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Hallo,

kennt jemand von euch eine Methodik zur Erzeugung von Aluminiumdruckgussbauteilen im Bezug auf Entformungsschrägen, Rippen, Flansche und Bearbeitungen. Auch im Bezug auf schalenähnliche Bauteile. Wie baut man chronologisch solche 3D Modelle auf. Wo kann ich dazu Material finden? Es geht mir nicht um die MOLD-Workbench, denn hier erstellt man ja die Kavitäten. Es geht mir um den Aufbau von komplexen Gussbauteilen im Pro/ENGINEER.

Grüße der mechanician

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ProMold kann das evtl. dan kannste nur selber babsteln. Ich durfte da auch malrumfrickeln. mit der basisschulung wird das nix. Promold kann helfen

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IN FERRUM VERITAS

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Hallo

Ich baue meine Teile in folgender Reihenfolge auf. Grundkörper, Flansche,Bohrungen etc., Rippen, Entformschrägen, Radien. Die Bearbeitungen werden dann in einer Familientabelle hinterlegt. Aber eine grundsätzliche Methodik gibt es IMHO nicht.

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Gruß aus dem Schwarzwald
Willi

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Hallo,

da Gussteile meist sehr komplex werden können, hilft die Arbeit mit Flächen ungemein. Erst wenn das Modell fertig ist, wird am Ende ein solid draus gemacht.
Wir bauen unsere Modelle wie folgt auf:

Alle Innenkonturen des Fertigteils.
Alle Bohrungen, Schraubenlöcher etc des Fertigteils
Dies erstmal separat als spätere Bearbeitung wegspeichern.
Dann wird alles ummantelt und nicht ausformbare Bereiche werden entsprechend geschlossen bzw. entsprechende Taschen usw. modelliert.
Hier kann man schon Radien und Ausformschrägen auf die Flächen setzen. Erst am Ende kommen die fehlenden Radien an den Aussenkonturen. (soweit es das Modell erlaubt)
Optimal ist es die einzelnen Flächen so aufzuteilen, wie sie später auch im Werkzeug sind. 100% lässt sich das natürlich vorab nicht gestalten, zumal du ja auch nicht das Werkzeug baust, aber die Schieberrichtungen sind ja schon bekannt.
So in Flächen modelliert hast auch das quasi Werkzeug und schneidest am Ende alles nur aus einen großen Block aus.
Jetzt hast du erstmal das Fertigteil modelliert.

Roh und Fertigteil sollten unabhängig voneinander sein. Es wäre blöd wenn sich eine Bohrung verändert, weil sich eine Aussenkontur ändert oder aber auch wenn sich eine Aussenkontur ändert weil eine Bohrung verschoben wird.
Deshalb erstmal das Rohteil aus diesem aktuellen noch Fertigteil erstellen, indem Bearbeitungszugaben und Anbohrhilfen hinzugefügt werden. Z.b. über Kanten suchen und Abstand definieren. Entsprechende Radien drauf etc.
Nun ist das Rohteil fertig.

Das abschließende Fertigteil kann einfacher gehandled werden, wenn nur die Bearbeitungsfeatures im Modell sind. Über Varianten kann sich das Modell schnell aufblähen, wenn man immer Roh und Fertigteil zusammen hat. Auch die Übersicht leidet.
Also auf das zuvor weggespeicherte Bearbeitungsmodell zurückgreifen und das Rohteil als copy geometrie oben einfügen und independet setzen, die Bearbeitungsflächen abziehen, solid draus machen und schon hat man das Fertigteil.
Jetzt kann auch an diesem Fertigteil an der Bearbeitung geändert werden, ohne dass das Rohteil betroffen ist und man kann Änderungen am Rohteil vornehmen ohne, dass das Fertigteil betroffen ist. Z.b. wenn ein neues Werkzeug fertig ist aber noch nicht freigegeben.
Erst wenn die Kontur auch im Fertigteil aktualisiert werden muss, die copy geometrie abhängig setzen, aktualisieren und wieder unabhängig. Fertig.

Ich hoffe das war einigermaßen verständlich.

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Weil ich das immer schon einmal durchexercieren wollte, hier mein erster Versuch einer durchgängigen Datenstruktur.
http://userserv.fh-reutlingen.de/~Wyndorps/Download/Gussmodellierung.wmv

Nicht hauen wegen der Fehler. Ich weiß, dass die Kerne so nicht funktionieren!

