich in eine Vertiefung setzen, die das Anbohren ein wenig erschwert oder eben zwei schräge Bohrungen, eine von vorn und eine von hinten, die sich präzise in der Mitte treffen müssen.
Und wer sich nicht bohren traut, man kann's auch erodieren.
Eine Möglichkeit im Inventor wurde bisher nicht angesprochen, man erstellt sich das Werkstück, in einer (oder mehreren) ipt's als zylindrische Körper (oder auch andere Formen) das, was weg soll, bringt in einer iam alles in die passende Lage zueinander und erstellt in einer weiteren ipt als abgeleitete Komponente dieser iam den endgültigen Körper als Differenz von Ausgangsteil und Bohrungssystem.
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