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"Ich stimme mit der Mathematik nicht überein. Ich meine, daß die Summe von Nullen eine gefährliche Zahl ist."  (Stanislaw Jerzy Lec)

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Vielen Dank für die Infos.

Ich habe gesehen, das hier auch mit Vererbungs KEs gearbeitet wird.
Da ich auch Vererbungs KEs nutze, habe ich jedoch etwas festgestellt. Ich kann, obwohl ich das Vererbungs KE mit externen Referenzen erstellt habe, im Nachhinein nicht die Referenz auf ein anderes *.PRT legen.
Ich klicke rechts im Fenster wo die Referenz steht und dann auf ersetzen. Es tut sich aber nichts. Was mache ich verkehrt?

Ist es überhaupt möglich die Referenz bzw das Teil nachträglich zu ändern?

Grüße der mechanician

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Hallo mechanician,
ein schönes "philosophisches" Thema. Hier gibt es verschiedene Ansätze mit spezifischen Stärken und Schwächen.
Aufbau des Gußmodells:
Erst Geometrie, dann Entformschrägen, dann Rundungen, dann den "Zeichnungsbedarf" (Kosmetische Skizzen, Querschnitte, Bezüge für Form und Lage...) ist wohl ein weit verbreiteter Ansatz. Durchaus möglich ist meiner Meinung nach auch der eher "logische" Ansatz mit dem Zusammenfassen Geometriegruppen. Also Geometrie-KE und sofort im Anschluss die Entformschrägen (eventuell auch die Rundungen soweit schon möglich).
Das Gussmodell sollte aber in jedem Fall alle Entformschrägen und Rundungen beinhalten, die Formtrennung komplett beschreiben, die nötigen Bearbeitungszugaben beinhalten und mit den (Allgemein-)Toleranztabellen des entsprechenden Gießverfahrens ausgestattet werden (eine Norm an der du dich orientieren kannst ist z.B. die DIN EN ISO 8062).
Mit anderen Worten: Das Gussteil repräsentiert den Lieferzustand der in der Wareneingangkontrolle bemustert wird.
Da Pro/E ein Volumenmodellierer und kein Flächenmodellierer ist habe ich grundsätzlich Bedenken gegen den Flächenmodellansatz von Larsen81. Ich habbe immer ein ungutes Gefühl wenn man den Erfolg der Arbeit die in hunderten oder gar tausenden KEs steckt am Ende von der erfolreichen Erzeugung eines einzelnen KEs abhängig macht. Ich "durfte" auch schon mit solchen Modellen arbeiten, schließlich hat immer alles geklappt, aber die Fehlersuche war teils schon nervig. Außerdem hat das Flächenmodellieren (immer noch) große "ergonomische" Nachteile und erzeugt tendenziell mehr KEs (ist trotzdem in der Regel schneller beim Regenerieren).
Auch den Ansatz von Wyndorps mit dem Erzeugen von Kernen die mittels Vererbung die Gussteilgeometrie erzeugen halte ich für fragwürdig (obwohl er teilweise so eingesetz wird). Man kehrt hier die Logik um. Das Modell sollte die Form des Kerns vorgeben, und nicht umgekehrt. Außerdem ist die korrekte Erstellung eines Kerns bei komplexen Geometrien (Hinterschnitte mit Zerfallskernen) absolut Spezialwissen der Formenbauer das ein Produktentwickler in der Regel nicht hat und auch nicht benötigt. Vorstellbar ist hier den gesamten Innenraum ohne fertigungstechnischen Anspruch in ein Teil zu packen, aber wozu? Modellieren muß man ihn in jedem Fall, und man erschwert sich die Möglichkeit auf äußere Geometrie zu referenzieren (z.B. für Wandstärken)

Der Schritt zum Fertigteil:
Meiner Erfahrung nach die Verschmelzung. Gussteil in Fertigteil verschmelzen, benötigte Bearbeitung durchführen. Alles durchgängig abhängig, mit Minimallizenz durchführbar, "altes" und somit bewährtes KE.

Andere Vorgehensweisen:
Pubgeom/Kopgeom:
aufwändiger in der Erzeugung, keinerlei Zugriff auf Gußteilbemaßung, sonst keine Vorteile zur Verschmelzung
Familientabelle:
In manchen Firmen verboten (Datenbank), eventuell größere Regenierungszeiten (dann arbeiten mit Beschleunigerdateien möglich), alle Guss-KEs sind in den Varianten unnötigerweise enthalten, Teilesetup stammt aus generischem Teil, mit Intralink kritisches Verhalten in der Verwaltung von Änderungsständen
Vorteil zur Verschmelzung: Bei mehreren Bearbeitungsvarianten aus einem Gussteil kann die Durchführung von Änderungen eventuell schneller und komfortabler ablaufen, der Austausch von Bearbeitungsvarianten auf Zeichnungen ist einfacher.
Vererbung:
Gleichwertig zur Verschmelzung, bietet einiges was man nicht benötigt (variable Bemaßung, variable KEs) aber auch ganz nette Details wie den komfortableren Zugriff auf Gussteilparameter, wäre meine zweite Wahl, laut PTC die erste (hat die Verschmelzung als vorgeschlagenen Vorgehensweis abgelöst).

Das Pro und Contra ist sicherlich nicht vollständig, falls sich Fehler eingeschlichen haben weil ich manche Techniken nicht oder nur selten anwende bitte korrigieren.

Fast hätt ichs vergessen:
Das Schalen-KE verwende ich nur selten(st). Ich empfand es immer als "änderungslabil". Wobei es scheinbar etwas gepimpt wurde. Ich sollte es mir wiedermal genauer ansehen. Wichtig ist hier wohl die Stelle an der es eingfügt wird und dann kann es sich als eine Art Barriere für das Umordnen von KEs erweisen.
Deine Frage zur Umreferenzierung der Vererbung hab ich nicht ganz gecheckt. Möchtest du das Gussteil auswechseln?

Ford P.

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Es gibt eine Theorie, die besagt, wenn jemals irgendwer genau rausfindet, wozu Pro/E da ist und warum es da ist, dann verschwindet es auf der Stelle und wird durch etwas noch Bizarreres und Unbegreiflicheres ersetzt.
Es gibt eine andere Theorie, nach der das schon passiert ist.

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Zitat:

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Original erstellt von Ford P.:
... Auch den Ansatz von Wyndorps mit dem Erzeugen von Kernen die mittels Vererbung die Gussteilgeometrie erzeugen halte ich für fragwürdig (obwohl er teilweise so eingesetz wird). Man kehrt hier die Logik um. ...

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Ich bin mit allem Geschriebenen absolut einverstanden, möchte aber nur Folgendes richtigstellen:
In meinem Video-Vorschlag wird die Kerngeometrie (Länge, Aufmaße, Auschnitte, etc.) ebenfalls im Gußmodell definiert. Nur der Zieldurchmesser der Fertigteilbohrung wird über eine Referenz übergeben, dann aber im Kernmodell mit einem Aufmaß, besser Untermaß versehen. Das ist in einigen Anwendungen absolut sinnvoll (z. B. Pressenbau), wenn ein und dasselbe Guß-Hauptmodell für verschiedene kundenspezifische Pressenhübe mit z. B. unterschiedlichen Kurbelwellen verwendet wird.

Trotzdem gilt die Aussagen von Ford P.:

Zitat:

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Original erstellt von Ford P.:
...Das Modell sollte die Form des Kerns vorgeben, und nicht umgekehrt. ...

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Diesem Ansatz bin ich übrigens in meinem Videobeispiel dadurch gefolgt, dass ich letztendlich ein eigenes Abguss-Modell definiert habe, dass sich allein aus den Verschmelzungen der Guß-Formen und Kerne definiert. Ich würde allerdings nie dieses nur aus Verschmelzungen bestehende Abgußmodell für die weitere mechanische Bearbeitung als Fertigmodell verwenden (allein schon wegen der von Ford P. genannten schwierigen Fehlersuche), aber zieht man in einem letzten Verschmelzungsprozess die ursprünglich modellierte Zielgeometrie von der Abgußgeometrie ab, so dürfen prinzipiell nur die mechanischen Bearbeitungsvolumina übrig bleiben. Man hat also eine hervorragende Kontrollfunktion, ob das Gußmodell auch tatsächlich die Zielkontur ermöglicht.

Wenn man dann noch (wie im Film) sämtliche Guß-Formen und Kerne, sowie das Abgußmodell mit Mechanism in eine Baugruppe einbaut, kann man auch noch die Ausformung mit der Kollisionsprüfung simulieren. Dann findet man ggf. übersehene Hinterschneidungen.

Ich glaube aber nicht wirklich, dass irgend jemand das in der Tiefe wirklich anwendet, aber es ist dann doch recht einfach machbar.

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"Ich stimme mit der Mathematik nicht überein. Ich meine, daß die Summe von Nullen eine gefährliche Zahl ist."  (Stanislaw Jerzy Lec)

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Zitat:

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Original erstellt von Wyndorps:
... in meinem Videobeispiel...

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Das hätte ich mir wohl mehrmals anschauen müssen. War schon viel Info in der kurzen Zeit und den zusätzlichen Kommentaren. Falls ich da was missverstanden hatte: sorry!

Ford P.

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Es gibt eine Theorie, die besagt, wenn jemals irgendwer genau rausfindet, wozu Pro/E da ist und warum es da ist, dann verschwindet es auf der Stelle und wird durch etwas noch Bizarreres und Unbegreiflicheres ersetzt.
Es gibt eine andere Theorie, nach der das schon passiert ist.

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vererbung.JPG

Hallo,

@Ford P. Ich stimme dir mit der Flächenmodellierung zu. Denn die habe ich von Anfang ausgeschlossen. Ich wollte schon die Solid-Modellierung anwenden. Aber wie umgeh ich das Schalentool, wenn ich die Flächenmodellierung ausschließe, aber eine konstante Wanddicke meiner Konstruktion benötige?

Ja ich möchte bei meiner Vererbung auch das Teil wechseln, denn nur über die Vererbung/Verschmelzung habe ich die Möglichkeit meine boolschen Operatoren anzuwenden. Gerade wenn es darum geht bestimmte Bereiche abzuziehen von meinem Gussteil, weil der Bauraum durch ein anderes Teil schon benötigt wird. Am besten noch mit einem Sicherheitsabstand...

Also kann mir noch jemand Tips zu der Vererbung geben, es muss doch funktionieren. Denn wenn ich rechts klicke kommt doch der Befehl "ersetzen".

Wenn jemand damit Erfahrung hat einfach mal melden. Ansonsten schönen Dank für die umfangreichen Infos

Grüße der mechanician

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Hallo mechanician,
dieser Ersetzen befehl funktioniert nur wenn dein Referenzteil eine Variante aus einer Familientabelle ist. Dann kann man die Varianten austauschen. Ist das nicht der Fall geht es nur über
1. Intralink:
Weg1 (neues Gussteil nicht im WS vorhanden):
Refteil im Workspace auf neuen Namen duplizieren mit Eltern aktualisieren. Dann aus Commonspace Objekt-Aktualisieren
Oder Weg2 (neues Gussteil im WS vorhanden):
Öffne deine Bearbeitung in Pro/E, öffne das Gussteil_alt und benenne es auf Gussteil_neu in Sitzung um (Warnhinweis "Teil vorhanden trotzdem durchführen?" mit ja) und führe Datei-Aktualisieren-aktuell aus (benötigt config.pro "let_proe_rename_pdm_objects" yes)

2. Ohne Intralink:
Weg1:
Öffne deine Bearbeitung, dann das Gussteil, benenne das Gussteil_alt auf den Namen des gewünschten Gussteils_neu um (in Sitzung). Speichere jetzt dein Bearbeitungsteil (achte darauf dass du nicht mit dem ja falschen Gussteil_neu das richtige überschreibst). Leere den Arbeitsspeicher, öffne Gussteil_neu und die Bearbeitung.
Oder Weg2:
Öffne die Bearbeitung und stelle sicher dass dein Gussteil_alt nicht von Pro/E gefunden wird (nicht im searchpath, nicht im Arbeitsverzeichnis). Regeneriere dein Bearbeitungsteil, jetzt sollte die Vererbung scheitern (Refteil nicht auffindbar, benötigt eventuell config.pro "ignore_missing_merge_ref_parts" no) und du hast die Möglichkeit danach zu suchen. Du kannst jetzt jedes beliebige Teil auswählen. Bei diesem Weg "stolpert" pro/E gerne mal, sprich in der KE-Info der Vererbung wird das Referenzteil nicht aktuallisiert. Das kann dann zu einer Warnmeldung ala "Referenzteil soundso nicht vorhanden" führen. Wenn du das Modell aber mit dem Modelplayer durchregenerieren lässt verschwindet die Warnung und die Info wird aktualisiert.
Je nachdem wie deine Vererbung und die folgenden Bearbeitungen referenziert waren wirst du im Fehlerbehebungsmodus deine KEs reparieren müssen (das gilt für alle Vorgehensweisen).

Bemerkung 1:
config.pro Optionen aus dem Kopf, also eventuell nicht wörtlich richtig.

Bemerkung 2:
Umbenennoperationen in Pro/E (in Sitzung) betreffen immer alle referenzierten Daten, also auch Zeichnungen, Baugruppen usw. Es ist also wichtig dass du nur die Daten in Sitzung hast die auch aktuallisiert werden sollen.

Ford P.

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Es gibt eine Theorie, die besagt, wenn jemals irgendwer genau rausfindet, wozu Pro/E da ist und warum es da ist, dann verschwindet es auf der Stelle und wird durch etwas noch Bizarreres und Unbegreiflicheres ersetzt.
Es gibt eine andere Theorie, nach der das schon passiert ist.

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Zitat:

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Original erstellt von Ford P.:

Der Schritt zum Fertigteil:
Meiner Erfahrung nach die Verschmelzung. Gussteil in Fertigteil verschmelzen, benötigte Bearbeitung durchführen. Alles durchgängig abhängig, mit Minimallizenz durchführbar, "altes" und somit bewährtes KE.

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Den Beitrag möchte ich kurz nach oben holen,
weil dieser genau meine derzeitige Problematik beschreibt und
diese Lösung anbietet. Rohteil-Modellierung und aus dieser
die Fertigteil-Ableitung über Verschmelzung.

10 ÜŽs im Nachhinein!

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lg
holli

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Ist dieser Beitrag schon geschlossen?

Falls nicht, hier eine Empfehlung:
Baugruppe;
Diese beinhaltet: Skelett, Rohteil, Fertigteil, evtl Referenzteile

Rohteil:
Dieser wird mit allen Features modelliert. Bei komplexen Gussteilen empfiehlt es sich (aufgrund von Übersicht und Rechnerleistung) mit Referenzteilen zu Arbeiten.
Gut ist es immer, die Rundungen (wenn möglich) ganz zum Schluss ins Modell zu bringen.

Referenzteil:
Bei komplexen Gussteilen. Referenzteile können zum Beispiel Formhälften darstellen oder auch Kühlkerne oder Ölkerne sein.

Fertigteil:
Mittels Kopiegeometrie wird die Geometrie aus dem Rohteil in das Fertigteil geholt. Nun kommt nur noch die Bearbeitung hinzu.

Zeichnung erstellen, fertig. ;-)

LGr!

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Hallo lugmage,

ohne AAX-Modul, wo nimmst Du Kopiegeometrie her?

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lg
holli

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Hallo,

stehe vor dem selben Problem und das beschriebene Video hört sich nach einer ähnlichen Lösung an wie ich es bereits in Catia praktiziere (mehrere Teilkörper die voneinander abgezogen werden mit Booleschen Operationen). Leider kann ich auf das Video nicht mehr zugreifen, wäre toll wenn das noch jemand haben würde   

Zitat:

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Original erstellt von Wyndorps:
Weil ich das immer schon einmal durchexercieren wollte, hier mein erster Versuch einer durchgängigen Datenstruktur.
http://userserv.fh-reutlingen.de/~Wyndorps/Download/Gussmodellierung.wmv

Nicht hauen wegen der Fehler. Ich weiß, dass die Kerne so nicht funktionieren!

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Die Server wurden umgezogen.
Das Video müsste jetzt hier sein.

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"Ich stimme mit der Mathematik nicht überein. Ich meine, daß die Summe von Nullen eine gefährliche Zahl ist."  (Stanislaw Jerzy Lec)

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Besten Dank!

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